Taux de Rendement Synthétique : de quoi s’agit-il ?
Le Taux de Rendement Synthétique, aussi appelé Overall Equipment Effectiveness constitue une indication indispensable dans l’industrie. Cet indicateur clé permet de mesurer la capacité de production d’une entreprise de fabrication ou d’une machine en particulier et offre également des pistes pour en augmenter les performances. Il s’agit d’un indicateur important pour maintenir le contrôle dans la production. En effet, l’indice TRS met en évidence le niveau de gaspillage des ressources qu’il convient de corriger. Il prend en compte les sources les plus courantes et les plus importantes de perte de productivité dans la production, ce qui signifie que cette dernière peut être améliorée en permanence. Améliorer le TRS pourra donc servir à augmenter la productivité d’un atelier ou d’une usine.
Comment est calculé le TRS ?
Le Taux de Rendement Synthétique se calcule avec la formule suivante : TRS = production réelle/production maximale théorique Dans le cas d’une machine en fonctionnement dans une usine, la production réelle représentera, par exemple, le nombre de pièces valables produites sur une période donnée. La production maximale théorique désignera le nombre total de pièces produites durant cette période. En d’autres termes, le TRS mesure les temps d’arrêt d’une machine et toutes leurs causes potentielles : panne, réglages à effectuer. Le TRS s’exprime avec un taux compris entre 0% et 100%, dont le pourcentage est proportionnel à la qualité. Le TRS est le produit des trois composantes fondamentales de la performance de la production : Qualité, Performance, Disponibilité.
- La qualité : le rapport entre le nombre de pièces viables produites et le nombre total de pièces produites
- La performance : le rapport entre le nombre de pièces produites et le nombre de pièces qui auraient théoriquement pu être produites
- La disponibilité : le rapport entre le nombre de pièces qui auraient théoriquement pu être produites et le nombre de pièces théoriquement faisables
Ce taux permet ainsi non seulement de calculer l’ampleur des pertes, mais également, selon la façon dont il est calculé, d’en connaître l’origine :
- Une mauvaise allocation des ressources, humaines ou financières par exemple
- Des arrêts ou ralentissements de cadence imprévus
- Des anomalies de fonctionnement : besoin de réparations fréquentes, mauvaise organisation de l’approvisionnement…
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TRS : les solutions pour l’améliorer
Plus le TRS est haut, moins les pertes sont importantes. La solution pour améliorer le TRS d’une machine est donc d’en réduire au maximum les pertes pour augmenter son efficacité. Il faut évidemment commencer par calculer le TRS de manière détaillée, en relevant, soit de façon automatique, soit manuellement, toutes les données nécessaires à son calcul. Une fois les données relevées, il est alors nécessaire de les visualiser dans leur ensemble pour identifier la source des pertes et temps d’arrêts de l’unité de production, principales causes d’un faible TRS. Plusieurs solutions existent pour améliorer son TRS, qu’il faut bien sûr choisir selon les sources identifiées. De façon générale, les solutions d’amélioration du TRS consistent à améliorer la gestion de l’unité de production, que ce soit en termes de management, de maintenance, de suivi des commandes ou encore de gestion des stocks.
Utiliser la TPM pour obtenir un TRS plus élevé
La Total Productive Maintenance (TPM), ou maintenance productive totale en français, est une méthode d’origine japonaise qui inclut diverses solutions de maintenance. La TPM vise à augmenter le rendement des machines en proposant une démarche proactive d’élimination des six plus grandes causes de dysfonctionnement :
- Les pannes
- Les réglages et la mise en service
- Les attentes, les marches à vide et les micro-arrêts
- La perte de vitesse de la ligne de production
- Les pannes au démarrage
- Les défauts et les rejets de production
Identifier ces sources de défaillance et les éliminer, permet une réduction drastique des temps d’arrêt non planifiés de la ligne de production et par conséquent une amélioration du TRS.
Améliorer le TRS grâce à la méthode SMED
La méthode Single Minute Exchange of Dies, ou changement rapide d’outillage en français, a été mise au point dans le but de réduire le temps des changements de série. Cette autre méthode japonaise propose de produire des lots moins importants pour s’adapter plus aisément à la demande changeante des clients. La méthode SMED permet ainsi de diminuer le temps de changement nécessaire entre deux périodes de production, et donc de réduire le temps d’arrêt des machines.
Opter pour l’industrie 4.0 pour obtenir un meilleur TRS
Avec un marché qui pousse à toujours plus d’efficacité, la transition numérique des entreprises est un impératif à moyen terme. L’industrie 4.0 repose sur des machines davantage connectées et sur la collecte automatisée des données et leur historisation. Une numérisation des processus qui rend le TRS par machine plus facile à calculer. Les micro-arrêts et les pannes sont détectés et analysés avec plus de précision. De plus, grâce à l’historisation et la traçabilité des données, les causes de ces arrêts sont facilement identifiées, notamment via l’utilisation d’un jumeau numérique pour rejouer les scénarios d’avant panne. C’est justement afin d’améliorer le TRS que TopSolid’CamSimul comprend une fonctionnalité de jumeau numérique, qui permet de réduire la mise au point hors ligne. Le calcul automatique du TRS permet de soulager les équipes chargées de cette tâche. Les interventions humaines sont réduites au maximum, permettant une réduction du risque de fraude et d’erreur de retranscription. Le TRS est généré automatiquement et peut être consulté en temps réel par les superviseurs et les analystes. Leader mondial dans l’édition de logiciels CAO/FAO/ERP/PDM, TOPSOLID a créé l’Integrated Digital Factory. Une suite de logiciels intégrée pour les industries mécaniques, les industries du bâtiment et l’ingénierie numérique qui marque l’engagement de TopSolid dans l’industrie 4.0. Produit 100% français, TopSolid est la seule solution qui intègre à la fois la CFAO et l’ERP. Avec une implantation à travers toute la France et un réseau mondial, choisir TopSolid c’est la garantie d’une relation de proximité couplée à près de 40 ans d’expertise ! Un projet ? Des questions ? Contactez-nous !
