Simplifier la gestion de votre outillage – Est-ce possible ?

Simplifier la gestion de votre outillage – Est-ce possible ?

Si la production de pièces usinées pour vos machines-outils est un processus complexe, le système qui est censé le rendre plus efficace doit-il pour autant être un « mal nécessaire » ? Si l’on considère le coût que peut représenter l’arrêt de la production à cause d’une pièce manquante dans le stock, la nécessité d’avoir un bon système de gestion des outils semble évidente. Celui-ci doit cependant être simple à utiliser et conçu pour rendre vos processus plus efficaces et plus sûrs. Voici comment vous pouvez y arriver.

Gestion de l’outillage : qu’entend-on par-là ?

 

La gestion de l’outillage englobe la gestion des outils physiques dans un atelier ainsi que toutes les données techniques attachées à chaque outil et à chaque pièce utilisée dans votre processus de production. Cette gestion est généralement assurée par un logiciel dédié conçu pour aider à la fabrication de pièces usinées en chargeant automatiquement les données techniques dans le système de CAO/FAO et en gérant l’inventaire physique des outils et des pièces.

La gestion de l’outillage est d’autant plus cruciale lorsqu’on utilise un logiciel de CAO/FAO de nouvelle génération. Grâce à la modélisation 3D, à la cinématique des machines, à la simulation avancée et à de nombreux autres outils nécessaires à la création de pièces usinées de haute précision, de nombreuses données sont générées pour garantir une qualité irréprochable aux produits qui sortent de vos chaînes de montage.

Ces données doivent donc être précises, à jour, disponibles et prêtes à être récupérées. De cette façon, vous évitez les inexactitudes, gagnez du temps et économisez de l’argent sur l’ensemble du processus, pour au bout du compte améliorer de votre rentabilité.

 

Les défis liés à la gestion de l’outillage

 

Dans la mesure où la question de votre outillage et des pièces usinées qui le composent constituent un sujet très vaste et complexe, l’un des plus grands défis pour le gérer efficacement réside dans l’interface permettant de transférer les données 3D dans l’application de CAO/FAO. En effet, outre le graphique 3D, chaque outil contient également de nombreux paramètres et fonctions dans l’espace qui constituent la base de l’algorithme du parcours de l’outil dans la FAO. S’il y a un seul paramètre défectueux, l’opération dans la FAO est invalide et ne peut pas être générée.

Un autre défi que rencontrent les entreprises pour gérer leur outil de production est que la plupart des solutions disponibles sur le marché ne fonctionnent que par l’application d’une base de données pures. Ceci signifie que vous ne pouvez obtenir qu’une vue graphique (et non une visualisation 3D) de la pièce à produire, ce qui rend l’utilisation confuse et compliquée, surtout pour des utilisateurs occasionnels. La plupart de ces solutions ne facilitent pas la gestion des données 3D et n’offrent même pas une interface fonctionnelle pour les applications de FAO.

 

Les avantages d’une bonne solution de gestion de l’outillage

 

Si toutes les données relatives à chaque outil et à chaque pièce sont gérées de manière centralisée, cela permet aux informations les concernant d’être récupérables à tout moment et de n’importe où dans l’entreprise. En outre, une bonne gestion des outils permet de s’assurer que toutes les références et rétro-références sont disponibles, non seulement pour la transmission au système de FAO, mais aussi pour tous les programmes CN existants, vous permettant ainsi de mieux planifier la mise en place de nouveaux programmes et d’améliorer la gestion du changement.

Une bonne solution de gestion des outils vous fournit également une image en temps réel de votre stock de pièces dans l’atelier, ce qui vous permet de le synchroniser automatiquement avec votre environnement FAO. Ainsi, en centralisant les données de production, vous pouvez optimiser l’organisation de votre atelier et en augmenter la productivité globale en :

– Réduisant le temps de mise en route des machines

– Améliorant la traçabilité des modifications de programme

– Localisant précisément les outils

– Contrôlant l’utilisation et l’usure des outils

 

La gamme de solutions CAO, FAO, ERP TopSolid

Conseils aux débutants

 

Si vous envisagez de vous équiper d’un système de gestion de l’outillage, assurez-vous d’opter pour une solution qui vous aidera à gérer efficacement les pièces usinées, les outils assemblés, leur cycle de vie, et qui fonctionne sur une source de données unique, toujours disponible et facilement accessible.

Mais ce dont il faut surtout vous assurer, c’est que votre solution est adaptée à votre activité ! En effet, elle doit pouvoir s’adapter à vos processus et flux de production existants, à votre stratégie de croissance, et cela tout en étant totalement modulaire et évolutive. Pensez grand afin de pouvoir continuer à vous développer !

Pouvoir continuer à vous appuyer sur vos données CN existantes est aussi crucial. Comme vous ne partez pas de zéro, votre solution de gestion de l’outillage doit automatiquement prendre en compte vos données historiques de manière intelligente. En effet, vous ne pouvez pas vous permettre d’arrêter la production pendant que vous remplissez et configurez votre nouvelle base de données. Le système doit être capable de connecter les données existantes entre elles, d’apprendre et de se développer tout en les utilisant et en les intégrant progressivement.

 

En quoi TopSolid’ShopFloor peut répondre à vos besoins en matière de gestion de l’outillage ?

 

Ce qui rend TopSolid vraiment unique sur le marché, c’est qu’il est totalement intégré pour vous assister tout au long du processus de production de vos pièces usinées. TopSolid’ShopFloor est un logiciel basé sur TopSolid’Pdm comme toutes les solutions TopSolid. Ainsi, la gestion des composants et des outils est centralisée et toutes les données stockées sont disponibles et compatibles avec tous les modules TopSolid (FAO, Design, Draft,…)

Pour créer facilement des composants et des assemblages, TopSolid fournit des bibliothèques de données à partir de modèles ISO 13399 entièrement paramétrés. Vous pouvez également importer et utiliser les données de vos fournisseurs. En effet, TopSolid’ShopFloor supporte tous types de données, même celles provenant d’autres systèmes de gestion d’outillage.

La recherche de composants et la création d’assemblages sont simples à réaliser et peuvent être gérées via TopSolid’ShopFloor Tool Manager. Le principe d’assemblage par drag and drop est entièrement graphique et très convivial, il constitue une aide précieuse au quotidien.

En d’autres termes, c’est un système qui :

  • n’a pas d’interface
  • ne traduit ni ne transforme aucune donnée pour créer le parcours de fabrication de l’outil
  • base la source des données sur le noyau TopSolid

Nous pouvons garantir à 100% qu’un outil défini dans l’environnement TopSolid est fonctionnel tout au long du processus, de la FAO au préréglage et à l’usinage.

TOPSOLID est l’un des principaux éditeurs de logiciels de CFAO dans le monde. Avec plus de 35 ans d’expérience, nous proposons des solutions CFAO totalement intégrées et adaptées à votre secteur d’activité, qu’il s’agisse de mécanique (machines, outils, etc.), de tôlerie ou de bois. Partout où une machine interagit avec la matière à usiner, que ce soit pour façonner ou produire une pièce, nous avons une solution adaptée, innovante et unique. Pour en savoir plus, contactez-nous !

TopSolid’Pdm Multisite : centralisez et sécurisez vos données CAO / FAO

TopSolid’Pdm Multisite : centralisez et sécurisez vos données CAO / FAO

Il est communément admis aujourd’hui qu’intégrer un PDM au logiciel de CFAO constitue une nécessité. En effet, le volume des données transitant au sein des différents processus métiers de l’entreprise augmente constamment, et les informations relatives au produit évoluent au quotidien. A ce titre, TOPSOLID SAS propose déjà une suite logicielle PDM/CFAO intégrée très aboutie, dont le système de gestion ultra performant assure le stockage, la mise à jour, l’accès et le partage des données pour tous, du bureau des méthodes à l’usine en passant par les services administratifs …

Cependant, lorsque la société dispose de plusieurs sites géographiques, comment centraliser et sécuriser les projets CAO/FAO en préservant l’intégrité des données et la valeur ajoutée liée au travail collaboratif ?

A l’écoute des retours de ses clients et partenaires, TOPSOLID SAS a développé l’extension TopSolid’Pdm Multisite pour répondre justement à cette problématique. Voici un résumé de la nouvelle version de l’outil.

TopSolid’Pdm Multisite : une extension enrichie de la solution TopSolid’Pdm

 

Dans la majeure partie des entreprises, le déploiement de la solution TopSolid’Pdm, logiciel de gestion des données techniques intégré à la CFAO TopSolid, est réalisé sur un seul site géographique, à proximité du Bureau d’Etudes et/ou des Méthodes. Et c’est lorsqu’une société, disposant de plusieurs entités réparties sur différents sites de production, souhaite leur faire bénéficier de toutes les fonctionnalités de gestion du PDM de TopSolid que le recours à l’extension est pertinent.

En effet, sans une fonctionnalité de gestion des données commune à tous les sites, les utilisateurs doivent gérer eux-mêmes et de manière manuelle, les imports et exports de fichiers. Or, ce mode de fonctionnement entraîne des contraintes impactantes pour les projets gérés à différents endroits :

  • Erreurs humaines liées à des manipulations erronées.
  • Duplication et mise en péril de l’intégrité des données: difficile effectivement d’être à 100% certain que la révision dont on dispose est bien la plus récente et si par conséquent le document est bien à jour.
  • Sécurité non assurée: une fois exportées, rien n’empêche la copie des données.

La solution TopSolid’Pdm Multisite répond à ces problématiques en automatisant la centralisation, la réplication et l’échange de données entre les sites. Qu’il soit considéré comme primaire, comme c’est la plupart du temps le cas pour le siège social, ou secondaire (filiales du pays mère ou à l’étranger), chaque site dispose d’un accès à une information correcte et unifiée.

Les inévitables problématiques de conflit ou de perte d’informations rencontrées lors d’une fusion de données manuelle entre sites, sont ainsi résolues, et le travail s’effectue en toute transparence.

 

La gamme de solutions CAO, FAO, ERP TopSolid

TopSolid’Pdm Multisite : quels bénéfices perçus par les entreprises déjà équipées ?

 

Les principaux avantages du logiciel TopSolid’Pdm, se retrouvent intégralement dans la version multisite de la solution, au « détail » près … qu’ils s’appliquent à tous les sites de la société !

Les données sont accessibles à l’ensemble des collaborateurs de l’entreprise.

Un Bureau des Méthodes situé à Paris et utilisant TopSolid’Cam par exemple, est en mesure de visualiser et travailler directement sur la dernière révision du Bureau d’Etudes implanté à Berlin. Nul besoin de contacter par téléphone, mail ou visioconférence le site détenteur des -bonnes- informations CAO. Les heures consacrées à des tâches fastidieuses et chronophages de recherche et de vérification sont considérablement réduites, voire supprimées : on imagine aisément le gain de temps et le confort de travail, d’autant plus quand les fuseaux horaires s’invitent dans la partie !

Les données sont sécurisées à travers une administration centralisée et commune à tous les sites.

En effet, l’outil permet de définir des droits d’accès spécifiques aux documents selon les besoins des sites, des groupes de collaborateurs, ou des individus (lecture, écriture, modifications, impression, export, …).  Une disposition qui facilite la mise en œuvre et la gestion aux administrateurs, mais qui évite également aux collaborateurs d’effectuer par erreur des actions sur des documents qui ne leur seraient pas destinés.

L’historique des données est centralisé et tracé en temps réel.

Cela signifie que quelle que soit l’action effectuée par un collaborateur sur un site géographique donné, les informations sont toujours à jour, et ce, pour tout le monde. Ainsi, le risque d’erreur ou de perte d’information, qui pourrait résulter du partage et de la fusion manuelle des données entre les différents sites, est ramené à zéro. En outre, cette traçabilité permet de capitaliser et pérenniser les savoir-faire entre tous les sites. Avoir recours à une méthode ayant été éprouvée (et approuvée) il y a quelques mois pour la fabrication d’un produit dans un autre pays, retrouver immédiatement les paramètres de conception d’une pièce complexe, prévoir les performances d’un projet grâce aux résultats d’un projet similaire, anticiper des achats de matière première à partir d’un précédent bon de commande,… les exemples sont légion.

 

Au final, en centralisant et en sécurisant les données CFAO, TopSolid’Pdm Multisite contribue de fait à une collaboration étendue au sein de la société. La mise en place de l’outil permet en effet de développer un « réseau vertueux » et synergique entre les sites, quelle qu’en soit l’échelle géographique : les process sont plus fluides et par conséquent les collaborateurs plus efficaces, la production est accélérée, donc les coûts diminuent … alors que la qualité même s’améliore.

La vocation de TopSolid’Pdm Multisite va donc bien au-delà de la réplication, de la centralisation ou du partage de données sur des serveurs distants. Compatible avec tous les modules métiers TopSolid et tout type d’Active Directory, simple à mettre en place et abordable, la solution constitue un véritable levier de productivité qui répond à un besoin de mutualisation croissant des entreprises multisites.

Industrie 4.0 : Enjeux et perspectives pour l’usine du futur et l’usinage intelligent

Industrie 4.0 : Enjeux et perspectives pour l’usine du futur et l’usinage intelligent

Concurrence mondiale exacerbée, habitudes de consommation en constante mouvance, délais exigés toujours plus courts … Dans un tel contexte, le secteur industriel n’a eu d’autre choix que faire évoluer ses méthodes de production à la faveur des technologies numériques. C’est ainsi que depuis une décennie, on parle d’Industrie 4.0. Sous l’effet de la percée des technologies de l’information, des communications mobiles et de la robotique, les multiples opportunités ouvrent autant de perspectives qu’elles ne posent d’enjeux.

Entre défi de compétitivité, d’agilité, de productivité, et technologies intelligentes, quelle sera l’usine du futur ? Décryptage immédiat !

I/Qu’est-ce que l’industrie 4.0 ?

1/Concept et origine de « l’industrie 4.0 »

Concept mis en évidence pour la première fois au Salon de la technologie industrielle à Hanovre en 2011, on parle d’industrie 4.0 pour faire référence aux trois premières révolutions industrielles.

La première a eu lieu au XVIIIe siècle après l’invention des machines à vapeur, permettant la production mécanisée. L’arrivée du réseau électrique a permis l’essor de la seconde révolution industrielle à la fin du XVIIIe siècle. Enfin, l’automatisation de la production au XXe siècle a débouché sur la troisième révolution.

L’idée derrière l’industrie 4.0 est celle de retourner la tendance de la mondialisation à l’avantage des industries européennes en encourageant les usines de se doter des derniers outils technologiques, tous connectés en réseau via internet et le Cloud.

Dans l’usine nouvelle, l’idée est de mettre l’usine au service de l’opérateur, et non plus l’opérateur au service de l’usine. L’humain étant le facteur central de ce plan, tout est mis en œuvre pour améliorer l’ergonomie, la productivité et la sécurité de chaque poste. L’évolution des méthodes de production ayant amené l’opérateur à devoir remplir toujours plus de procédures, l’objectif de l’usine ultra-connectée est de dématérialiser toutes ces phases, afin que l’humain soit centré sur les taches à fortes valeur ajoutée. Pour cela, chaque machine sera connectée et communiquera avec le réseau, et les informations seront transversalisées pour être distribuées entre les différents services. L’information se diffusera de manière fluide et efficace depuis le client à partir de son bon de commande, en passant par toutes les étapes de la fabrication, jusqu’à l’expédition du produit fini.

 

2/Les composants de l’industrie 4.0 : de quoi parle-t-on ?

L’industrie 4.0 fait référence à la convergence des technologies numériques et des techniques de production industrielle. Plus qu’une révolution, il s’agit d’une évolution des équipements existants qui sont améliorés et placés au cœur d’un réseau, au sein duquel toutes les informations sont partagées. A ce titre, les nouvelles technologies permettent d’accompagner cette mutation.

-L’internet des objets (IOT – Internet Of Things) et sa dimension intelligente, constituent une force novatrice : essor de nouveaux produits en tant que services, transformation d’un business model et nouvelles perspectives de marché.

-La fabrication additive ou impression 3D est un procédé de fabrication rapide et évolutif. Eloigné des standards traditionnels, il s’adapte parfaitement à la production de petites séries pour lesquelles il se révèle très compétitif. Il permet également la réalisation de pièces complexes en réduisant le nombre d’étapes intermédiaires. Qu’il s’agisse d’un prototype, d’une pièce sur mesure ou d’un élément de personnalisation, l’impression 3D accélère la conception et sécurise la production.

Le COBOT (contraction de Collaboratif et Robot) : avancée notoire pour les collaborateurs de l’industrie 4.0, ce robot industriel facile à programmer endosse le rôle d’assistant-opérateur, remplaçant généralement le bras humain pour des tâches simples et répétitives. Pour l’entreprise, le COBOT améliore la précision, l’efficacité, la sécurité sur les postes de travail … et la productivité.

  • La réalité augmentée (AR – Augmented Reality) consiste à superposer un contenu virtuel 3D sur la réalité. Affichant les informations essentielles en production, le procédé permet à l’opérateur de visualiser le déroulement en temps réel d’une procédure, et de la réaliser vite et bien. Véritable synergie entre terrain et numérique, la réalité augmentée constitue un véritable atout pour gagner en qualité et en productivité, tout sécurisant les processus.

 

  • La simulation des procédés, à l’aide de logiciels d’analyse, permet quant à elle de repérer les meilleures options concernant la production ou l’entretien des machines, et par conséquent l’optimisation des actifs.

 

  • La Maquette numérique ou jumeau numérique permet la réalisation de plusieurs tests avant que le premier prototype d’un produit, ou la première mise en production d’une ligne industrielle ne soient réalisés … un moyen itératif de gagner du temps sur les différents designs d’une pièce, et faciliter la mise en service d’un processus avant production.

 

  • Les systèmes Cyber Physiques (CPS en anglais) visent à ajouter des fonctionnalités supplémentaires aux éléments physiques dans un but de contrôle et de pilotage des processus. Ils constituent des éléments clés de la chaîne d’informations.

Le Big DATA Industriel, enjeu incontournable de l’Industrie 4.0 est une technologie puissante d’analyse des données en temps réel, qui permet de suivre la production et la qualité de manière très précise pour prendre les meilleures décisions avec réactivité. Son évolution vers le «Smart data » avec la généralisation de l’intelligence artificielle, devrait contribuer à une significative avancée de la maintenance prédictive.

 

 

3/Quelles applications pour l’industrie 4.0 ?

Les applications de l’industrie 4.0 servent la simplification des processus d’approvisionnement, de fabrication et de production, tout en réduisant les coûts, dans un contexte complexe. De la stratégie paperless de l’entreprise à l’introduction de l’internet industriel des objets, elles sont très diversifiées, mais convergent toutes vers un gain de productivité.

Dans un premier temps, on pense à la dématérialisation globale des documents de l’entreprise, qui s’inscrit logiquement dans le cadre de la stratégie de digitalisation industrielle. Associée à une solution GED (Gestion Électronique des Documents) ou ECM (Enterprise Content Management) pour les stocker et les partager permet plus de transparence, moins d’erreurs et un travail collaboratif : les gains en temps et en argent sont significatifs.

L’internet, lorsqu’il est associé aux nouvelles technologies, joue également un rôle majeur dans l’industrie 4.0. L’internet Industriel des Objets, variante de l’IOT, implique la captation des données en temps réel pour la surveillance des machines. A ce titre, certains procédés de contrôle, dotés eux-mêmes d’une Intelligence Artificielle, confèrent aux machines qui en sont équipées, des fonctionnalités d’auto-analyse de leurs données : nécessité d’entretien, évaluation de la qualité des pièces en cours de production, signalement de dysfonctionnements éventuels, … La réactivité et la prise de décision stratégique n’en sont que meilleures. 

On peut aller encore plus loin en embarquant partenaires, clients et fournisseurs ! En effet l’intégration de réseaux informatiques tels qu’un extranet, un EDI (Electronic Data Interchange) ou même une plateforme web transactionnelle, permet une communication optimale et constitue une véritable synergie avec les technologies 4.0.  Par exemple, dans le cadre d’un suivi d’utilisation, les produits connectés à des capteurs émettent une alerte, en cas de dysfonctionnement ou de nécessité de maintenance, directement envoyée au client.

La liste des possibilités est encore longue. Ce qu’il faut retenir est que l’ensemble des applications inhérentes à l’Industrie 4.0 s’appuie sur la capture et l’analyse de données en temps réel, combinées à l’Intelligence Artificielle et les nouvelles technologies. Au final, les procédés sont simplifiés, la prédiction améliorée et la chaîne de production optimisée de A à Z.

 

II/Enjeux et perspectives de l’usine du futur

 

1/Pourquoi l’industrie 4.0 est-elle essentielle à mon entreprise ?

L’enjeu majeur de l’évolution digitale de l’entreprise vers l’Industrie 4.0 est lié à la notion de continuité numérique. Il s’agit à ce titre, d’être capable d’exploiter en temps réel les données d’un produit, au cours de son cycle de vie. Une exigence qui suppose de préserver la chaîne de valeur de la conception à la maintenance chez le client, en maîtrisant des flux de données croissants quelle que soit la complexité du produit. Le moyen : disposer de la bonne information, au bon moment, afin de prendre des décisions factuelles et pertinentes. Bénéficier d’un accès fluide à l’information, et partagé par tous, représente le minimum vital pour y parvenir !

En effet, en désilotant les flux de communication et en favorisant un travail collaboratif, l’entreprise possède des avantages synergiques notoires pour s’adapter au marché et aux besoins des clients. Il s’agit en effet de pouvoir piloter la production en mode « agile, flexible et réactif » pour accélérer la conception, être plus efficient en production et améliorer la qualité.  Ainsi les gisements de valeur sont plus facilement identifiés, et les nouvelles perspectives commerciales bien mieux exploitées.

Il faut également garder à l’esprit que c’est le développement continu des nouvelles technologies qui permet cette continuité numérique … et l’impose par la même occasion. Il a en effet conduit à des solutions aussi puissantes que user friendly, et surtout toujours plus économiques ! Si bien qu’aujourd’hui, l’avantage concurrentiel qu’elles proposent est tel, que leur utilisation pourrait devenir « inévitable», pour des raisons évidentes de compétitivité, de productivité et … de rentabilité ! Pour rester dans la course, le passage à l’industrie 4.0 est donc incontournable.

La gamme de solutions CAO, FAO, PDM, ERP TopSolid

2/Quel fonctionnement pour le système de production de l’usine du futur ?

Le cercle vertueux du fonctionnement de l’usine 4.0 implique la collecte et l’analyse de données en temps réel, la conservation et l’exploitation du savoir-faire, la sûreté des process, et l’intelligence artificielle pour servir la production.

L’enjeu résidant dans la capacité à s’adapter rapidement aux nouvelles façons de consommer, c’est-à-dire les demandes de personnalisation et de pièces uniques à moindre coût, l’usine du futur devra placer le consommateur au cœur de sa transformation digitale.

Mais pas n’importe comment ! Il s’agit de voir loin et d’avancer petit à petit, la gestion du changement n’étant pas anodine.

Néanmoins, à terme, le fonctionnement optimal de l’industrie 4.0 devrait suivre la logique suivante :

  • Utilisation des technologies de l’information et de la communication permettant à tous les systèmes de l’usine, et aux usines entre-elles, d’interagir en permanence, afin que l’information soit traitée dans un délai très court.
  • En matière d’usinage, mise en place de systèmes intelligents capables de s’auto évaluer et se corriger. La finalité étant de sécuriser et flexibiliser la production mais également d’en maximiser l’efficacité, grâce à la réduction des coûts de main d’œuvre et d’énergie.
  • Pour le collaborateur, travail soutenu par l’aide de la robotique, renforcement de la spécialisation de son poste et expertise requise sur l’utilisation des machines afin de garantir la qualité du service auprès des consommateurs.

Une aberration il y a encore une décennie, mais aujourd’hui, les usines interconnectées et intelligentes se démocratisent. D’ailleurs, qui refuserait un mode de fonctionnement fiable, épaulant les opérateurs dans leurs tâches quotidiennes, facilitant les analyses et les projections, permettant de répondre à une demande pointue, rapidement et à moindre coût, tout en favorisant la productivité ?

D’ailleurs, dans le cadre de l’industrie 4.0, l’usine de production devrait évoluer vers une notion de « smart entreprise », tellement flexible qu’elle sera en mesure de se transformer en permanence, embarquant clients et collaborateurs, d’exploiter à tout moment sa chaîne de valeur, et d’exécuter des processus d’innovation de manière perpétuelle… Une smart attitude dans laquelle se conjuguent mouvement perpétuel et temps réel !

III/Comment TopSolid s’intègre dans l’industrie 4.0 ?

 

Bien que le concept « d’industrie 4.0 » soit apparu il y a quelques années seulement, TOPSOLID n’a pas attendu la quatrième révolution industrielle pour s’inscrire dans cette logique d’usine du futur.

TOPSOLID propose en effet depuis des années déjà, une chaîne numérique totalement intégrée via sa suite de logiciels CAO, FAO et ERP, et offre ainsi une inter connectivité totale de la conception à la production, en passant par les systèmes numériques externes tels que les plateformes clients et fournisseurs. Une performance qui implique des fonctions intelligentes de centralisation, d’analyse et de restitution des données, permettant de prendre des décisions rapides et précises … Autrement dit un ERP en bonne et due forme !

A ce titre, TopSolid’Erp, le logiciel de gestion industrielle le plus complet du marché, se positionne comme le partenaire de la performance industrielle, permettant de répondre aux enjeux de d’optimisation de la productivité et de la compétitivité liés à l’industrie 4.0. D’ailleurs, les bénéfices des fonctionnalités MES (Manufacturing Execution System) intégrées de manière native sont notables :

  • Fiabilisation des délais de livraison
  • Gestion électronique documentaire
  • Traçabilité
  • Gestion du cycle de vie avant, pendant et après production grâce à la chaîne numérique CAD/CAM/ERP
  • Inter connectivité en temps réel avec les systèmes internes et externes de l’entreprise
  • Acquisition, restitution clé en main et analyse de données avec la Business Intelligence pour un meilleur pilotage de l’entreprise et une prise de décision de façon agile et proactive. 
  • Traçabilité, acquisition et remontée des données : vous bénéficiez des meilleurs avantages de l’ERP pour optimiser la productivité et la compétitivité de votre industrie 4.0.
  • Vision globale du business model et organisation optimale des services

Le logiciel TopSolid’Erp a été pensé pour l’industrie 4.0, dans ses moindres détails et surtout, propose une chaîne numérique ininterrompue … un pas de plus vers l’usine du futur !

 

IV/TOPSOLID continue son évolution vers le CAO-FAO-PDM-ERP du futur, ce qui implique :

  • Une conception intelligente : en plus des modèles 3D déjà bien récupérés au niveau géométrique, la récupération des informations d’usinage (PMI) et les tolérances, ainsi que la prise en compte des opérations de fraisage et de tournage.
  • Plus d’automatisations : calculs prédictifs : calculs de vibrations, déformation des pièces dues au bridage ; gestion affinée de la durée de vie des outils (avec conditions de coupe calculées) ; familles de pièces analogues (en s’adaptant à la production personnalisée de masse) ; génération des gammes en automatique ; gestion du flux intégral du process de fabrication : du premier import 3D à la pièce usinée.
  • La simulation numérique : optimisation des programmes CN pour gagner en productivité et en sécurité.
  • Plus de fiabilité et de traçabilité dans les processus de chiffrages de pièces et de contrôle.
  • L’utilisation du Cloud : récolter le BigData de l’entreprise, déporter les calculs gourmands, mettre à jour le logiciel en permanence.
  • Placer l’humain au cœur de la 4ème révolution industrielle : accompagnement au changement, mise en place de formations certifiantes pour le bénéfice mutuel des entreprises et de leurs collaborateurs.
[SUCCESS STORY] Atelier d’Usinage BEltritti A.U.BE et TopSolid : une histoire qui dure depuis 20 ans !

[SUCCESS STORY] Atelier d’Usinage BEltritti A.U.BE et TopSolid : une histoire qui dure depuis 20 ans !

A.U.BE c’est avant tout une histoire familiale, celle d’un père et d’un fils, Gérard et Jean Beltritti, qui décident d’unir leurs connaissances techniques et commerciales pour se lancer dans la mécanique de précision. Créée en 2001, l’entreprise de douze personnes est aujourd’hui dirigée par Jean Beltritti et ses deux frères, Vincent et Benoît. Nous les avons rencontrés dans leur atelier d’usinage proche de Nîmes, où ils utilisent la chaîne complète TopSolid depuis 2002.

A.U.BE : une aventure entrepreneuriale familiale

Lorsque Gérard et Jean Beltritti créent A.U.BE en 2001, le père et le fils ont dans l’idée de proposer une approche moderne de l’usinage. Ils vont y parvenir en unissant leurs expertises dans le domaine de la mécanique de précision.  En 2003, Vincent Beltritti rejoint l’aventure et apporte ses connaissances en maintenance électrotechnique industrielle. Il est suivi, en 2013, par le troisième frère Beltritti, Benoît, qui devient lui aussi cogérant de l’Atelier d’Usinage Beltritti.

Cette structure légère, de douze personnes, est spécialisée dans la mécanique de précision, en prototype et en petite ou moyenne série. Dans son atelier de 350m2 situé en périphérie de Nîmes, des pièces mécaniques sont usinées depuis 2004. Elles sont destinées aux industries parmi les plus exigeantes, telles que le médical, l’high tech, l’aéronautique et même le spatial.

Les savoir-faire spécifiques d’A.U.BE

  • L’usinage : dans l’atelier sont réalisées des pièces unitaires, en petites ou moyennes séries, à partir de plans papier ou de fichiers informatiques (*.DXF, *.IGES volumique ou *.STEP). A.U.BE usine des chromes cobalt, des aciers, des inox, des aluminiums, des plastiques, etc.
  • Les ensembles mécaniques :U.BE réalise également des ensembles mécaniques montés avec des protections de surface (zingage bichromatage, anodisation, peinture…), des traitements thermiques et des fournitures industrielles (visserie, bagues de glissement, roulements, etc.).

A.U.BE et la CFAO : la quête d’une solution complète

Pour A.U.BE, « l’essentiel était d’avoir une chaîne complète, avec de la CAO complètement intégrée à la FAO », explique Jean Beltritti. C’est cette possibilité de gérer l’ensemble de l’atelier avec une solution unique qui a poussé la structure à s’équiper d’un logiciel de CFAO.

Avec l’objectif d’unifier les processus de travail de l’atelier, A.U.BE s’est mis à la recherche d’une solution capable de gérer l’ensemble de l’activité. En 2002, ils ont choisi TopSolid et utilisent aujourd’hui la chaîne complète TopSolid : TopSolid’Design, TopSolid’Cam et TopSolid’Erp. « Il y avait d’autres solutions en lice, mais on a choisi Top Solid parce que c’était un éditeur français. On préférait acheter en direct plutôt que de passer par un revendeur proposant des solutions étrangères », précise Jean Beltritti.

A.U.BE x TopSolid : se rapprocher de l’industrie 4.0

Avec TopSolid, A.U.BE s’approche de plus en plus de l’industrie 4.0, « la solution devient le langage universel de l’atelier », confirme Vincent Beltretti. En effet, au fil des années, les modules TopSolid se sont étendus à tout l’atelier d’usinage.

Avec TopSolid’Cam et TopSolid’Design, A.U.BE a, en effet trouvé une solution globale de CFAO, rendant possible la conception d’ensembles complexes en des temps records. « C’est un peu la colonne vertébrale de notre système de production », indique Vincent Beltritti.

En 2020, A.U.BE a également installé TopSolid’Erp. « Nous utilisons la totalité du logiciel TopSolid’Erp : de la gestion commerciale, jusqu’à la gestion des ventes, le suivi de production, avec une partie du module ordonnancement », explique Benoît Beltritti. « Nous utilisons également l’ERP pour la gestion des achats et le suivi des stocks », précise-t-il. « A chaque nouvelle commande, le logiciel vérifie le stock. Toutes les pièces disponibles sont alors réservées directement pour cette commande. Les sur-quantités sont donc évitées. Dans TopSolid’Erp la traçabilité est irréprochable ! ». L’entreprise a aussi changé de logiciel pour la partie atelier avec la méthode TopSolid’Erp iProd. Enfin, une version de TopSolid’Pdm Explorer est installée aux pieds des machines, sur des stations de pointage : les opérateurs peuvent ainsi directement prendre des cotes sur les pièces.

Chez A.U.BE, TopSolid’Cam et TopSolid’Design et TopSolid’Erp s’interfacent donc pour former une solution complète. Une expansion progressive de la solution TopSolid dans l’atelier qui présente de nombreux avantages. « Désormais, quand une machine est bloquée, on peut plus facilement transférer la production d’une machine à une autre. Cela nous rajoute énormément de flexibilité », se félicite Vincent Beltritti.  Et son frère, Benoît, de poursuivre : « On a aussi l’assurance qualité, avec la gestion de toutes les exigences qualité de nos clients. C’était notamment un point fort pour la mise en place de notre ISO9001. ».

A.U.BE x TopSolid : une relation pérenne

Présent depuis les débuts dans l’atelier, TopSolid fait partie intégrante de l’aventure A.U.BE. L’entreprise et la solution ont évolué de concert et leur collaboration n’est pas près de s’arrêter. « Dans le futur, on va continuer à faire comme on fait depuis le début. Nous avons la maintenance de TopSolid’Cam et on va suivre toutes les évolutions », assure Vincent Beltritti. Chaque année, les collaborateurs d’A.U.BE sont deux à trois jours en formation pour découvrir et apprivoiser les nouveautés TopSolid.

Pour continuer son développement, l’atelier a déjà plusieurs autres projets dans ses tiroirs. A.U.BE aimerait ainsi se concentrer sur le calcul des temps d’usinage en s’équipant de l’outil de chiffrage TopSolid’PartCosting. Une nouvelle brique TopSolid qui lui permettrait de travailler sur les fichiers volumiques et ainsi mieux déterminer les temps de fabrication, tout en étant plus précis dans les chiffrages. « Nous souhaiterions également développer et améliorer la partie contrôle et suivi de fabrication avec TopSolid’Inspection » conclut Jean Beltritti. En tant que solution évolutive, TopSolid s’inscrit parfaitement dans la stratégie de l’atelier : renforcer le potentiel humain et matériel pour pérenniser l’activité.

Les équipes de TopSolid sont fières de collaborer avec A.U.BE depuis presque 20 ans et sont impatientes d’accompagner l’atelier dans la réussite de ses futurs projets !

CFAO : pourquoi faire appel à un développement spécifique avec TOPSOLID Services ?

CFAO : pourquoi faire appel à un développement spécifique avec TOPSOLID Services ?

Aujourd’hui, le fait est avéré : les logiciels industriels de la gamme TopSolid couvrent l’ensemble des besoins en CFAO, pour les métiers de la mécanique, la tôlerie/chaudronnerie, la métallerie ou encore le bois … Mais l’éditeur va plus loin et propose à ses clients d’intégrer à leur outil TopSolid, quel qu’il soit, leurs compétences métier spécifiques.

C’est d’ailleurs la mission de l’équipe TOPSOLID Services que de mettre en place des développements sur mesure. Qu’en est il de leur nature, de leur valeur ajoutée pour les entreprises utilisatrices, et comment sont ils gérés par TOPSOLID SAS ? Nos réponses !

1/TOPSOLID Services : quels types de développements spécifiques possibles ?

 

Les équipes TOPSOLID Services interviennent sur leurs propres logiciels, à la demande d’un client ou d’un revendeur. L’objectif ? Adapter l’outil TopSolid en place, au moyen de technologies et d’applications au plus près des besoins et du contexte client, pour lui offrir une solution sur mesure.

A ce titre, les besoins en automatisation, grand enjeu de productivité, sont au cœur des demandes de développements spécifiques. Dans un environnement exploitant déjà les logiciels TopSolid, le besoin d’automatisation concerne le plus souvent les processus de l’entreprise, ainsi que les outils de vérification.

Dans le même esprit, il est possible de créer des fonctionnalités, des méthodes ou des algorithmes complémentaires aux fonctions existantes, afin d’en améliorer … la productivité, on y revient encore une fois !

L’unité et la sécurité de la DATA, autre enjeu majeur du secteur, constitue également un item récurrent au sein des cahiers des charges clients. A l’ère de l’industrie 4.0, elle concerne notamment le développement de nouveaux applicatifs destinés au partage d’information entre les logiciels TopSolid, l’ERP de l’entreprise et la Production, et à la sécurisation des données techniques produites par TopSolid. Par exemple, un service de cryptage peut-être proposé, afin de protéger les bibliothèques de composants standards. En effet, ces dernières ayant bien souvent fait l’objet d’un travail de personnalisation conséquent de la part de l’entreprise cliente, les sécuriser et en cadrer l’utilisation est essentiel … voire même stratégique !

Les exemples sont multiples, mais notons que dans la majorité des cas, ces applicatifs spécifiques se basent sur la gamme des produits TopSolid, afin de conserver l’homogénéité et la qualité du service global.

 

 

 

 

2/Quels sont les avantages d’un développement spécifique en CFAO?

 

Le développement spécifique en CFAO constitue la garantie de préserver ce qui définit votre spécificité ! Argument facile nous direz-vous ? Certes, mais l’atout mérite néanmoins d’être souligné. En effet, l’un des points forts de TopSolid réside dans sa capacité à intégrer le savoir-faire utilisateur et la valeur ajoutée métier au cours de l’adaptation personnalisée de ses logiciels. Ainsi, la pérennité des connaissances et des acquis de l’entreprise est non seulement assurée, mais également protégée d’éventuels piratages, l’ensemble des méthodes, des bibliothèques et des différents outils étant crypté.

De manière générale, il faut savoir qu’un développement spécifique en CFAO simplifie dans une proportion très importante, l’utilisation de votre logiciel TopSolid, notamment à travers l’automatisation de certaines tâches. D’une part les risques d’erreurs manuelles sont considérablement réduits, voir réduits à néant, de l’autre vous gagnez de ce fait en productivité.

C’est bien là l’objectif du développement spécifique n’est-ce pas ?

3/Les étapes d’un développement spécifique chez un client TopSolid

 

A/Identifier les lourdeurs de processus métier

Certaines tâches répétitives sont réalisées avec une habitude et une résignation telles, qu’elles ne suscitent plus de questionnement. Sachant cela, on retrouve la même conséquence dans la plupart des entreprises : on ne se rend pas forcément compte du temps perdu à cause de tâches réalisées par habitude. Elles sont ainsi rarement remises en question.

 

Et c’est bien souvent une intervention de consulting ou d’assistance technique des ingénieurs d’application ou revendeurs, qui met en évidence votre besoin en termes de développements spécifiques. Mais pas toujours. Si d’aventure vous aviez déjà mis le doigt sur des optimisations à apporter à votre outil, n’hésitez pas à directement passer à l’étape suivante !

B/ Démarrage d’un développement spécifique : l’audit réalisé par l’équipe TOPSOLID Services

Pour bien démarrer, il est essentiel de bien décrire l’objectif de la demande, et non pas le processus la concernant. Le but consiste à capter l’ensemble du besoin du client et le formaliser afin d’exposer correctement le sujet. La frontière est mince entre les deux notions, mais essentielle à préciser. En effet, ce travail d’audit nous permet de cadrer les objectifs que vous souhaitez atteindre, ainsi que les étapes intermédiaires qui y sont liées.

Au terme de ces deux pré-requis incontournables, viennent la sacro-sainte étude de faisabilité, le chiffrage et bien évidemment s’ensuivent une série d’échanges et de tests entre nos équipes, avant de parvenir à la validation finale … rien de plus habituel quant à la gestion d’un développement quel qu’il soit !

En définitive, l’expertise TopSolid montre qu’un développement spécifique peut être efficace et rentable même s’il n’est ni complexe, ni onéreux.  Une bonne nouvelle dont la plupart de nos clients ont su apprécier les avantages, si l’on en juge par le nombre et la diversité des développements spécifiques, qui ont déjà été menés à ce jour autour des produits de la gamme TopSolid.

 

Conclusion

Terminons par un petit exercice :

1) Evaluez le coût pour votre entreprise d’un processus sans, puis avec développement spécifique,

2) Comparez et calculez, juste pour vous rendre compte, l’économie réalisée grâce au temps gagné,

3)  Au passage, appréciez le confort d’utilisation du logiciel adapté au contexte de votre entreprise et ses besoins,

4) Puis, plus la peine de vérifier, les erreurs de saisies sont une histoire révolue,

5) Sachez également que si le nombre d’utilisateurs des applicatifs se multiplie, vos gains croissent en conséquence !

Le plus de la fin : dans la logique de proximité qui caractérise notre relation client, une équipe rompue aux techniques de développement de logiciel, à votre écoute, et complètement dédiée à la personnalisation de vos applications est mise à votre disposition. Il ne nous reste plus qu’à en parler !

Contactez-nous dès à présent !

Dématérialiser le processus d’auto-contrôle dans l’atelier

Dématérialiser le processus d’auto-contrôle dans l’atelier

Pour éviter les irrégularités et les réclamations clients qui pourraient en découler, tous les ateliers d’usinage doivent mettre en place un processus d’auto-contrôle de leurs pièces mécaniques. Cependant, cette étape incontournable de la chaîne de production est encore bien trop souvent effectuée manuellement, à l’aide d’un document papier ou d’un fichier Excel : une méthodologie contreproductive puisque particulièrement sujette aux erreurs humaines. Pour pallier cela et répondre aux enjeux d’efficacité et de productivité du secteur industriel, la solution réside dans la dématérialisation du processus d’autocontrôle dans les ateliers. Vous souhaitez connaître les bénéfices d’un contrôle dématérialisé et connecté ? Suivez le guide !

Le processus d’auto-contrôle classique pour un sous-traitant mécanique

Pour satisfaire les demandes des clients, un sous-traitant mécanique se doit de fabriquer des pièces conformes au plan de pièce qui lui a été fourni. Afin d’évaluer la qualité de leurs commandes, les clients pourront, en effet, exiger du sous-traitant un rapport de contrôle prouvant le respect de toutes les cotes dimensionnelles du plan de pièce. Ce contrôle qualité étant un processus coûteux, il se fera sur un échantillon assez faible, généralement la première et la dernière pièce de la série.

Cependant, certaines cotes dimensionnelles sensibles, car plus précises, doivent être contrôlées plus fréquemment (parfois sur toutes les pièces de la série), le moindre écart pourrait en effet générer un rebut. Ce contrôle pièce par pièce est souvent effectué au pied de la machine, sur papier ou sur tableur, par l’opérateur lui-même, c’est ce qu’on appelle l’auto-contrôle.

Lire aussi : Comment gagner du temps dans le processus de contrôle de pièce mécanique ?

Quand cela est possible, l’auto-contrôle est effectué en temps masqué : pendant qu’une pièce est travaillée sur la machine CN, l’opérateur mesure les cotes sensibles avec des instruments tels que le pied à coulisse, le micromètre, le tampon… Les résultats obtenus sont ensuite reportés sur la fiche de contrôle qui constituera elle-même le support de traçabilité du processus de vérification.

L’auto-contrôle remplit trois principaux objectifs :

  • Tracer les preuves de conformité de la pièce
  • Détecter les défaillances du processus de fabrication le plus tôt possible
  • Impliquer et responsabiliser l’opérateur

Les limites de l’auto-contrôle « manuel »

Puisqu’il est réalisé par la main de l’homme, sans aide technologique, l’auto-contrôle manuel présente plusieurs inconvénients :

  • Dans l’effervescence d’un atelier de production, un document papier restera difficilement « présentable ».
    Cela pourrait poser problème lors de l’envoi du rapport au client et obliger un temps de ressaisie des données dans un format plus propre.
  • La saisie des mesures au stylo n’est pas des plus claires. Le risque de ratures est important, ce qui pourrait donner lieu à de mauvaises interprétations ou rendre le document illisible.
  • La probabilité de se tromper de case sur un document papier est également élevé.

Avec une informatisation de l’atelier, on peut facilement imaginer ce même document sur un fichier Excel, avec saisie au clavier et à la souris, en installant, par exemple, un ordinateur au pied de la machine. Un premier pas vers la dématérialisation, mais une solution qui n’est pas encore idéale, puisqu’elle comporte tout de même quelques inconvénients :

  • Une perte de temps liée à la saisie manuelle de l’opérateur au clavier.
  • Une probabilité de se tromper de case en saisissant les informations.
  • Un manque de traçabilité puisque les données ne sont pas reliées entre elles.

Vers la dématérialisation du processus d’auto-contrôle avec TopSolid’Inspection

Dématérialiser son processus d’auto-contrôle : de quoi parle-t-on ?

La création de valeur en entreprise est avant tout le fruit du savoir-faire et de l’expertise de femmes et d’hommes. En ce sens, la dématérialisation de l’auto-contrôle apporte des réponses aux problématiques d’implication des personnels, de traçabilité et d’optimisation du flux de production.

Contrairement à l’auto-contrôle manuel, l’usage de l’outil informatique et d’instruments de mesure connectés permet de :

  • Porter l’information au pied de la machine: via des ordinateurs, des tablettes…
  • Présenter uniquement les informations nécessaires: sur une interface simplifiée, tactile et simple d’utilisation.
  • Eviter les oublis: en guidant l’opérateur dans le processus de contrôle, « Sur quelle pièce je me trouve ? Quelle cote dois-je mesurer ? »
  • Détecter les défaillances de façon instantanée: via un code couleur, un paramétrage des limites de surveillance et une carte de contrôle dynamique.
  • Augmenter la traçabilité de chaque action: en permettant de savoir quel opérateur a contrôlé la cote et avec quel instrument de mesure.
  • Limiter les erreurs de saisie : grâce à la compatibilité avec les instruments de mesure connectés.
  • Réduire le temps de contrôle et augmenter la productivité: en utilisant un plan bullé avec localisation de la cote à contrôler.
  • Optimiser les contrôles et capitaliser les données pour alimenter les outils statistiques : via des indicateurs de capabilité, carte de contrôle, statistique des procédés.
  • Faciliter les recherches d’anomalies et la traçabilité des instruments de mesure : un outil de recherche multicritères permet d’identifier des projets et points de contrôle, selon des critères de sélection (dates, client, moyen de contrôle…).
  • Fluidifier la relation client: en imprimant à la demande les rapports d’auto-contrôle, FAI, et en créant des mises en page personnalisées.

Quels sont bénéfices de la dématérialisation de l’auto-contrôle pour les entreprises ?

Pour les entreprises, cette dématérialisation du processus d’auto-contrôle présente de nombreux avantages :

Une optimisation de la traçabilité des contrôles :

  • Historique des opérations
  • Instruments de mesure

 

Une augmentation de la productivité :

  • Interface simplifiée
  • Compatibilité avec les instruments de mesure connectés
  • Pas de ressaisie

 

Un pilotage en temps réel :

  • Indicateurs de dérive pour prévenir les effets de déréglage
  • Carte de contrôle dynamique

 

Une capitalisation des données :

  • Utilisation des données en statistique des procédés pour prévenir les dérives, plutôt que de gérer les défauts après fabrication
  • Rationalisation des plans d’échantillonnage

Parce que la lecture du plan est au centre des processus qualité de contrôle de pièce, TopSolid’Inspection travaille directement sur le plan 2D pour récupérer la valeur des cotes à relever. Cela permet de déclencher des traitements et des rapports de contrôle automatiques, offrant ainsi aux opérateurs la possibilité de se décharger de tâches très chronophages lorsqu’elles sont effectuées manuellement.

L’époque du contrôle manuel et contreproductif est révolue. Désormais, le logiciel TopSolid’Inspection vous permet d’automatiser toutes les étapes du processus de vérification, avec à la clef, un gain de temps, une fiabilité accrue et une efficacité optimale. De plus, les nombreuses fonctionnalités de TopSolid’Inspection vous permettent d’obtenir une meilleure productivité et une amélioration continue de vos processus de contrôle ! Vous souhaitez doter votre entreprise d’une solution connectée pour accélérer l’initialisation et le pilotage de vos projets d’inspection ?  Contactez-nous !