Você sabia que, atualmente, indústrias do plástico de qualquer porte podem ter acesso a soluções que melhoram seus processos produtivos?
Nosso diretor comercial, Glauber Longo, escreveu um artigo que destaca como as pequenas e médias indústrias do setor podem conquistar ganhos reais de produtividade com tecnologias que antes eram restritas apenas às grandes empresas.
O texto aborda os desafios atuais do segmento — como prazos cada vez mais curtos, geometrias complexas e novos materiais — e mostra de que forma soluções acessíveis e orientadas a processos podem transformar esse cenário, reduzindo retrabalho e aumentando a competitividade.
O artigo, que também destaca a importância da integração digital e das parcerias tecnológicas, como a estabelecida entre a TopSolid e a Simcon, está publicado na revista Plástico Moderno.
Acesse aqui e confira diretamente nas páginas 42, 43 e 44 da revista Plástico Moderno, ou leia o artigo abaixo.
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Tecnologia como aliada: pequenas e médias indústrias do plástico podem aumentar produtividade com soluções mais acessíveis
Com novas soluções disponíveis no mercado, as empresas reduzem perdas e conquistam ganhos reais de produtividade. Um avanço estratégico para a competitividade do setor
*Glauber Longo
Durante muito tempo, os softwares de engenharia foram considerados ferramentas exclusivas das grandes empresas. Fatores como o alto custo de aquisição e a complexidade de uso mantiveram essas tecnologias distantes da realidade das pequenas e médias indústrias, especialmente no setor de transformação do plástico. Mas esse cenário vem mudando gradativamente.
Isso porque, atualmente, indústrias de qualquer porte enfrentam desafios com as novas geometrias e materiais com comportamentos diferentes durante o processo de injeção.
Com a evolução do design industrial e o aumento das exigências de desempenho dos produtos plásticos, as empresas precisam lidar com formas geométricas cada vez mais complexas, como estruturas internas otimizadas por design generativo, canais de refrigeração conformais (Conform Cooling) e superfícies orgânicas oriundas da biomimética.
Paralelamente, surgem novas matérias-primas como termoplásticos de engenharia com cargas especiais, como PA com fibra de carbono, PEEK, TPU, entre outros exemplos, que apresentam comportamentos de fluxo, contração e resfriamento distintos.
Esses fatores tornam os processos de injeção mais desafiadores e exigem simulação avançada e detalhada para evitar falhas de moldagem, como empenamento (warpage), bolhas ou preenchimento incompleto.
Além disso, os prazos são mais curtos e as margens de lucro são menores, impossibilitando as empresas de trabalhar com tentativa e erro.
Prazo de entrega: um desafio técnico e estratégico
Empresas que produzem peças sob encomenda, moldes únicos e enfrentam exigências específicas do mercado estão descobrindo que softwares de engenharia já não são apenas uma opção e sim uma necessidade.
Peças sob encomenda, especialmente no contexto de ferramentarias para injeção de plásticos, são itens únicos desenvolvidos para aplicações específicas. Ao contrário da produção seriada, onde os custos se diluem em grandes volumes, cada molde personalizado requer desenvolvimento exclusivo de projeto, usinagem, try-out, ajustes e, muitas vezes, múltiplas interações com o cliente.
Esse processo consome tempo, recursos e conhecimento técnico especializado, o que eleva significativamente o custo por unidade produzida. Além disso, o risco de falhas aumenta sem o suporte de ferramentas digitais que validem o projeto antes da fabricação do molde.
Soluções sob medida para a realidade das pequenas e médias indústrias do plástico
O bom é que existem soluções no mercado pensadas justamente para atender as necessidades dessas empresas. São ferramentas que combinam robustez técnica com usabilidade e que, com apenas algumas horas de treinamento, já podem ser operadas por profissionais com formação técnica.
Trata-se de uma abordagem orientada a processos — e não apenas à engenharia — que faz toda a diferença em ambientes onde o conhecimento técnico está mais ligado à prática do chão de fábrica do que à formação acadêmica visto que, usualmente, quem opera a transformação do plástico ou trabalha na ferramentaria tem formação de nível técnico. O resultado é que, se o software for acessível para o técnico, a produtividade aumenta.
Essa é a diferença entre os sistemas de engenharia tradicionais que exigem domínio de conceitos acadêmicos avançados. As soluções orientadas por processos partem da lógica de fabricação real, facilitando o uso por profissionais com formação técnica.
Isso significa que o software conduz o usuário por etapas lógicas do processo, como definição de material, geometria, análise de fluxo, refrigeração e extração, por meio de fluxos guiados e pré-configurações inteligentes.
Para o operador de chão de fábrica ou técnico em ferramentaria, essa abordagem reduz a curva de aprendizado e aumenta a assertividade, ao mesmo tempo em que registra o conhecimento produtivo dentro do sistema, evitando dependência de memória tribal.
Licenças que cabem no orçamento e aceleram resultados
Outro ponto que tem contribuído para a adoção das tecnologias orientadas a processos é o modelo comercial adaptado à realidade das pequenas e médias empresas. As empresas desenvolvedoras oferecem condições acessíveis para aquisição de licenças, o que amplia o alcance dessas soluções.
O impacto dessa mudança vai muito além da automação. De acordo com o que observamos no mercado, até 40% do tempo das ferramentarias no Brasil é gasto em retrabalho, corrigindo moldes que não funcionaram como deveriam. Quando a empresa consegue eliminar esse retrabalho, ela ganha tempo para produzir novos moldes. É aí que está a rentabilidade.
Do virtual ao real: eliminando erros antes da produção
A integração de tecnologias que atendem a essas necessidades têm se mostrado promissora. Por exemplo, com os recursos para validação virtual do projeto antes da construção física do molde, é possível prever falhas, ajustar parâmetros e garantir que o produto acabado respeite o dimensional esperado.
A atuação conjunta de tecnologias como CAD 3D paramétrico, simulação de injeção (CAE), gestão de processos (CAM/MES) e validação dimensional cria um fluxo digital contínuo — da concepção do projeto à produção final.
Um caso disso ocorre quando o técnico projeta um molde no TopSolid’Mold e exporta diretamente para o Cadmould, simulando o comportamento do material em diferentes temperaturas e pressões.
Com os resultados validados, o caminho de ferramentas pode ser gerado no TopSolid’Cam, respeitando as características térmicas e geométricas otimizadas. Essa cadeia integrada reduz drasticamente retrabalhos e erros, promovendo previsibilidade e produtividade.
Capacitação alinhada à prática: o impacto das parcerias tecnológicas
Essa cultura de validação desde a etapa de projeto também está sendo incentivada nas parcerias com centros de formação, como o Senai. O jovem já sai da escola entendendo que projetar ou programar rapidamente não basta. Ele precisa garantir que o molde funcione. E isso só se viabiliza com o apoio de uma ferramenta de engenharia.
A parceria entre a TopSolid’Brasil, a Simcon e unidades do Senai vem promovendo um salto qualitativo na formação de jovens profissionais da indústria do plástico.
Por meio de laboratórios equipados com softwares como TopSolid e Cadmould, os alunos aprendem desde cedo a projetar com foco em desempenho funcional e evitar erros críticos antes da produção. Essa experiência prática acelera a inserção no mercado e reduz a curva de aprendizado dentro das empresas.
Para as indústrias, isso significa mão de obra mais preparada, com conhecimento técnico atualizado e alinhado às práticas de manufatura digital.
Para o setor industrial brasileiro, essa mudança representa mais do que um ganho técnico. É uma virada estratégica: adotar tecnologias acessíveis e eficientes permite que empresas pequenas tenham produtividade de grandes. Um fator relevante para o crescimento das indústrias de todos os portes.
*Glauber Longo, diretor comercial da TopSolid’Brasil, desenvolvedora francesa de soluções que atendem aos conceitos da Fábrica Digital Integrada, e parceiro de distribuição da Simcon, desenvolvedora alemã de soluções para injeção de plásticos.
