La lavorazione meccanica svolge un ruolo fondamentale nella produzione di parti di alta qualità e precisione. Che tu sia un ingegnere professionista o abbia semplicemente voglia di saperne di più su questa tecnica industriale, questa guida completa alla lavorazione meccanica è pensata per te.

Lavorazione meccanica: definizione

Cosa significa lavorazione meccanica?

La lavorazione meccanica è un processo di produzione che consiste nel dare forma a una materia prima, come metallo, plastica o legno, rimuovendo materiale per ottenere un pezzo finito con dimensioni precise e caratteristiche specifiche. Settore automobilistico, aerospaziale, energetico, elettronico… La lavorazione meccanica è uno dei metodi più utilizzati nell’industria.

L’obiettivo principale della lavorazione meccanica è creare forme complesse e superfici finite con grande precisione. Ciò può includere la realizzazione di cavità, scanalature, filettature, fori e superfici piane o curve, a seconda delle specifiche tecniche del prodotto finale.

Uno dei principali vantaggi della lavorazione meccanica è la sua versatilità. La lavorazione meccanica può infatti essere utilizzata per produrre un’ampia gamma di parti, dai semplici componenti singoli agli assiemi più complessi. Inoltre, la lavorazione meccanica si adatta a vari tipi di materiali, inclusi metalli ferrosi e non ferrosi, tecnopolimeri o compositi.

Zoom sulle macchine di lavorazione meccanica

Il processo di lavorazione meccanica prevede l’uso di una macchina utensile, come un tornio, una fresatrice, una rettificatrice o un trapano, controllata con precisione per rimuovere il materiale in modo graduale e metodico. Vari utensili da taglio, come trapani, frese, alesatori e lame, vengono utilizzati in base alle esigenze specifiche dell’operazione di lavorazione.

Nel corso degli anni, la lavorazione meccanica si è evoluta con l’introduzione di nuove tecnologie e tecniche. Le macchine utensili moderne sono diventate sempre più automatizzate, integrando sistemi di controllo numerico e sensori avanzati per migliorare la precisione, la produttività e la sicurezza delle operazioni di lavorazione meccanica. Oggi, la maggior parte delle aziende utilizza macchine utensili a controllo numerico (MCN) supportate da un sistema informatico (CAM), cosa che consente di automatizzare parzialmente o completamente la procedura di lavorazione meccanica.

Cos’è un tecnico addetto alla lavorazione meccanica?

Un tecnico addetto alla lavorazione meccanica è un professionista qualificato specializzato nell’esecuzione di operazioni di lavorazione meccanica. È responsabile della preparazione e dell’installazione delle macchine utensili, della scelta degli utensili da taglio adatti, dell’impostazione dei parametri di taglio e dell’esecuzione delle operazioni di lavorazione. A tal fine, deve essere in grado di leggere e interpretare i disegni tecnici, selezionare i metodi di lavorazione meccanica giusti in base alle specifiche e utilizzare con precisione macchine e strumenti di misura per garantire il rispetto delle tolleranze richieste.

Oltre alle competenze tecniche, il tecnico addetto alla lavorazione meccanica deve avere una solida conoscenza dei materiali, dei processi di lavorazione meccanica e degli standard di sicurezza. Deve essere in grado di analizzare potenziali problemi, risolvere i difetti di produzione e implementare azioni correttive per garantire la qualità delle parti lavorate. Con la rapida evoluzione del settore delle lavorazioni meccaniche, i tecnici addetti alla lavorazione meccanica devono inoltre tenersi aggiornati con le nuove tecnologie e i progressi del settore. In effetti, potrebbero dover lavorare su macchine utensili avanzate, integrare sistemi di controllo numerico e utilizzare software di progettazione assistita da computer (CAD) per ottimizzare i processi di lavorazione meccanica.

Quali sono le 4 operazioni di lavorazione meccanica di base?

Tornitura

Realizzata su un tornio, questa tecnica consente di fabbricare parti cilindriche, coniche o con forme complesse come filettature o scanalature. Il pezzo da lavorare viene fissato a un mandrino rotante, mentre l’utensile da taglio viene spostato lungo il pezzo per rimuovere il materiale e dargli la forma desiderata.

Fresatura

La fresatura prevede l’utilizzo di una fresa rotante per rimuovere materiale e creare forme complesse come scanalature, superfici piane, tasche o contorni. Le fresatrici possono essere utilizzate per la lavorazione meccanica 2D o 3D, a seconda dei movimenti del pezzo e dell’utensile da taglio.

La fresatura di superfici piane consiste nell’utilizzare una fresa speciale per ottenere superfici piane lisce e precise. Questo tipo di fresatura viene spesso utilizzata per creare superfici di supporto o superfici di riferimento nelle parti.

Foratura/alesatura/filettatura

La foratura è un’operazione che consente di realizzare fori in un pezzo utilizzando una punta da trapano. Il trapano ruota e penetra nella parte, rimuovendo il materiale per creare un foro di diametro e profondità precisi. La foratura può essere eseguita su un trapano convenzionale o su una macchina utensile più avanzata.

Complementare alla foratura, la filettatura è un’operazione utilizzata per creare filettature interne in un foro precedentemente praticato. Uno strumento di filettatura viene utilizzato per intagliare all’interno del foro scanalature filiformi che permettono di avvitare bulloni o altri elementi filettati.

L’alesatura, infine, mira a ingrandire e migliorare la qualità di un foro precedentemente praticato in un pezzo. Questa operazione viene generalmente utilizzata quando si cerca di ottenere tolleranze molto precise, finiture superficiali di alta qualità o dimensioni specifiche.

Rettifica

La rettifica è un’operazione di lavorazione meccanica ad alta precisione utilizzata per ottenere superfici molto lisce e dimensioni precise. Questa operazione viene eseguita utilizzando una rettificatrice che utilizza mole abrasive per rimuovere piccole quantità di materiale e ottenere tolleranze molto rigide.

Queste operazioni di lavorazione meccanica sono alla base di molte altre tecniche di lavorazione meccanica più avanzate. A seconda delle specifiche del pezzo da lavorare, delle tolleranze richieste e delle caratteristiche geometriche desiderate, è importante scegliere l’operazione di lavorazione corretta.

La gamma di soluzioni CAD, CAM, e PDM di TopSolid

Qual è il futuro della lavorazione meccanica?

Nel mondo della lavorazione meccanica si possono notare diverse tendenze importanti.

Maggiore automazione

La lavorazione meccanica sta diventando sempre più automatizzata, con l’introduzione di robot e sistemi di produzione intelligenti. Le moderne macchine utensili sono dotate di sensori avanzati, controlli numerici e tecnologie di intelligenza artificiale per ottimizzare i processi di produzione, migliorare la precisione e la velocità e ridurre l’errore umano.

Stampa 3D per la lavorazione meccanica

La stampa 3D è sempre più utilizzata nella lavorazione meccanica, in particolare per la produzione di parti complesse. In effetti, le tecnologie di stampa 3D metalliche consentono di produrre parti con geometrie interne complesse, riducendo la necessità di ulteriori operazioni di lavorazione. L’integrazione della stampa 3D e della lavorazione meccanica tradizionale offre opportunità di progettazione e produzione più flessibili.

Produzione additiva ibrida

La produzione additiva ibrida combina la stampa 3D con la lavorazione meccanica tradizionale. Questo approccio consente di costruire parti con strutture complesse utilizzando la stampa 3D e quindi di eseguire operazioni di lavorazione meccanica per ottenere superfici finite, tolleranze precise o funzionalità aggiuntive.

L’integrazione dell’intelligenza artificiale

L’uso dell’intelligenza artificiale (AI) nella lavorazione meccanica è in espansione. L’intelligenza artificiale può essere utilizzata per analizzare i dati in tempo reale delle macchine utensili, ottimizzare i parametri di taglio, rilevare i difetti di produzione e migliorare l’efficienza complessiva del processo di lavorazione meccanica.

Sostenibilità ed eco-responsabilità

La lavorazione meccanica del futuro si concentrerà anche sulla sostenibilità e l’eco-responsabilità. Le aziende cercheranno di ridurre il proprio impatto ambientale adottando pratiche di lavorazione meccanica più efficienti dal punto di vista energetico, utilizzando materiali riciclabili e ottimizzando i processi per ridurre gli sprechi.

Industria medica o aeronautica, meccanica generale o di precisione, commercio di stampi o utensili progressivi, produzione di orologi, occhiali, parti saldate meccanicamente… Qualunque sia il tuo settore di attività, Topsolid’CAM sod disfa tutte le tue esigenze di lavorazione meccanica. I nostri differenti moduli offrono infatti un’ampia gamma di soluzioni tecniche per le tue esigenze di lavorazione meccanica nel campo della fresatura 2D, 3D, a 4 o 5 assi, per la lavorazione in posizionato o in continuo, e anche della tornitura e della filettatura. Vuoi saperne di più? Contattateci!

Nell’immaginario collettivo, una produzione redditizia è sinonimo di uniformizzazione, con l’obiettivo di progettare in massa, a costi inferiori. Ma la costante produzione di novità e la volontà di iper-personalizzazione dei consumatori mettono in discussione questa idea. Per far fronte a queste sfide, la configurazione su misura costituisce una soluzione particolarmente interessante per le piccole e medie strutture industriali. Questo permette infatti di coniugare la voglia di personalizzazione dei consumatori e la redditività economica dell’impresa. Di seguito, alcuni chiarimenti in merito.

La configurazione personalizzata, una componente dell’ingegneria digitale

Con l’integrazione delle tecnologie digitali e l’automazione dei sistemi informativi, l’industria 4.0 (o digitale) ha rivoluzionato i processi di progettazione, fabbricazione e produzione di oggetti. In questo contesto, emerge la configurazione-su-misura: lo strumento digitale permette agli utenti di ultra personalizzare i loro prodotti giocando su una molteplicità di combinazioni possibili. Poiché il suo prodotto è simulato in 3D, il cliente ha tutto il tempo di adattare le modifiche per ottenere il risultato desiderato.

In un ambiente produttivo sempre più competitivo, la configurazione su misura permette di rispondere all’ascesa della customizzazione di massa – il desiderio di personalizzazione dei consumatori – e alla sfida della flessibilità della produzione che ne risulta. Ora, le industrie che desiderano rimanere competitive devono essere in grado di modificare rapidamente le loro linee di produzione senza perdere qualità. A tal fine, è essenziale investire in uno strumento efficace che consenta di moltiplicare le configurazioni.

Configurazione personalizzata: uno strumento vantaggioso per tutti i livelli dell’azienda

Se la configurazione su misura è percepita soprattutto come uno strumento di aiuto alla vendita, questa tecnica non è utile solo al servizio commerciale – in particolare nel settore industriale.

La configurazione su misura offre molteplici vantaggi a diversi livelli dell’impresa. Essa permette di:

–             Decuplicare l’affidabilità della produzione: la visualizzazione 3D e i dettagli delle modifiche apportate dall’ufficio progettazione durante la progettazione consentono di avviare la produzione di prodotti complessi senza rischi di errore.

–             Offrire prezzi coerenti, aggiornati in tempo reale: la configurazione su misura offre la possibilità di vedere l’avanzamento del prezzo in tempo reale in base alle modifiche apportate durante la progettazione. È la garanzia di vendere e produrre al giusto prezzo senza tagliare i margini.

–            Raggiungere un mercato più ampio: la molteplicità delle configurazioni possibili permette di sedurre una maggiore varietà di acquirenti. Inoltre, la configurazione personalizzata crea un collegamento continuo tra il design e il prodotto finale, consentendo di avviare la produzione solo dei prodotti che verranno venduti.

–             Favorire l’autonomia dei clienti: decisionista dall’inizio alla fine del progetto, l’utente ha così la possibilità di ultra-personalizzare il suo prodotto. La configurazione su misura riduce i viaggi di andata e ritorno tra il cliente e l’ufficio tecnico e consente un notevole risparmio di tempo.

–         Migliorare la competitività di qualsiasi tipo di impresa: grandi imprese, PMI… Questa tecnologia è accessibile a qualsiasi tipo di industria. Infatti, nel quadro di una strategia di produzione di massa, le piccole strutture possono avere difficoltà a rimanere redditizie se non hanno la possibilità di svilupparsi per produrre di più. Grazie alla configurazione su misura, le piccole e medie imprese hanno così la possibilità di aumentare la loro redditività, senza dover decuplicare la loro produzione.

La gamma di soluzioni CAD, CAM e PDM di TopSolid

Top Solid’Design: la configurazione su misura al servizio degli industriali

TopSolid’Design è un software CAD progettato per ottimizzare il lavoro dell’ufficio tecnico in tutte le fasi della progettazione. In quest’ottica, il modulo Configurazione dei prodotti consente ai progettisti di offrire configurazioni personalizzate.

Il processo è relativamente semplice: i pezzi sono configurati a partire dal modello 3D e dalle sue possibili varianti, il tutto è progettato a partire dai dati nativi dell’ufficio tecnico. In pochi clic, l’utente ha così la possibilità di modificare il prodotto in base ai suoi desideri e al suo budget, adattandolo in tempo reale. Al termine della configurazione, l’ufficio tecnico riprende il file riconfigurato, apporta le modifiche richieste dall’utente e lo invia in produzione. Adatto sia al B2B (per clienti industriali, rivenditori o partner) che al B2C, questo modulo risponde alla richiesta di personalizzazione dell’utente ottimizzando il lavoro dell’ufficio tecnico.

Soluzione modulare, TopSolid’Design interagisce con la maggior parte dei formati presenti sul mercato – incluso il nostro software di produzione TopSolid’Cam – senza perdita di dati. Tracciabilità dell’intero processo di progettazione, risparmio di tempo per l’ufficio tecnico grazie al lavoro collaborativo e alla condivisione nativa CAD, sicurezza dei dati e degli accessi… La nostra soluzione flessibile si adatta alle esigenze dei progettisti del settore industriale.

Allora, pronto a provare il software TopSolid’Design? Contattaci!

Più precisa delle operazioni di lavorazione tradizionali, la rettifica consente di modificare in modo dettagliato la superficie di un prodotto grazie alla tecnica di lavorazione per abrasione. Tuttavia, investire nelle macchine utensili adeguate a realizzare questo tipo di operazione rappresenta un costo importante per le imprese, tanto più che il loro pilotaggio può rivelarsi difficile per i programmatori. Per facilitare la rettifica su queste macchine utensili, alcuni produttori stanno esplorando le possibilità offerte dal CAD-CAM. Ma quali sono gli ulteriori vantaggi per questa attività? Scopriamolo insieme.

Le sfide della rettifica

Utilizzando il principio della lavorazione per abrasione, la rettifica consente di ottenere una precisione dimensionale particolarmente elevata sui pezzi. Questo consente di soddisfare al meglio le esigenze del cliente. Infatti, mentre le operazioni di lavorazione tradizionali procedono per asportazione dei trucioli, la rettifica agisce più finemente sul materiale lucidandolo con l’ausilio di una mola.

Se l’efficacia di questo metodo non è messa in dubbio, questa costituisce tuttavia un investimento importante per le imprese: esse devono infatti acquistare le macchine utensili adatte a queste operazioni. La sfida per le organizzazioni consiste quindi nel misurare la redditività delle soluzioni proposte. Per effettuare operazioni di rettifica esse hanno allora la possibilità:

–  Investire in rettificatrici, macchine dedicate esclusivamente alla rettifica.

–  Investire in macchine combinate che permettono di fare sia la lavorazione che la rettifica.

I limiti di una programmazione specifica per la macchina

Nel primo caso evidenziato sopra, vale a dire senza una soluzione che combini lavorazione e rettifica, le aziende sono costrette ad adattarsi per creare programmi di rettifica a bordo macchina.

Gli svantaggi di tale approccio sono molteplici:

– Mancanza di flessibilità: a differenza del CAM, questa programmazione non consente la simulazione della macchina e i controlli di collisione.

– Costo importante: questo tipo di programmazione richiede l’acquisto di una rettificatrice oltre alla macchina utensile, oltre ai costi di manutenzione.

–  Rischi di imprecisioni: lo spostamento dei pezzi dalla macchina utensile alla rettificatrice aumenta i rischi di imprecisione.

– Tempi di programmazione conseguenti: la programmazione delle macchine utensili e la regolazione della rettificatrice possono essere molto lunghe per le squadre dedicate.

La gamma di soluzioni CAD, CAM e PDM di TopSolid

Il CAD-CAM come mezzo per ottimizzare la rettifica sulle macchine utensili

Di fronte a questi limiti, alcuni fabbricanti hanno sviluppato delle macchine combinate che, grazie al CAD/CAM, permettono:

– di lavorare un pezzo in una prima fase di fresatura e tornitura;

– di rettificare lo stesso pezzo in una seconda fase.

Visto che le manipolazioni si effettuano sulla stessa macchina, il pezzo non deve essere spostato. Questo funzionamento permette quindi di eliminare gli errori di riposizionamento dovuti allo spostamento del pezzo dal centro di lavoro alla rettificatrice, e offre un prezioso risparmio di tempo in termini di manutenzione.

Alert: la necessità di avere uno strumento CAD/CAM dedicato alla rettifica

Per le aziende con macchine che combinano lavorazione e rettifica, la scelta di un software CAD-CAM adatto è quindi fondamentale. Infatti, non tutte le soluzioni CAD-CAM contengono operazioni di rettifica dedicate: alcune di esse propongono di convertire delle lavorazioni in operazioni di rettifica. Il procedimento non è molto pertinente, in quanto il metodo utilizzato per azionare una mola di rettifica differisce molto da quello utilizzato nella fresatura o nella tornitura.

Questo tipo di soluzione non apporta quindi alcun valore aggiunto al programmatore, costretto a regolare manualmente il codice ISO per ottenere la buona riuscita del suo pezzo. Pertanto, si consiglia vivamente alle aziende di optare per uno strumento CAD-CAM che ha pensato l’operazione di rettifica in modo specifico.

TopSolid’Cam: un software progettato per ottimizzare la rettifica sulle macchine utensili

TopSolid’Cam, software CAD/CAM completo e performante, accompagna e facilita la progettazione dei programmatori grazie a:

– Facile e completa integrazione della soluzione;

– Interoperabilità con tutti i software CAD;

–  Ambiente di lavoro a gestione libera;

– Ottimizzazione della produzione mediante un processo di duplicazione;

–  Diversi livelli di simulazione;

– Gestione e monitoraggio delle modifiche;

–  Risposta alle diverse esigenze di fresatura e lavorazione.

Nello specifico, la funzionalità «rettifica su centro di lavoro» offerta da TopSolid’Cam consente ai clienti dotati di una macchina utensile che combina lavorazione e rettifica una gestione ottimizzata di questa operazione. La soluzione offre infatti la possibilità di programmare la rettifica direttamente dal software, prima ancora che il pezzo venga montato sulla macchina. Progettata specificamente per la rettifica su macchina, questa funzionalità si adatta alle caratteristiche di ogni operazione e facilita il lavoro del programmatore.

Desideri saperne di più sulla funzionalità «rettifica su centro di lavorazione» offerta da TopSolid? Richiedi una demo al nostro team.

Situata nel dipartimento francese dell’Ain, l’azienda Rabumeca progetta e produce assemblaggi saldati in acciaio, acciaio inox e alluminio per diverse attività industriali. Fondata nel 1989, l’azienda vanta numerosi anni di esperienza nel settore, che le hanno valso il prestigioso premio “qualità, costo, tempistica” conferito da ArcelorMittal nel 2013. In costante crescita, dal 2020 Rabumeca ha implementato il software TopSolid’Design per i suoi processi di progettazione. Abbiamo intervistato Sébastien Bridet, il direttore dell’azienda Rabumeca, per saperne di più.

Esperienza, competenza e convinzione: gli ingredienti per il successo di un’azienda

Forte di oltre vent’anni di esperienza, l’azienda Rabumeca si è gradualmente espansa nei settori dell’agroalimentare, farmaceutico, siderurgico e ambientale. Attualmente conta 20 dipendenti e ha registrato un fatturato di 2,7 milioni di euro nel 2021. Al centro del suo progetto si trova la determinazione a fornire servizi di alta qualità che rispettino le tempistiche, con l’obiettivo di instaurare una relazione di fiducia con i suoi clienti e partner commerciali.

L’espansione di Rabumeca in diversi settori industriali ha consentito ai dipendenti dell’azienda di sviluppare competenze tecniche diverse. Nel corso degli anni, l’azienda gestita da Sébastien Bridet ha accresciuto la sua esperienza attraverso una politica di investimenti finalizzata a migliorare l’affidabilità e le prestazioni delle macchine. In questa prospettiva, la collaborazione con TOPSOLID è avvenuta in modo del tutto naturale.

Rabumeca e TOPSOLID: una storia di collaborazione recente

Necessitando di un nuovo software CAD per incrementare la produttività, nel 2020 Rabumeca ha indetto una gara d’appalto. Per l’azienda, la scelta di TOPSOLID è stata evidente: “Abbiamo optato per TopSolid perché sono stati gli unici a comprendere veramente le nostre esigenze. Vi abbiamo trovato interlocutori che conoscevano il nostro settore e che sono stati in grado di adattare il loro software di progettazione al nostro processo produttivo”, ha dichiarato Sébastien Bridet.

Nella pratica, i collaboratori utilizzano TopSolid’Design per avviare la produzione e progettare prodotti su macchine speciali. Nicolas Laibe, responsabile commerciale presso Rabumeca, descrive così il processo: “Utilizzo TopSolid’Design per acquisire i file 3D dei miei clienti e fornire le informazioni tecniche necessarie per il progetto. Impiego i moduli di riconoscimento delle lamiere e dei tubi e ottengo la documentazione necessaria per la produzione”. Il software consente quindi di creare “tutto ciò che è necessario per il taglio al laser, la scheda di piegatura, i disegni di montaggio per i sottogruppi, i disegni di montaggio con tutta la corrispondente distinta materiali”.

TopSolid’Design: al servizio della crescita di Rabumeca

Software CAD/CAM specializzato, TopSolid’Design supporta con efficacia i progetti di Rabumeca. Un vero strumento di produttività di cui i team apprezzano in particolare la facilità d’uso.

Un supporto per l’intero processo

Rabumeca ha trovato in TOPSOLID un partner esperto che ha guidato i dipendenti dell’azienda nell’apprendimento del software: “Abbiamo ricevuto una formazione di 6 giorni su TopSolid’Design presso la sede di TOPSOLID, e abbiamo avuto una formazione specifica direttamente nei nostri locali, adattata alle nostre esigenze”, spiega Sébastien Bridget. Secondo lui, è stata la qualità degli istruttori a fare la differenza: “Abbiamo incontrato persone che rispondevano quotidianamente alle nostre esigenze e domande, e che ci hanno guidato durante l’intero processo di implementazione del software”.

Una grande facilità d’utilizzo

Per i responsabili commerciali, TopSolid’Design rappresenta un valore aggiunto nella fase di creazione, in particolare per quanto riguarda la facilità d’uso. È quanto afferma Nicolas Laibe: “Trovo TopSolid’Design molto facile da usare. Ci aiuta a ottenere i documenti corretti, è logico, chiaro, con le icone e le funzionalità adeguate. Si tratta della soluzione ideale per l’uso che ne facciamo in officina”.

Un aumento della produttività

In generale, l’azienda ha riscontrato un notevole aumento della produttività grazie a TopSolid’Design. Con oltre un anno di esperienza, il direttore di Rabumeca afferma: “TopSolid ci ha consentito di automatizzare tutte le attività che svolgevamo manualmente. I documenti di lavoro ci hanno permesso di risparmiare molto tempo durante l’avvio dei nostri processi.” Secondo lui, i guadagni di produttività ottenuti dall’azienda grazie al software sono significativi: “Stimiamo di aver ottenuto un aumento di produttività del 30% nell’ufficio metodi”.

La gamma di soluzioni de CAD, CAM, e PDM di TopSolid

Prospettive di sviluppo strettamente legate a TOPSOLID

Per Rabumeca, l’obiettivo nel futuro prossimo è sviluppare ulteriormente le sue funzionalità per rispondere in modo ancora più efficace alle esigenze dei clienti. In quest’ottica, Sébastien Bridget desidera integrare il modulo di preventivazione di TopSolid nella sua organizzazione. Attraverso l’implementazione di sistemi facilitatori, questo modulo consente, tramite una tavola in 2D o 3D del pezzo, di ottenere un risultato vicino alla realtà dell’officina. Fieri della nostra storia di successo, qui a TOPSOLID saremo lieti di accompagnare Rabumeca anche in questa nuova iniziativa!

Nato nell’industria orologiera, il Swiss Turn è un processo di lavorazione mediante rimozione di materiale. Questa tecnica, consente di produrre componenti meccanici di precisione a partire da barre o fili metallici grezzi. Le macchine utilizzate sono estremamente complesse e richiedono una precisa configurazione delle diverse funzionalità. La scelta del software CAM è quindi di fondamentale importanza. Ecco spiegato il perché.

Swiss Turn: definizione

Il termine “Swiss Turn” indica un processo di lavorazione mediante rimozione di materiale. Per eseguire la lavorazione di base, vengono utilizzate macchine automatiche, semiautomatiche o a controllo numerico. Una volta inserito nella zona di lavorazione, il materiale grezzo viene lavorato da una serie di utensili taglienti. In base al numero, alla forma e alla disposizione di questi utensili, è possibile ottenere pezzi più o meno complessi. Questa tecnica consente di produrre pezzi di dimensioni ridotte, da 0,1 mm a 38 mm. Ciò avviene con estrema precisione, fino al millesimo di millimetro!

I pezzi ottenuti dal Swiss Turn vengono prodotti in piccole o grandi serie. Le macchine da Swiss Turn consentono di eseguire diverse operazioni come tornitura, filettatura, foratura o fresatura e possono persino completare l’intero processo di lavorazione grazie a un secondo mandrino, evitando così costi aggiuntivi legati alla necessità di eseguire la fase successiva su un’altra macchina.

In passato ampiamente diffuso nell’orologeria, il Swiss Turn è stato utilizzato a partire dagli anni ’80 anche nell’industria automobilistica, nell’elettrodomestico e nell’elettronica. Parallelamente, le macchine da Swiss Turn, anche conosciute come torni automatici, si sono gradualmente digitalizzate al fine di ridurre i tempi di cambio di serie e produrre pezzi sempre più complessi.

Swiss Turn: sfide e questioni importanti

Fantine mobili, assi coassiali, molteplici portautensili e diversi assi di traslazione, le macchine da barra, conosciute anche come SwissTurn, presentano diverse caratteristiche rispetto alle macchine MillTurn. Ad esempio, mentre il caricatore automatico è offerto come opzione su una macchina MillTurn, è uno standard per le macchine SwissTurn.

Inoltre, poiché le dimensioni delle parti sono limitate a diametri massimi di 34 o 38 mm, le macchine dette fantine sono ottimizzate in termini di dimensioni, il che comporta uno spazio di lavoro limitato. La gestione delle collisioni diventa quindi ancora più cruciale.

Un altro aspetto importante riguarda l’ottimizzazione del tempo totale di lavorazione del pezzo. A questo scopo, è essenziale effettuare la lavorazione di un massimo di parti contemporaneamente, utilizzando due utensili sullo stesso pezzo.

Swiss Turn e software CAM tradizionali: un approccio controproducente

Molti software CAM hanno ancora limitazioni significative nella gestione del numero di assi e canali. Alcuni di essi non tengono conto dell’ambiente della macchina, rendendoli incompatibili con altri strumenti. Altri software CAM non consentono agli utenti di accedere a tutti i parametri, richiedendo l’introduzione di nuove informazioni nella macchina. Inoltre, alcuni software CAM non sono in grado di generare un codice ISO ottimizzato a causa della mancanza di gestione dell’ambiente e della cinematica della macchina. In questi casi, possono verificarsi errori a seguito di manipolazioni manuali dell’utente, aumentando così il rischio di collisioni, rotture degli utensili o danni al pezzo una volta sulla macchina.

Per tutte queste ragioni, le aziende che praticano il Swiss Turn dovrebbero considerare l’adozione di una soluzione che comprenda contemporaneamente CAD, CAM e PDM.

La gamma di soluzioni CAD, CAM e PDM di TopSolid

Swiss Turn: scoprite come TopSolid’Cam risponde perfettamente ai vostri bisogni

Nel mondo del Swiss Turn, i programmatori hanno bisogno di un software di programmazione e simulazione efficace. Questo dovrebbe consentire loro di eseguire operazioni di preparazione della lavorazione in anticipo, mentre altre operazioni vengono eseguite contemporaneamente.

A questo scopo, è importante che il software CAM offra una vasta gamma di cicli di tornitura e fresatura, nonché una vasta gamma di operazioni di fresatura ad alta velocità e cicli 3D per la fresatura su macchine a 3 e 5 assi contemporaneamente.

Il software CAM dovrebbe anche consentire la riduzione dei tempi di ciclo attraverso la sincronizzazione dei processi. Indipendentemente dal tipo di centro di tornitura, la soluzione CAM deve generare programmi all-in-one. Inoltre, è essenziale ottenere un codice ISO pronto all’uso.

Grazie a una programmazione semplice e intuitiva, TopSolid’Cam risponde in modo eccellente alle esigenze del settore del Swiss Turn. Come software CAD/CAM con PDM integrato, TopSolid’Cam consente all’utente di disegnare il pezzo o importare il disegno fornito dal committente in formato 2D o 3D. In qualità di leader nella programmazione di macchine complesse, TopSolid offre accesso a tutti i parametri della macchina e consente di eseguire simulazioni affidabili, realistiche ed ottimizzate. Inoltre, lo strumento fornisce una serie di strumenti di analisi per il pezzo e integra il modello 3D della macchina, insieme a tutti i suoi componenti (portapezzo, portautensili, cambio utensile…). Infine, è possibile creare tutte le operazioni di fresatura e tornitura necessarie.

Scegliendo TopSolid’Cam, è possibile ottenere una gestione del tempo di programmazione quanto più precisa possibile. La gestione delle sincronizzazioni è ottimizzata, consentendo a diversi strumenti di lavorare contemporaneamente sullo stesso pezzo. Infine, TopSolid’Cam consente di generare codici ISO multi-canale.

In sintesi, i vantaggi di TopSolid’Cam sono molteplici:

• Integrazione di CAD + CAM + PDM
• Gestione completa dei dati attraverso il PDM, che consente di preservare il know-how
• Facile da utilizzare, con un’ergonomia moderna ed efficiente
• Gestione completa delle macchine dell’officina: fresatrici, torni, taglio laser, ecc.
• Strumento di controllo della qualità (ispezione)

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Progettati per elaborare i dati relativi alla lavorazione di un pezzo su una macchina specifica, i post-processori sono programmi CAD/CAM fondamentali. Poiché ogni post-processore è unico, esistono diversi software di supporto alla loro programmazione, chiamati generatori di post-processori. A volte le aziende sono tentate di sviluppare internamente i propri post-processori utilizzando questi strumenti, sia per ragioni economiche sia che perché pensano di poterlo fare facilmente; ma la realtà dimostra che, il più delle volte, il risultato non è all’altezza. Se il tuo obiettivo è avviare le tue macchine il prima possibile per produrre in modo rapido ed efficiente, è meglio affidarsi a uno sviluppatore di software esperto come TOPSOLID, che accompagna i suoi clienti fino al collaudo completo dei post-processori.

Perché TOPSOLID non ti propone un generatore di post-processore?

TOPSOLID è convinta che non sia il mestiere dei nostri clienti occuparsi della messa a punto del post-processore. Anche se la tua azienda può contare su ingegneri e tecnici eccellenti esperti di meccanica, la creazione e la messa a punto di post-processori non rientrano nelle loro competenze specifiche, nemmeno con un generatore a supporto. Da un lato, riuscire a sviluppare un post-processore non porterà un vero valore aggiunto alla loro attività professionale; dall’altro sarà molto difficile ottenere una configurazione davvero efficace. Non solo: un post-processore configurato in modo non corretto comprometterà direttamente la produttività della tua azienda.

Post-processore: rischi di una configurazione errata del kit PP

Un post-processore configurato in modo non corretto o un gemello digitale impreciso possono causare diversi problemi:

• Se il gemello digitale è mal definito, si potrebbero avere errori che fanno credere che tutto vada bene nella simulazione, ma che, in realtà, sulla macchina si tradurrebbero in collisioni.
• Anche senza imbatterti in questo genere di incidenti costosi, potresti essere soggetto a fermi macchina (codice ISO errato, fuori corsa, ecc.) e di conseguenza a interruzioni di produzione. Tutto questo può comportare ritardi e potenziali penali da pagare.
• Il mancato allineamento del post-processore con i parametri della macchina può causare anche collisioni e/o arresti della macchina.

È importante sapere che, anche per due macchine perfettamente identiche (MCN + CN), si possono osservare differenze di comportamento dovute a regolazioni effettuate sul CN durante l’installazione da parte del venditore. Questo scarto è ancora più evidente quando le macchine sono di generazioni diverse in cui cambia solo l’anno di fabbricazione.

Post-processori: l’importanza di lasciare la configurazione agli specialisti

Per tutti questi motivi, TOPSOLID ha scelto di non offrire un generatore di post-processore per il grande pubblico. La nostra filosofia consiste nel supportare i nostri clienti fino alla completa messa a punto dei loro post-processori. Questa attività richiede infatti competenze avanzate. Con oltre 35 anni di esperienza, i team di TOPSOLID consegnano i post-processori direttamente alla tua officina, con regolazioni su misura effettuate da tecnici sul campo, specializzati proprio in questo tipo di interventi. Sono veri e propri specialisti che hanno costruito la loro esperienza sul terreno, presso i clienti, che possono contare su conoscenze molto approfondite per programmare i post-processori in modo ottimale.

E laddove un neofita potrebbe impiegare giorni o addirittura restare bloccato, i nostri specialisti, che ci piace definire i nostri “Uomini PP”, sapranno sempre come affrontare ogni situazione.

Gamma TopSolid di soluzioni CAD, CAM, PDM ed ERP

Post-processori: il metodo TOPSOLID per collegare la tua soluzione CAM alla tua MCN

Vicini ai clienti, sia geograficamente sia tecnicamente, i team di TOPSOLID offrono un supporto personalizzato per ogni azienda che si doti di un software TopSolid o introduca una nuova macchina nella propria officina. Sono quindi necessarie diverse fasi:

1. Stilare un elenco completo delle informazioni per conoscere le macchine da pilotare, il loro controllo numerico, le opzioni aggiunte dal produttore della macchina (sonde, divisori, accessori, utensili speciali, ecc.) e naturalmente la cinematica esatta della macchina e il suo ambiente per la simulazione e per evitare collisioni. Questa fase è fondamentale, perché si tratta di combinazioni che devono essere prese in considerazione sin dall’inizio del progetto. Infatti, anche se le macchine sono identiche, opzioni, necessità e utilizzi possono essere completamente diversi da un’officina all’altra. Questa disparità può influire sul codice ISO da generare e quindi sulla messa a punto del post-processore e del gemello digitale.
2. Una volta stilato questo elenco, si passa a una prima fase di sviluppo, che consiste nel creare il gemello digitale della macchina TopSolid, vale a dire la modellazione 3D della macchina, la descrizione della sua cinematica e l’integrazione delle sue opzioni.
3. Parallelamente, è necessario sviluppare il post-processore in collegamento diretto con questo gemello digitale, che ovviamente integrerà il linguaggio ISO appropriato in base al controllo numerico (marca e modello), ma anche alle opzioni (sonde, rinvii angolari, utensili speciali) e agli usi specifici (metodi di programmazione, qualità, ecc.) rilevati presso il cliente.
4. Infine, viene realizzato un intervento di finalizzazione e ottimizzazione dei kit “PP/Gemelli digitali” da parte dei team di TOPSOLID PP direttamente in sede. Ciò consente una prima messa in funzione della macchina in officina con un programma completo creato in TopSolid’CAM. Ciascuno dei punti chiave può quindi essere convalidato dall’utente durante l’implementazione, permettendo al responsabile PP di mettere a punto i dettagli finali.

In linea di principio tutte le soluzioni CAM possono essere collegate a tutte le MCN. D’altra parte, se il codice ISO risultante non viene scritto correttamente dal post-processore, risulterà illeggibile e non interpretabile dalla macchina. È proprio questa capacità di TOPSOLID, salvo rare eccezioni, di essere in grado di offrire una soluzione quasi universale per tutte le macchine, CN, opzioni e usi dei clienti, che costituisce la sua forza.

Fanuc, Heindenhain, Citizen, Fagor, Okuma, Philips, Ultimax, DMG, Hermle, Mikron, Mori-seiki, FPT, Forest Liné, Huron, Hurco, Siemens, Nakamura, WFL, MCM, Mazak, Roders, Num, Fidia, Willemin, Star, Haas, Doosan, Bumotec, CMS, Index, Traub… Abbiamo migliaia di post-processori già operativi presso i nostri clienti. Cerchi una soluzione solida e di qualità, ma anche supporto e servizio chiavi in mano? Non cercare oltre. Contattaci.