Rupturas no fluxo de dados aumentam o retrabalho, comprometem a rastreabilidade e afetam prazos e conformidade no setor. Quer saber como melhorar o processo?
As indústrias do setor aeroespacial ainda enfrentam rupturas provenientes da desconexão entre engenharia e manufatura. Em muitos casos, o projeto é desenvolvido em um sistema CAD e, depois, transferido para soluções de CAM que não preservam todas as informações técnicas do modelo, como dados de PMI e especificações de GD&T.
A falta de integração entre as etapas impacta nos prazos, custos e desempenho operacional, já que obriga o programador a reinterpretar parâmetros críticos do projeto, gerando retrabalho e maior risco de erros. Ajustes manuais na programação, correções diretamente na máquina e inconsistências entre desenho e execução tornam o fluxo produtivo menos previsível.
No contexto aeroespacial, em que conformidade e controle dimensional são requisitos constantes, essas falhas dificultam a padronização dos processos e a estabilidade da produção.
Então, quais são os passos para evitar a desconexão entre engenharia e manufatura?
Integração digital: previsibilidade e controle do processo
Quando CAD, CAM e gestão da produção operam de forma integrada, o modelo digital passa a orientar todo o processo de manufatura, assegurando a continuidade das informações.
Os principais ganhos desse ambiente incluem:
- Fonte única de dados: projeto, programação e produção trabalham a partir do mesmo modelo;
- Menos ajustes manuais: redução de variações entre o planejado e o executado;
- Aplicação direta na produção: Estratégias e parâmetros validados seguem para o chão de fábrica;
- Processos mais previsíveis: maior repetibilidade, inclusive em peças de múltiplos eixos;
- Redução de riscos: menos colisões, falhas de setup e erros de trajetória;
- Melhora nos indicadores: ganhos em tempo de ciclo, eficiência e retrabalho;
- Integração entre áreas: engenharia, produção, qualidade e planejamento mais alinhados.
Simulação para mitigar riscos
A simulação digital assume um papel estratégico na manufatura aeroespacial porque apresenta as condições reais de usinagem e antecipa problemas antes que a operação chegue à máquina.
Virtualmente, é possível identificar interferências entre ferramentas, dispositivos de fixação e superfícies críticas, além de avaliar trajetórias, esforços de corte e remoção de material em áreas sensíveis da peça.
Esse planejamento prévio reduz a exposição a falhas que poderiam comprometer o tempo de produção e a integridade geométrica e estrutural dos componentes. Em materiais de alta complexidade, como ligas de titânio e Inconel, a simulação contribui para decisões mais seguras, evitando correções tardias e perdas de valor agregado. Assim, o processo ganha robustez, previsibilidade e maior alinhamento aos requisitos técnicos do setor.
Ganhos na programação CNC e no setup
Com engenharia, programação e produção integrados, a programação CNC e o setup ganham eficiência operacional. Bibliotecas unificadas de ferramentas, parâmetros e dispositivos oferecem processos já validados, encurtando a preparação de ordens e variantes de peças.
Com essas instruções claras e padronizadas, o operador reduz ajustes na máquina. Ao acelerar o acerto da primeira peça, diminui correções durante a produção e o tempo entre setups, tornando o fluxo mais previsível e estável.
Cultura organizacional, capacitação e governança do fluxo digital
A adoção de um ambiente integrado vai além da implementação de tecnologias. Um dos principais desafios está na mudança de cultura organizacional, especialmente em empresas que ainda operam com processos isolados e baixo nível de padronização.
A ausência de governança sobre dados, fluxos e responsabilidades tende a limitar os ganhos esperados com a digitalização, mesmo quando as ferramentas estão disponíveis.
Para que a integração entre CAD, CAM e gestão de produção se consolide, é fundamental investir na capacitação das equipes para que tenham visão compartilhada sobre objetivos, indicadores e padrões técnicos. Esse alinhamento fortalece a colaboração entre áreas e cria as bases para uma operação orientada por dados.
Evolução do modelo produtivo e tendências na manufatura aeroespacial
A manufatura aeroespacial avança para um modelo conectado, em que o fluxo digital acompanha o produto da engenharia à inspeção, garantindo controle contínuo sobre produção e rastreabilidade. Conceitos como Digital Thread, integração com sistemas MES, uso de simulação e monitoramento em tempo real ampliam o nível de controle sobre o processo e permitem respostas mais rápidas a variações operacionais.
Esse movimento impulsiona a automação orientada por dados e modelos produtivos capazes de lidar com a complexidade de peças e materiais. Ao conectar sistemas de alto nível ao chão de fábrica, as empresas elevam o controle técnico, fortalecem a conformidade e constroem um ambiente industrial maduro e preparado para os desafios futuros.
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