Was ist der digitale Wandel?

Definition

Der digitale Wandel, auch digitale Transformation genannt, bezeichnet die Einführung digitaler Technologien in Unternehmen mit dem Ziel einer Verbesserung der Wirtschaftsaktivitäten und einer Steigerung der Produktivität.

Vorteile des digitalen Wandels für Industrieunternehmen

Der digitale Wandel ermöglicht die Automatisierung zahlreicher Prozesse und in der Folge eine Verbesserung der Betriebseffizienz. Durch den Einsatz digitaler Werkzeuge für die Überwachung und Optimierung von Ressourcen können Unternehmen ihre Produktionskosten senken. Außerdem verhilft der digitale Wandel den Unternehmen durch die Analyse von Daten in Echtzeit zu einem besseren Verständnis ihres Marktes und ihrer Kunden. Nicht zuletzt bewegt der digitale Wandel Unternehmen zur Entwicklung neuer Geschäftsmodelle durch die Schaffung innovativer Produkte und Dienstleistungen auf der Grundlage digitaler Technologien.

Anwendungsbereiche für den digitalen Wandel in der Industrie

Der digitale Wandel macht sich in zahlreichen Bereichen der Industrie bemerkbar. So kann das Internet der Dinge (IoT) Unternehmen beispielsweise helfen, Ausrüstung in Echtzeit zu überwachen und Ausfälle zu verhindern. Die Datenanalyse kann für die Optimierung der Lieferkette, die Verbesserung der Produktqualität und die Reduzierung der Ausfallzeiten genutzt werden. Technologien der virtuellen und erweiterten Realität können bei der Schulung von Mitarbeitenden und zur Verbesserung der Sicherheit eingesetzt werden. Sowohl die Robotertechnik als auch die Automatisierung leisten einen Beitrag zur Steigerung der Effizienz und zur Senkung der Produktionskosten.

Industrie 4.0

Die Auswirkung des digitalen Wandels auf Fertigungsprozesse

Durch die Robotertechnik ist es möglich, die Qualität und die Produktivität der Endprodukte zu steigern und gleichzeitig die Produktionskosten zu reduzieren. Ferner haben digitalisierte Produktionsprozesse eine Verbesserung der Bestandsverwaltung und eine Optimierung der Lieferkette bewirkt. Und schließlich hat der digitaler Wandel die Entwicklung von Industrie 4.0 und damit die Integration digitaler Technologien, wie dem Internet der Dinge, der erweiterten Realität, der künstlichen Intelligenz und Big Data in Produktionsstätten ermöglicht. Diese Integration bereitet den Weg für die Entwicklung verbundener, autonomer und flexibler Produktionssysteme, die sich sehr schnell an die Anforderung von Kunden anpassen und sich selbst reparieren. Der Wandel der Beziehung zwischen Kunden und Lieferanten durch digitale Technologien Der digitale Wandel hat auch die Beziehungen zwischen industriellen Unternehmen sowie deren Kunden und Lieferanten verändert. Die Digitalisierung der Vertriebs- und Marketingprozesse hat zu einem besseren Verständnis der Kundenbedürfnisse und zu einer Personalisierung der Angebote geführt. Parallel dazu hat die Digitalisierung des Beschaffungs- und Lieferantenmanagements die Zusammenarbeit verbessert und Kosten reduziert. Ferner ebnet die Digitalisierung der Kunden-Lieferanten-Beziehung den Weg für eine bessere Verwaltung der Lieferkette und eine Antizipation möglicher Störungen. Somit können Unternehmen Versorgungsengpässen und Lieferverzögerungen besser begegnen.

Neue Möglichkeiten durch den digitalen Wandel

Der digitale Wandel eröffnet Industrieunternehmen völlig neue Möglichkeiten. Die über das Internet der Dinge und Sensoren gesammelten Daten können genutzt werden, um die Qualität der Produkte zu verbessern, Störungen zu antizipieren oder Kundenbedürfnisse vorwegzunehmen. Auf diese Weise können Unternehmen neue Dienstleistungen anbieten, darunter die vorausschauende Wartung, die Vermietung von Produkten statt des Vertriebs oder auch die Analyse von Kundendaten für die Bereitstellung personalisierter Angebote. Außerdem ermöglicht es die digitale Transformation, Geschäftsmodelle neu zu durchdenken. Der Begriff „functional Economy“ bezeichnet ein System, in dem anstelle von Produkten Dienstleistungen angeboten werden. Ein solches System kann dank der Digitalisierung von Produktionsprozessen und der Sammlung von Daten entwickelt werden. Auf diese Weise können Unternehmen Abonnements oder auch eine Vermietung bzw. gemeinsame Nutzung anbieten und somit neue Einnahmequellen erschließen.

Die Palette der CAD, CAM, Lösungen TopSolid

Herausforderungen des digitalen Wandels für Industrieunternehmen

Den Herausforderungen, denen sich Unternehmen infolge des digitalen Wandels stellen müssen, stehen in gleichem Maße potenzielle Vorteile gegenüber.

Die Kosten des digitalen Wandels

Die Bereitstellung digitaler Lösungen erfordert oft erhebliche Investitionen, insbesondere bei der Beschaffung von Software und Hardware. Das kann insbesondere für kleine und mittlere Unternehmen (KMU) eine finanzielle Herausforderung bedeuten.

Herausforderungen für Industrieunternehmen im Bereich der Computersicherheit

Die Digitalisierung erhöht auch das Risiko von IT-Schwachstellen. Durch die Verbindung mit Computernetzwerken und digitalen Geräten setzen sich Industrieunternehmen dem Risiko von Cyberangriffen aus. Für das Image der Unternehmen können diese Angriffe verheerende Folgen haben und zu einem Verlust wichtiger Daten, zu einer Unterbrechung der Produktion und zu finanziellen Verlusten führen. Auch im Bereich der IT-Sicherheit können folglich erhebliche Kosten entstehen.

Für den Erfolg des digitalen Wandels erforderliche organisatorische Veränderungen

Eine weitere große Herausforderung ist die organisatorische Anpassung. Diese Anpassung umfasst die Einführung neuer Prozesse und Praktiken für eine optimale Nutzung digitaler Technologien und die Schulung von Mitarbeitern. Damit stehen die meisten Unternehmen mit der digitalen Transformation im wahrsten Sinne des Wortes vor einer digitalen Revolution. Die Einführung neuer Arbeitsweisen und der dadurch veranlasste Widerstand gegen Veränderungen ist nicht zu unterschätzen. Das bedeutet, dass in erster Linie der Mensch berücksichtigt werden sollte, insbesondere bei der Planung der internen Kommunikation.

Erfolgsbeispiele für den digitalen Wandel in der Industrie

Zahlreiche Unternehmen haben ihren digitalen Wandel mit einer angemessenen Strategie und in Zusammenarbeit mit kompetenten Partnern bereits erfolgreich abgeschlossen. Schneider Electric hat eine Strategie für den digitalen Wandel auf den Weg gebracht, um sein Geschäftsmodell umzuwandeln. Das Unternehmen hat IoT-Lösungen (Internet der Dinge) für das Energiemanagement sowie Softwares für die industrielle Steuerung und Cloud-Plattformen für die Erfassung und Analyse von Daten entwickelt. Diese Transformation hat eine Verbesserung der Energieeffizienz, eine Verringerung der Kosten sowie die Bereitstellung neuer Dienstleistungen für seine Kunden ermöglicht. Der Reifenhersteller Michelin hat den digitalen Wandel mit der Entwicklung von Spitzentechnologien für verbundene Reifen in Gang gesetzt. Dazu hat das Unternehmen Sensoren in seine Reifen integriert, die Daten über den Reifendruck, die Temperatur und die Reifenabnutzung in Echtzeit erfassen. Diese Daten werden für die Leistungsoptimierung, die Langlebigkeit und die Sicherheit der Reifen sowie Kundenangebote im Bereich der Betreuungs- und Wartungsdienste verwendet. Ruland ist ein Engineering- & Consulting-Unternehmen, das sich auf Industrieanlagen spezialisiert hat. Die erfolgreiche Digitalisierung dieses Unternehmen beruht auf hochmodernen Modellierungs- und 3D-Simulationstechnologien. Ruland verwendet CAD-Softwares für die Erstellung realistischer digitaler Modelle von Anlagen, um diese vor ihrem Bau zu visualisieren und anhand verschiedener Szenarien zu testen. So kann das Unternehmen das Design optimieren, Baukosten reduzieren und die Projektplanung einschließlich der Koordination verbessern.

Und morgen?

Die wesentlichen Trends von heute dürften sich in den kommenden Jahren bestätigen. Und zwar in einem viel stärkeren Maße. Das Internet der Dinge, die künstliche Intelligenz und die Robotertechnik werden die Arbeitsweise von Industrieunternehmen weiterhin revolutionieren. Die Erfordernisse des Wettbewerbs und die Antwort auf die sich ständig ändernden Bedürfnisse der Kunden werden von zunehmend kritischer Bedeutung sein. Was vor einigen Jahren noch als Luxus galt, ist heute unverzichtbar, um seine Marktposition halten zu können. In diesem Sinne ist es für Unternehmen heute unerlässlich, angemessene Softwarelösungen und insbesondere ein zuverlässiges ERP einzusetzen. Dank einer in CAD/CAM/ERP/PDM integrierten digitalen Kette rückt TopSolid mit Integrated Digital Factory die Industrie von morgen in greifbare Nähe.

Allgemein besteht die Vorstellung, dass eine rentable Produktion mit Vereinheitlichung gleichzusetzen ist, mit dem Ziel massenhaft und zu niedrigen Kosten zu fertigen. Aber die ständige Produktion von Neuheiten und der Wunsch der Verbraucher nach Hyperpersonalisierung stellen diese Idee in Frage. Um diesen Herausforderungen zu begegnen, ist eine maßgeschneiderte Konfiguration eine besonders attraktive Lösung für kleine und mittlere Industriebetriebe. So können der Verbraucherwunsch nach Personalisierung und die Wirtschaftlichkeit des Unternehmens miteinander in Einklang gebracht werden. Erklärung.

Maßgeschneiderte Konfiguration als Bestandteil von Digitalengineering

Mit der Integration digitaler Technologien und der Automatisierung von Informationssystemen, hat Engineering 4.0 (oder Digitalengineering) Design -, Fertigungs- und Produktionsprozesse von Objekten revolutioniert. In diesem Zusammenhang kommt die Konfiguration nach Maß ins Spiel: Mit dem digitalen Tool können Nutzer ihre Produkte nach Belieben anpassen, indem sie eine Vielzahl möglicher Kombinationen verbinden. Da sein Produkt in 3D simuliert wird, hat der Kunde alle Möglichkeiten, Anpassungen vorzunehmen, um das gewünschte Ergebnis zu erzielen.

In einem zunehmend wettbewerbsorientierten Produktionsumfeld hilft die maßgeschneiderte Konfiguration dabei, auf die steigende Nachfrage bei der Mass Customization – den Wunsch der Verbraucher nach Personalisierung – und auf die Herausforderung einer daraus resultierenden flexiblen Produktion einzugehen. Jetzt müssen Branchen, die wettbewerbsfähig bleiben möchten, in der Lage sein, schnell ihre Fertigungslinien zu verändern, ohne an Qualität zu verlieren. Daher ist es von grundlegender Bedeutung, in ein leistungsstarkes Tool zu investieren, um Konfigurationen zu vervielfachen.

Maßgeschneiderte Konfiguration: Ein nützliches Werkzeug auf allen Ebenen des Unternehmens

Während die maßgeschneiderte Konfiguration in erster Linie als Hilfsmittel für den Vertrieb wahrgenommen wird, kommt diese Technik – insbesondere im Industriesektor – nicht nur der Verkaufsabteilung zugute.

Die maßgeschneiderte Konfiguration bietet mehrere Vorteile auf verschiedenen Ebenen des Unternehmens. Sie ermöglicht:

• Die Zuverlässigkeit der Produktion vervielfachen: Die 3D-Visualisierung und detaillierte Änderungen, die das Entwicklungsbüro während des Entwurfs vorgenommen hat, ermöglichen es, die Herstellung komplexer Produkte ohne Fehlerrisiko zu beginnen.
• Konsistente Preise anbieten, die in Echtzeit aktualisiert werden: Die maßgeschneiderte Konfiguration bietet die Möglichkeit, basierend auf den während des Designs vorgenommenen Änderungen, den Preisfortschritt in Echtzeit anzuzeigen. Die Gewährleistung, zum richtigen Preis zu verkaufen und zu produzieren, ohne die Margen zu kürzen.
• Einen breiteren Markt ansprechen: Die Vielzahl an möglichen Konfigurationen spricht eine breitere Kundenschicht an. Darüber hinaus stellt die maßgeschneiderte Konfiguration eine kontinuierliche Verbindung zwischen dem Entwurf und dem Endprodukt her, sodass nur die Produkte produziert werden, die einen Abnehmer finden.
• Förderung der Kundenautonomie: Da der Nutzer sein Produkt von Anfang bis Ende des Prozesses bestimmen kann, hat er die Möglichkeit, es komplett nach seinen Vorstellungen zu gestalten. Die maßgeschneiderte Konfiguration reduziert somit das hin und her zwischen Kunde und Planungsbüro und spart dem Kunden viel Zeit.
• Verbesserung der Wettbewerbsfähigkeit aller Arten von Unternehmen: Die Technologie ist für Großunternehmen, aber auch für kleine und mittelständische Unternehmen aller Industriezweige zugänglich. Dies liegt daran, dass kleine Strukturen im Rahmen einer Massenproduktionsstrategie Schwierigkeiten haben können, profitabel zu bleiben, wenn Sie nicht die Möglichkeit haben, zu wachsen, um mehr zu produzieren. Dank der maßgeschneiderten Konfiguration können kleine und mittelständische Unternehmen ihre Rentabilität steigern, ohne ihre Produktion verzehnfachen zu müssen.

Die Palette der CAD, CAM, Lösungen TopSolid

Top Solid’Design: Die maßgeschneiderte Konfiguration im Dienste der Industrie

TopSolid’Design ist ein CAD–Programm, das die Arbeit von Konstruktionsbüros in allen Entwurfsphasen optimiert. In diesem Sinne ermöglicht es das Modul Produktkonfiguration Designern, maßgeschneiderte Konfigurationen anzubieten.

Der Vorgang ist relativ einfach: Die Werkstücke werden anhand des 3D-Modells und seiner möglichen Varianten konfiguriert, die alle aus den nativen Daten des Konstruktionsbüros stammen. Mit wenigen Klicks hat der Nutzer so die Möglichkeit, die Optik des Produkts nach seinen Wünschen und seinem Budget, das sich in Echtzeit anpasst, zu verändern. Nach Abschluss der Konfiguration geht die rekonfigurierte Datei zurück in die Entwicklungsabteilung, wo die vom Nutzer gewünschten Änderungen vorgenommen werden, bevor sie an die Fertigung geschickt wird. Dieses Modul ist sowohl für B2B (für Industriekunden, Händler oder Partner) als auch für B2C geeignet. Es entspricht dem Wunsch des Nutzers nach Personalisierung und optimiert gleichzeitig die Arbeit des Entwicklungsbüros.

Als modulare Lösung interagiert TopSolid’Design mit den meisten marktüblichen Formaten – einschließlich unserer Fertigungssoftware TopSolid’Cam – ohne Datenverlust. Nachvollziehbarkeit des gesamten Konstruktionsprozesses, Zeitersparnis für die Entwicklungsabteilung dank kollaborativer Arbeit und CAD-nativem Austausch, Zugriffs- und Datensicherheit … Unsere flexible Software passt sich den Bedürfnissen von Konstrukteuren im Industriebereich an.

Bereit, das Programm TopSolid’Design auszuprobieren? Kontaktieren Sie uns!

Schleifen ist präziser als herkömmliche Bearbeitungsvorgänge und ermöglicht es, die Oberfläche eines Produkts durch die Technik der Schleifbearbeitung sehr fein zu verändern. Investitionen in Werkzeugmaschinen zur Durchführung dieser Arbeiten, stellen ein Unternehmen jedoch vor erhebliche Kosten, zumal die Steuerung sich als schwierig für die Programmierer erweisen kann. Um das Schleifen an diesen Werkzeugmaschinen zu erleichtern, prüfen einige Hersteller daher die Möglichkeiten, die CAD/CAM-Technologie bietet. Aber welche zusätzlichen Vorteile bieten diese Programme für diesen Arbeitsschritt? Erklärung.

Die Herausforderungen des Schleifens

Durch die Anwendung des Prinzips der abrasiven Bearbeitung ermöglicht das Schleifen eine besonders hohe Maßgenauigkeit der Werkstücke, wodurch die Anforderungen des Kunden besser erfüllt werden können. Während herkömmliche Bearbeitungstechniken spanabhebend vorgehen, wirkt das Schleifen feiner auf das Material, indem es dies mit einer Schleifscheibe poliert.

Auch wenn die Wirksamkeit dieser Methode nicht in Frage gestellt wird, stellt sie dennoch eine große Investition für Unternehmen dar, denn diese müssen die für diese Vorgänge geeigneten Werkzeugmaschinen kaufen. Die Herausforderung für Betriebe besteht also darin, die Rentabilität der angebotenen Lösungen zu messen. Um Schleifvorgänge durchzuführen, haben sie demnach die Möglichkeit:

• Entweder in Schleifmaschinen zu investieren, d. h. Maschinen, die nur diesem Arbeitsschritt dienen.
• Oder in kombinierte Maschinen zu investieren, die sowohl eine maschinelle Bearbeitung wie auch Schleifvorgänge durchführen können.

Die Grenzen der Programmierung direkt an der Maschine

Im ersten oben genannten Fall, das heißt ohne eine Lösung, die Bearbeitung und Schleifen kombiniert, sind die Unternehmen dazu gezwungen, sich anzupassen, um Schleifprogramme direkt an der Maschine zu erstellen.

Die Nachteile eines solchen Ansatzes sind vielfältig:

• Mangelnde Flexibilität: Im Gegensatz zu CAM können bei dieser Programmierung keine Maschinensimulationen und Kollisionsprüfungen durchgeführt werden.
• Erhebliche Kosten: Diese Art der Programmierung erfordert den Kauf einer Schleifmaschine zusätzlich zur Werkzeugmaschine, außerdem kommen noch Bearbeitungskosten hinzu.
• Mögliche Ungenauigkeiten: Das Verschieben von Teilen von der Werkzeugmaschine zur Schleifmaschine erhöht die Wahrscheinlichkeit von Ungenauigkeiten.
• Längere Programmierzeit: Das Programmieren von Werkzeugmaschinen und das Einstellen der Schleifmaschine kann sich für die verantwortlichen Mitarbeiter als zeitaufwändig erweisen.

Die Palette der CAD, CAM, Lösungen TopSolid

CAD/CAM-Technologie zur Optimierung des Schleifens auf Werkzeugmaschinen

Angesichts dieser Einschränkungen entscheiden sich einige Hersteller für kombinierte Maschinen, die dank CAD/CAM folgendes bieten:

• Ein Werkstück zunächst durch Fräsen und Drehen bearbeiten;
• das gleiche Werkstück in einem zweiten Schritt schleifen.

Da die Bearbeitung auf derselben Maschine stattfindet, muss das Werkstück nicht bewegt werden. Diese Betriebsart beseitigt also Repositionierungsfehler, die durch die Bewegung des Werkstücks vom Bearbeitungszentrum zur Schleifmaschine entstehen, und bietet eine wertvolle Zeitersparnis bei der Handhabung.

Fokus: Die Notwendigkeit eines CAD/CAM-Tools für das Schleifen

Für Unternehmen, die mit Maschinen ausgestattet sind, die maschinelle Bearbeitung und Schleifen kombinieren, ist die Wahl der richtigen CAD/CAM-Software daher von entscheidender Bedeutung. Nicht alle CAD/CAM-Lösungen enthalten nämlich dedizierte Schleifvorgänge: Einige bieten daher an, Bearbeitungsvorgänge in Schleifvorgänge umzuwandeln. Diese Vorgehensweise ist jedoch wenig sinnvoll, da sich die Methode zur Steuerung einer Schleifscheibe beim Schleifen stark von der beim Fräsen oder Drehen unterscheidet.

Dieser Lösungsvorschlag bringt dem Programmierer also keinen Mehrwert, da er den ISO-Code manuell anpassen muss, um die richtige Oberflächenfertigung zu erhalten. Aus diesem Grund wird Unternehmen dringend empfohlen, sich für ein CAD/CAM-Tool zu entscheiden, das speziell für Schleifvorgänge gedacht ist.

TopSolid’Cam: Ein Programm zur Optimierung des Schleifens auf Werkzeugmaschinen

Die vollumfängliche und leistungsstarke CAD/CAM-Software TopSolid’Cam bietet Programmierern zahlreiche Vorteile:

• Einfache und vollständige Integration der Software;
• Interoperabilität mit allen CAD-Programmen;
• eine vollständig anpassbare Arbeitsumgebung;
• eine Optimierung der Produktion durch einen Duplizierungsprozess;
• verschiedene Simulationsebenen;
• Verwaltung und Nachverfolgung von Änderungen;
• eine Antwort auf unterschiedliche Anforderungen beim Fräsen und Bearbeiten.

Im Einzelnen ermöglicht die Funktion “Schleifen auf dem Bearbeitungszentrum” in TopSolid’Cam Kunden, die mit einer Werkzeugmaschine ausgestattet sind, die Bearbeitung und Schleifen kombiniert, ein optimiertes Management dieses Vorgangs. Denn die Software bietet die Möglichkeit, das Schleifen direkt aus der Anwendung heraus zu programmieren, noch bevor das Werkstück auf der Maschine montiert ist. Diese Funktion wurde speziell für das Schleifen an der Maschine entwickelt, passt sich den Eigenschaften jedes Vorgangs an und erleichtert die Arbeit des Programmierers.

Möchten Sie mehr über die Funktion “Schleifen auf dem Bearbeitungszentrum” von TopSolid erfahren? Senden Sie unserem Team eine Demo-Anfrage.