Mais la profusion des innovations numériques rend les arbitrages difficiles. IA, jumeaux numériques, fabrication additive, ERP intégré : par où commencer… et pourquoi ? Pour aider à y voir plus clair, nous avons interrogé les experts TOPSOLID. Benoît Lallier, spécialiste des environnements CAO/FAO, et Alexis Jacquillard, expert intégration ERP, partagent leur lecture des grandes tendances de 2026 et tout ça sans langue de bois, avec des exemples concrets.

Automatisation : en finir avec la programmation artisanale

La première tendance de fond, c’est l’automatisation des tâches répétitives, côté conception comme côté usinage. Pas encore l’IA au sens strict pour la partie FAO (l’horizon étant plutôt 2027-2028 pour les fonctions d’usinage les plus avancées), mais une automatisation structurée et pragmatique, accessible dès aujourd’hui.

Côté CAO : capitaliser ce qu’on a déjà construit

Combien de temps perd-on à reconcevoir des composants qu’on a modélisés des dizaines de fois ? Benoît Lallier identifie là l’un des premiers leviers à activer : les bibliothèques de composants paramétrés. « Si j’ai un catalogue de vérins d’un fournisseur comme Festo et que, en tant que bureau d’études, je dois en consommer régulièrement, plutôt que de reconcevoir le vérin à chaque fois, je le mets en bibliothèque. Ou j’importe directement le fichier 3D depuis le site fournisseur. »

>>>> Lire aussi – Du bureau d’études à l’atelier : comment casser les silos pour mieux produire ?

TopSolid intègre également des composants intelligents qui automatisent les opérations CAO liées à leur positionnement. « Quand on place une vis pour assembler deux pièces, elle applique automatiquement le perçage sur la première pièce et le trou taraudé sur la seconde. Sur un projet complet, ce sont des dizaines de minutes récupérées. »

Pour aller plus loin, il est possible d’enregistrer des méthodes de travail génériques, des scripts d’opérations que l’on réapplique en quelques clics sur une nouvelle géométrie, ou de développer des automatisations sur mesure via les API de TopSolid, pour les entreprises prêtes à investir un peu de développement.

Côté FAO : de la bibliothèque d’outils au Boost Milling

Le même principe de capitalisation s’applique en usinage. Les bibliothèques d’outils coupants centralisent les paramètres de chaque outil, que l’on construise sa propre base ou que l’on importe directement depuis les fournisseurs (Kennametal, Sandvik, Fraisa…) via la norme ISO 13399. « Certains clients dédient une personne à la création de ces bibliothèques. L’effort se fait au départ, puis tout l’atelier en bénéficie. »

Une fois ces fondations posées, les gains s’accélèrent. Un programme FAO peut être réappliqué automatiquement sur une nouvelle géométrie : si la pièce évolue, le parcours d’usinage se recalcule sans repartir de zéro, en mode associatif. On peut également dupliquer une gamme complète d’une pièce à une autre très similaire. « C’est vraiment copier-coller. Il suffit de repiquer les faces concernées. »

Parmi les leviers encore sous-exploités, Benoît Lallier cite le Boost Milling (usinage trochoïdal). « C’est comme passer d’une BMW à une Formule 1. On peut gagner jusqu’à 70 % de temps en ébauche par rapport à une stratégie standard. Le frein principal, c’est souvent la méconnaissance : les clients qui ne connaissent pas n’achètent pas les outils coupants adaptés. Ceux qui s’y mettent ne reviennent pas en arrière. »

Les dossiers de fabrication automatiques complètent le tableau. Au lieu d’un transfert verbal entre programmeur et opérateur, TopSolid génère automatiquement un document structuré avec les temps par opération, références outils, tolérances, visuels 2D. « L’opérateur arrive avec une liste précise. À chaque fois qu’il tourne une page, il sait exactement ce qu’il doit faire. C’est didactique. »

Un enjeu souvent négligé : la transmission du savoir-faire

Quand un expert FAO part à la retraite, ses années d’expérience partent avec lui, à moins qu’elles n’aient été capitalisées dans des bibliothèques et des méthodes enregistrées.

C’est précisément ce que permet TopSolid. « Les personnes qui arrivent dans l’entreprise peuvent réutiliser ce qui a été développé par leurs collègues, sans avoir à devenir elles-mêmes des super-experts. »

>>>> Lire aussi – Former les techniciens de demain, sur les outils d’aujourd’hui

Du silo au fil numérique : l’intégration CAO/FAO/ERP comme avantage compétitif

C’est la tendance la plus transformatrice de 2026, et l’une des plus sous-estimées. Dans beaucoup d’ateliers, CAO, FAO et ERP fonctionnent encore comme trois systèmes parallèles qui ne se parlent pas vraiment. Les conséquences sont bien connues, mais souvent acceptées comme une fatalité.

Les douleurs du cloisonnement

Alexis Jacquillard pose le diagnostic avec clarté : « L’ERP, c’est le centre névralgique d’une société. C’est là où tout transite. Quand on a des bases indépendantes qui ne parlent pas le même référentiel, on ne sait pas si la référence dans un système correspond à la même référence dans l’autre. On peut tous parler, mais on ne parle pas la même langue. »

Les coûts visibles (ressaisies, conversions de fichiers, doublons) ne sont que la partie émergée. Les erreurs silencieuses sont souvent plus graves : une divergence entre le modèle du bureau d’études et ce qui est réellement fabriqué, un besoin matière calculé sur une nomenclature obsolète, une information perdue au passage d’un système à l’autre.

Dans les grandes structures, des profils de « data managers » émergent pour surveiller la cohérence des bases de données. Le problème est réel et il a un coût.

Ce que l’intégration change concrètement

Quand la chaîne repose sur un modèle unique de données, les bénéfices sont mesurables dès les premières semaines. « Prenons le cas d’un fabricant de machines spéciales. La personne commerciale prend une commande, le dessinateur conçoit la machine. Derrière, le bureau des méthodes n’a pas besoin de tout ressaisir : il bénéficie directement du travail du dessinateur. Du bureau d’études au bureau des méthodes, on gagne facilement 50 % du temps. Et il n’y a pas d’erreur de ressaisie. »

La connexion entre FAO et ERP ouvre un angle d’analyse particulièrement puissant : la comparaison entre temps théorique et temps réel. Le temps d’usinage calculé par la FAO représente la référence. Une fois en production, l’ERP remonte le temps réellement pointé par l’opérateur. « Si à chaque fois, la FAO dit trois minutes et qu’on est systématiquement à quatre minutes, il faut comprendre pourquoi. On voit le gras sur la production qu’on pourrait ajuster. »

L’interconnexion couvre aujourd’hui l’ensemble de l’écosystème TOPSOLID : CAO, TopSolid’Cam (usinage), TopSolid’Cut (tôlerie), ShopFloor (gestion atelier), PartCosting et Inspection. Ces modules sont connectés nativement à l’ERP : ShopFloor transmet les besoins d’achat à l’ERP, l’ERP passe ensuite les commandes d’achat et retourne les quantités reçues.

Prochaine étape : une liaison renforcée avec Inspection, dans laquelle l’utilisateur pourra ouvrir TopSolid’Inspection directement depuis l’ERP et buller son plan, les côtes à relever remonterons alors automatiquement dans ce dernier.

L’argument best-of-breed : une réponse directe

Certains industriels défendent l’idée qu’assembler les meilleures briques spécialisées du marché est supérieur à une suite intégrée. Alexis Jacquillard répond sans détour : « Certes, ils peuvent choisir les meilleurs outils du marché. Mais ils ne seront pas autant intégrés que ce que nous, on fait aujourd’hui. La liaison est robuste parce que c’est un standard interne, pas un développement spécifique. Quand les clients demandent des évolutions, on les intègre et tout le monde en bénéficie. Avec un best-of-breed, c’est souvent du sur-mesure coûteux qu’il faudra refinancer à chaque nouvelle demande. »

À cela s’ajoute un argument de fond que les difficultés de recrutement actuelles rendent plus concret que jamais : « Avant, les dirigeants se disaient : ce n’est pas grave, je prends une personne pour ressaisir. Aujourd’hui, recruter à tous les niveaux est difficile. Ces interconnexions sont simplement des facilitateurs. On en est au point où on ne comprend plus qu’un système ne soit pas automatisé. »

La conduite du changement : le vrai frein

La barrière principale à l’adoption d’une chaîne intégrée n’est pas technique. Elle est humaine. « Changer d’ERP, c’est comme changer le mode de gestion de l’entreprise. C’est légitime que ça fasse peur. Mais un ERP, sa durée de vie, c’est entre 7 et 10 ans. La vraie question, c’est ce qu’on perd à rester sur un système qui a vieilli. »

TOPSOLID accompagne cette transition avec formations, ateliers et transfert de compétences, sur des durées qui vont de trois mois pour un démarrage en production directe, à six mois pour les migrations complètes. Ces moments sont aussi souvent l’occasion de remettre à plat les données et les processus : « On profite du changement pour tout remettre au propre. Les clients se rendent compte que leur base avait besoin d’un grand ménage. »

>>> Lire aussi – Produire vite et bien : les PME industrielles face au défi des délais clients

Jumeaux numériques et simulation : du buzzword à la réalité de l’atelier

Le terme « jumeau numérique » est devenu si galvaudé qu’il mérite d’être ancré dans le réel. Dans un atelier de mécanique, un jumeau numérique, c’est avant tout une représentation 3D fidèle de la machine-outil, de son environnement direct et des pièces qui y sont usinées, suffisamment précise pour que la simulation en déporté soit fiable.

Benoît Lallier démystifie : « Le but, c’est d’avoir virtuellement une représentation 3D de sa machine-outil pour être en capacité de faire de la simulation la plus réaliste possible. De façon à ce que quand je programme depuis mon bureau, sans être sur la machine, je sois déjà capable de savoir ce que la machine va faire. »

La simulation intégrée permet de vérifier en amont l’absence de collisions, les temps de cycle précis qui servent à chiffrer et à vendre, les flux matière pour une série donnée, et d’équilibrer les charges entre machines avant que les pièces n’arrivent en production. « À un moment, le client se dit : tiens, au lieu de passer cette pièce sur la petite machine, ça serait mieux sur celle d’à côté. Ça a l’air évident, mais sur un flux tendu, ça ne l’est pas toujours. »

Le bénéfice concret est double. En atelier, le temps de mise au point s’effondre : l’opérateur arrive avec un dossier de fabrication qui liste exactement les outils à assembler, leurs dimensions et leurs réglages. Hors atelier, la machine peut continuer à produire pendant que le programmeur prépare le prochain programme – la programmation en tâches masquées.

La simulation protège aussi les équipements. On parle de machines qui valent des centaines de milliers d’euros, d’outils coupants dont la casse représente un coût immédiat, et de pièces en matériaux coûteux qui partiraient au rebut en cas d’erreur. « Le but du jeu, c’est de ne rien casser. On détecte très rapidement si un trajet va générer une collision, avant de toucher à la machine réelle. »

Le post-processeur comme clé de voûte

C’est lui qui traduit les trajectoires simulées en langage machine reconnu par la commande numérique, sans correction manuelle. « C’est un savoir-faire de TOPSOLID qui date de plus de 40 ans. L’idée, c’est de livrer un outil clé en main : le client clique sur Envoyer le code et n’a rien à reprendre. »

Fabrication additive, 5 axes et procédés hybrides

L’usinage 5 axes se généralise, et avec lui la complexité des gammes et des stratégies. Les machines hybrides, capables d’alterner fabrication additive et soustraction, ouvrent des possibilités de géométries autrefois inatteignables, tout en réduisant le nombre de prises de pièce.

Ces évolutions ne remettent pas en cause les principes précédents : disposer d’une solution CFAO capable de piloter ces procédés avancés sans rupture dans la chaîne numérique reste la condition d’un déploiement efficace. Un parcours 5 axes généré dans un outil déconnecté de l’ERP ne permet pas de capitaliser sur les données réelles ni de piloter finement les coûts associés.

TOPSOLID a également intégré la robotique dans son environnement, en traitant le robot comme une machine-outil conventionnelle. « On ne voulait pas faire de différence, explique Benoît Lallier. Un client qui programme ses pièces sur ses centres d’usinage doit pouvoir passer au robot sans réapprendre. Hormis les spécificités de paramétrage liées aux axes de rotation, la logique est la même. »

Collaboration et montée en compétence : l’humain reste au centre

Toutes les tendances précédentes partagent un point commun : elles ne produisent leur plein effet que si les équipes qui les utilisent sont formées, accompagnées et capables de capitaliser collectivement leurs pratiques.

La question n’est donc pas seulement de choisir les bons outils, mais de choisir un partenaire éditeur capable d’accompagner dans la durée : au déploiement initial, lors des évolutions de version, et à chaque fois qu’un nouveau besoin métier émerge. Les nouvelles générations de techniciens formées sur TopSolid représentent par ailleurs un atout concret pour les entreprises qui recrutent. « C’est la même logique partout. Quand ils arrivent en entreprise, il n’y a pas de rupture. »

Comment transformer ces tendances en avantage compétitif ?

La question n’est pas de courir après toutes les innovations en même temps. C’est de clarifier ses enjeux propres (délais, qualité, flexibilité, maîtrise des coûts) et de cartographier sa chaîne numérique actuelle. Où sont les ruptures ? Où perd-on du temps, de l’information, de la marge ?

Les leviers se dessinent souvent d’eux-mêmes : intégration CAO/FAO si la programmation représente un goulot d’étranglement, connexion avec l’ERP si la ressaisie et les écarts théorique/réel coûtent cher, simulation si les mises au point en atelier sont longues et les rebuts fréquents. Dans chacun de ces cas, l’efficacité des outils dépend directement de la cohérence de la chaîne numérique qui les relie.

C’est précisément là que réside la force d’une suite intégrée comme TOPSOLID : non pas d’être la meilleure brique sur chaque segment, mais de faire travailler toutes les briques ensemble, sans friction, dans un référentiel commun.

Vous souhaitez évaluer les leviers d’automatisation ou d’intégration les plus pertinents pour votre atelier ? Contactez nos équipes pour un échange concret sur votre situation.