Pour répondre aux enjeux de rentabilité de l’industrie 4.0, le secteur industriel doit sans cesse traquer les facteurs susceptibles d’impacter l’efficacité et la compétitivité.  A ce titre, diminuer les temps d’arrêt en atelier représente une mission de premier ordre. Les temps d’arrêt sont en effet très pénalisants pour la productivité et générateurs de pertes de capacités potentiellement importantes. Voici 5 clés pour réduire ce fléau sur les lignes de production.

Temps d’arrêt : un défi pour l’industrie

Les temps d’arrêt en atelier correspondent à toute interruption de la production (maintenance et gestion de production comprises), susceptible de mettre en péril la productivité de l’entreprise. Ils revêtent différentes natures.

Certains temps d’arrêt planifiés sur la ligne de production, sont destinés à la mise en service, à l’entretien et au contrôle du moyen de production, ainsi qu’au changement des outils. D’autres temps d’arrêt sont induits par des problématiques organisationnelles (affectation des ressources, défaut d’énergie, pièce défaillante, cadence insuffisante, marche à vide, ou encore une gestion trop approximative des stocks). Enfin, les temps d’arrêt peuvent être également propres au moyen de production. Il s’agit, dans ce cas, de pannes liées à un dysfonctionnement d’ordre mécanique ou d’arrêts d’exploitation, dus par exemple à une erreur humaine ou un problème de qualité (défauts et rejets de production).

Très impactants pour l’activité, ces derniers mobilisent un temps improductif pour déterminer leur origine et remettre en route la ligne de production. S’y ajoute en cascade la hausse des non-conformités et des non-valeurs ajoutées. Résultat : les délais de livraison s’allongent et retardent la facturation ainsi que le paiement.

Les pertes s’additionnent, la productivité de l’atelier ralentit, le stress augmente et c’est la performance de l’usine qui est menacée. Sans parler d’une confiance amoindrie de la part du client et du coup de canif à la réputation ! Question stratégie de rentabilité, on a vu mieux.

Il existe heureusement des leviers pour répondre efficacement à l’enjeu de diminution des temps d’arrêt.

Lire aussi – Comment améliorer sa productivité grâce à un logiciel de CFAO ?

Temps d’arrêt industriels : 5 clés pour les limiter

1. Documenter les raisons des temps d’arrêts

Pour limiter les temps d’arrêt, la première étape consiste à en connaître les raisons. Aussi, il est du ressort de l’opérateur d’inventorier les informations liées aux pannes et dysfonctionnements sur sa machine, et de les communiquer au service maintenance.

Il va sans dire que la digitalisation de ce processus accélère la déclaration des incidents de production et leur résolution. Au moyen d’applications de surveillance des machines, l’opérateur détecte les raisons des arrêts à la source et envoie l’ensemble des informations depuis son poste. Les équipes d’intervention disposent d’une visibilité sur les temps d’arrêt des machines et équipements de l’usine toute entière. Une meilleure réactivité qui améliore le flux de travail.

Cette fluidification de la documentation n’a cependant de sens que si elle conduit à terme, à la prévention de la problématique « temps d’arrêt ».

2. Monitorer ses machines grâce à l’IIOT

Dans cette logique, l’IIOT (Internet des Objets Industriels) associé à des capteurs connectés devient un incontournable dans le contexte d’industrie 4.0. La raison ? La collecte et l’analyse de données de masse en temps réel. En effet, de nombreux facteurs techniques, humains, organisationnels et contextuels contribuent aux temps d’arrêt. Et une vue d’ensemble est nécessaire.

Grâce à l’IIOT, il est possible de connaître à tout moment le statut des équipements ou des machines pour mettre en place des mesures permettant d’éviter les temps d’arrêts. La disponibilité de l’outil de production est ainsi assurée.

A ce titre, le principe de maintenance préventive utilise les données (historique de maintenance, type d’opération effectuée et fréquence) issues des objets industriels connectés pour définir les critères selon lesquels une action de maintenance est nécessaire avant une panne ou un dysfonctionnement.

Cette démarche de surveillance continue et proactive permet donc de mieux piloter la réduction des temps d’arrêt, mais aussi de prolonger la durée de vie des équipements et des machines.

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La gamme de solutions CAO, FAO, ERP TopSolid

3. S’appuyer sur les bons indicateurs de performance industrielle

Pour optimiser l’efficacité du système de production, savoir quantifier les pertes relatives aux temps d’arrêts est essentiel. A ce titre, le calcul et le suivi d’indicateurs de performance sur une base temps se révèlent d’indispensables atouts… à condition de disposer d’informations fiables. Aussi, un outil digital et des tableaux de bord pertinents constituent un pré-requis pour garantir la fiabilité et la traçabilité des données.

Parce qu’il est basé sur les trois ratios fondamentaux de la production (qualité, performance et disponibilité), le TRS (Taux de Rendement Synthétique) est largement utilisé dans le secteur industriel. Cet indicateur correspond au rapport entre la production réelle (nombre de pièces valables produites sur une période donnée) et la production maximale théorique (nombre total de pièces produites durant cette période). Plus le taux est haut, plus les performances sont élevées.

Le TRS permet de suivre le taux d’utilisation et mesurer la capacité de production d’une machine en calculant les temps d’arrêt et en identifiant leurs origines selon leur nature. Les actions mélioratives sont donc ciblées sur les facteurs impactant l’unité de production tels que la maintenance, les suivis des commandes, la gestion des stocks ou encore le management.

Améliorer le TRS concoure donc à l’augmentation de la productivité d’un atelier et même à la performance de toute l’usine.

4. Assurer une formation sans faille des opérateurs

Méconnaissance des machines, mauvaise interprétation des instructions de travail, manque de précision dans l’exécution des tâches… autant de sources d’erreurs propices aux temps d’arrêt. Et si la formation des opérateurs laissait à désirer ?

Pour éviter les erreurs humaines à la source, il est important de fournir des modes opératoires clairs, standardisés et adaptés aux opérateurs. Et ceci, pour chaque tâche et chaque machine. Par ailleurs, il est crucial d’assurer une formation permettant à chacun de réaliser la norme de travail attendue en une seule fois, afin d’éviter pertes de temps et autres gaspillages.

En ce sens, la digitalisation des supports de formation et de communication associée à une démarche Lean, contribue à assurer un flux de travail ininterrompu. Elle permet une meilleure accessibilité à l’information (instructions de travail, mises à jour, retours d’expérience…) et en favorise la transmission. De plus, les échanges et l’interaction sont encouragés.

Un principe de l’amélioration continue qui contribue à une nette réduction des temps d’arrêts et à la hausse de l’efficacité !

Lire aussi – Industrie mécanique : comment collaborer plus efficacement au sein de l’atelier ?

5. S’équiper des meilleures solutions digitales

Plusieurs outils digitaux peuvent contribuer à diminuer les temps d’arrêt.

Avec TopSolid’Cam Operator, les opérateurs machine ont par exemple la possibilité de faire des modifications au pied de la machine, pour ajuster le programme d’usinage réalisé préalablement par le bureau des méthodes. Dans certains cas, cela permet d’empêcher des temps d’arrêt machine et d’améliorer la programmation de façon continue, grâce au feedback des modifications remontées au bureau de programmation.

Pour toutes les entreprises amenées à travailler sur des pièces théoriques dont la variation géométrique oblige les opérateurs à faire des ajustements de programme au pied de la machine, TopSolid’Cam Operator est un allié indispensable. Et cela est aussi vrai pour les conditions de coupe et les choix d’outil : il devient possible de passer de la théorie à la pratique sans avoir à refaire tout le programme. Grâce à cette solution d’ajustement des programmes, les opérateurs gagnent en autonomie et ne sont plus contraints de repasser par le bureau de programmation, souvent surchargé et peu disponible.

Intégré au PDM, ce logiciel de pointe permet notamment de visualiser les gammes et de sauvegarder les modifications en tant que révisions, sans altérer la gamme originale. La solution facilite en outre le changement d’une condition de coupe, le remplacement d’un outil, ou la modification d’une prise de passe. Par ailleurs les fonctions de simulation permettent autant de modifications que nécessaire ainsi que le déroulé intégral d’un programme. Elles intègrent également la vérification de l’enlèvement de matière, évitent les risques de collisions coûteuses ou l’usinage d’une mauvaise révision de pièce… des possibilités multiples au pied de la machine !

Outre ses fonctionnalités ultraperformantes, le logiciel représente un véritable catalyseur de communication qui favorise la collaboration entre les programmeurs et les opérateurs. Il contribue ainsi à une meilleure cohérence de l’activité au sein de l’atelier.

Réduction des temps de préparation et des délais de livraison, hausse de l’efficacité sur la ligne de production, meilleures compétences des opérateurs… Les bénéfices résultant de l’utilisation de TopSolid’Cam Operator constituent de puissants leviers pour viser le taux zéro de temps d’arrêt. Une voie royale vers l’optimisation de la productivité et de la qualité ! Vous souhaitez en savoir plus ? Contactez-nous !

Le décolletage, une technique d’usinage née dans l’industrie horlogère, s’est imposé comme un pilier de la fabrication de précision. Grâce à l’évolution technologique, cette méthode permet aujourd’hui de produire des pièces mécaniques extrêmement précises, utilisées dans divers secteurs, tels que l’automobile, l’électroménager, et l’électronique. Dans cet article, nous plongerons au cœur de cette technique fascinante et de son évolution vers la numérisation, en mettant un accent particulier sur TopSolid’Cam SwissTurn, une fonctionnalité révolutionnaire.

Définition et Histoire

Le décolletage désigne l’usinage de pièces de petite dimension avec une précision pouvant atteindre le millième de millimètre. Originellement développé pour répondre aux besoins de l’industrie horlogère, il a su évoluer et s’adapter aux exigences de précision et de productivité d’autres industries.

Technologie et Évolution

Les machines de décolletage modernes, équipées de commandes numériques et capables de réaliser une multitude d’opérations comme le tournage, le fraisage, ou le perçage, témoignent de l’évolution spectaculaire de cette technique. La numérisation a permis de réduire les temps de changement de série et de fabriquer des pièces toujours plus complexes.

Enjeux et Solutions Logicielles

Face aux défis posés par la complexité des machines et la nécessité d’optimiser les temps d’usinage, l’importance d’une solution logicielle adaptée est indéniable. TopSolid’Cam SwissTurn se présente comme une révolution, offrant précision, flexibilité, et une intégration complète à la plateforme TopSolid. Cette solution facilite la gestion des embarreurs, optimise les temps de cycle et propose une synchronisation multicanaux, assurant une productivité maximale.

Avantages de TopSolid’Cam SwissTurn :

• Précision et Flexibilité : Adaptation à diverses configurations de machines grâce à une prise en charge illimitée d’axes et de canaux.
• Intégration et Gestion Avancée : Une intégration complète à TopSolid, permettant une gestion efficace du brut et des données.
• Optimisation des Temps Copeaux : Technologie avancée pour maximiser la productivité et réduire les temps de cycle.
• Synchronisation Multicanaux : Utilisation optimisée des machines multicanaux, évitant les conflits et maximisant le rendement.

Rendez-vous au SIMODEC !

Le salon SIMODEC, qui se tiendra du 4 au 8 mars à La Roche-sur-Foron, est l’opportunité idéale pour découvrir les performances exceptionnelles de TopSolid’Cam SwissTurn. Rendez-vous sur notre stand pour assister à des démonstrations en direct qui permettront de voir en action la précision et l’efficacité de SwissTurn. C’est un rendez-vous incontournable pour tous ceux qui cherchent à optimiser leurs processus de décolletage et à rester à la pointe de la technologie.

La technique de décolletage, essentielle pour la production de pièces mécaniques de haute précision, a grandement bénéficié de l’innovation technologique et de l’avènement de solutions logicielles comme TopSolid’Cam SwissTurn. Cette combinaison de précision, flexibilité, et optimisation fait du décolletage un domaine en constante évolution, prêt à répondre aux défis de l’industrie moderne.

Dans un monde aussi exigeant que l’industrie, la gestion efficace de l’atelier est essentielle pour rester compétitif. C’est là que TopSolid’ShopFloor se démarque. Du premier import 3D à la pièce usinée, ce logiciel intégré offre une solution complète pour rationnaliser vos processus de fabrication. Importation automatisée, création et gestion des outils, gestion et chargement des programmes sur la CN, gestion du stock d’outils… TopSolid’ShopFloor se révèle être un précieux allié tout au long de la chaîne. Prêt à optimiser vos opérations avec TopSolid’ShopFloor ? Découvrez comment ce logiciel de gestion d’atelier intégré s’apprête à vous changer la vie !

Des données enfin centralisées

Fini les données éparpillées sur des machines locales ou des équipements périphériques. Avec TopSolid’ShopFloor, toutes les informations essentielles sont stockées de façon sécurisée dans une base de données unique. Cela garantit la cohérence et la sécurité des informations, simplifiant ainsi la gestion globale de votre entreprise.

Une communication claire, au service de la collaboration

TopSolid’ShopFloor favorise une communication transparente en mettant à disposition les informations pertinentes pour toutes les parties prenantes. Avec la bonne information au bon endroit et au bon moment, chaque collaborateur sait précisément ce qu’il doit faire et comment le faire. Résultat ? Une augmentation significative de la productivité, pouvant atteindre de 20% à 50%.

Toujours plus de tâches automatisées

L’automatisation est l’une des clés du succès dans la gestion de l’atelier. TopSolid’ShopFloor automatise de nombreuses tâches, ce qui simplifie les flux de travail et réduit le risque d’erreurs. Plus besoin de processus manuels fastidieux lorsque vous avez TopSolid’ShopFloor à vos côtés.

Une synchronisation parfaite avec tous vos systèmes

Machines à commande numérique, bancs de préréglage, systèmes de stockage automatisés, ERP… TopSolid’ShopFloor va encore plus loin en se connectant avec tous les systèmes de votre environnement de production. Cette intégration harmonieuse garantit une synchronisation parfaite entre tous les éléments de votre processus de fabrication.

La gamme de solutions CAO, FAO, ERP TopSolid

Un système modulaire et évolutif

Loin d’être une solution figée, TopSolid’ShopFloor est un système modulaire et extensible en mesure de s’adapter à l’évolution de votre entreprise. En fonction de vos besoins, vous avez la liberté de choisir les modules qui correspondent le mieux à vos besoins actuels, tout en sachant que vous pourrez les faire évoluer au fil du temps. Comment vous allez le découvrir, chaque module apporte son lot de services et automatismes pour améliorer la gestion de l’atelier…

Module Project Manager

Avec ou sans installation de TopSolid sur le poste client, grâce au module Project Manager, vous pouvez gérer vos projets TopSolid depuis TopSolid’ShopFloor, en créant et gérant les données des projets, les clients, les contacts, et en accédant aux dossiers des projets PDM. Vous pouvez également intégrer des documents en toute simplicité, en drag-and-drop.

Module Program Manager

Centralisez la gestion de tous vos programmes CN, qu’ils proviennent de TopSolid ou d’autres logiciels de FAO. Ce module est en effet capable de gérer tous les formats de programme ainsi que les données de fabrication qui leur sont attachées. Profitez d’un outil de recherche avancée, d’un historique des changements et des mouvements, et bien plus encore.

Module Tool Manager

Gérez vos composants d’outils, les outils assemblés et tous les autres articles nécessaires dans le processus de fabrication. Effectuez des recherches ciblées, utilisez un assistant pour l’assemblage et le désassemblage d’outils, et fournissez des rapports d’état à vos opérateurs.

Module Tool Set

Contrôlez votre banc de préréglage et les données de préréglage de vos outils, avec des fonctionnalités aussi avancées que pratiques telles que la visualisation en 3D, le pré-réglage des outils par lot ou encore la mémorisation du dernier cycle de préréglage utilisé pour l’outil.

Module Workholding Manager

Gérez vos dispositifs de serrage et leurs composants, grâce à des fonctionnalités de recherche de composants avec des filtres spécifiques et de liste des outils à charger/décharger des magasins des machines.

Module Stock Manager

Prenez en main la gestion de votre stock de composants et assemblages, ainsi que la relation avec vos fournisseurs. Avec ce module, vous pouvez créer des commandes d’achat de composants facilement et visualiser les composants en 3D grâce à TopSolid’Viewer.

Module Storage Manager

Visualisez en 3D tous vos espaces de stockage, gérez les emplacements de vos composants d’outils, de vos outils assemblés et de vos dispositifs de serrage. Vous disposez également d’un système de gestion des autorisations des utilisateurs pour les réservations.

Vous l’aurez compris : TopSolid’ShopFloor est bien plus qu’un simple logiciel de gestion de l’atelier. C’est une solution complète, modulaire, et évolutive qui s’adapte à vos besoins et qui vous aide à optimiser votre processus de fabrication. Ne laissez pas votre entreprise prendre un train de retard, adoptez TopSolid’ShopFloor dès aujourd’hui pour révolutionner votre façon de produire ! L’optimisation de votre atelier commence ici.

Imaginez un puzzle dont les pièces proviendraient de plusieurs puzzles différents. Impossible à assembler ? C’est une métaphore assez fidèle des amas de solutions informatiques hétérogènes que l’on peut trouver dans l’industrie. La solution ? Les systèmes tout intégrés – des puzzles complets et cohérents en quelque sorte – capables de répondre à tous les défis de notre époque. Et ils sont nombreux : optimisation de la conception, accélération de la production, amélioration de la gestion des données, rationalisation des ressources… Dans ce contexte, la fusion harmonieuse de la CAO, de la FAO, du PDM et de l’ERP est devenue une nécessité impérieuse pour assurer une efficacité et une compétitivité sans faille. C’est dans cette quête d’excellence et de précision que TopSolid Integrated Digital Factory se révèle décisif. On vous explique tout.

Qu’entend-t-on par « solution tout intégrée », dans le secteur industriel ?

Contexte historique et problématique initiale

Depuis les années 80, l’industrie manufacturière a été confrontée à un défi majeur : la dichotomie entre la conception et la fabrication. La Conception Assistée par Ordinateur (CAO) et la Fabrication Assistée par Ordinateur (FAO) étaient alors gérées par des systèmes distincts.

La multiplication des solutions non intégrées, hétérogènes, posaient une myriade de problèmes qui avaient une fâcheuse tendance à se combiner. La discontinuité entre les systèmes de CAO, FAO, PDM et ERP engendrait des inefficacités, des erreurs et des retards. Les ingénieurs pouvaient passer des jours à ajuster les conceptions pour les adapter aux contraintes de fabrication. Les données produit étaient souvent éparpillées, rendant leur gestion et leur accessibilité compliquées. L’absence d’intégration avec les systèmes ERP signifiait que la planification des ressources était souvent déconnectée de la réalité opérationnelle.

Impensable aujourd’hui ? Pas tant que ça malheureusement.

L’émergence de la solution intégrée

Les défis étaient donc nombreux et la solution a commencé à émerger dans l’intégration complète de la CAO, de la FAO, du PDM et de l’ERP. Une véritable révolution. Elle a transformé la manière dont les entreprises abordent la conception, la fabrication et la gestion des données produit, en assurant une synchronisation avec la planification des ressources d’entreprise.

Prenons un exemple concret… Le scénario : un fabricant de composants aéronautiques doit ajuster la conception d’une turbine pour améliorer l’efficacité énergétique. Avec un système non intégré, cette modification serait un processus long et complexe, impliquant des ajustements manuels, des tests et des validations répétés. Avec l’apparition de solutions complètement intégrées, comme celle que propose TOPSOLID, la modification de la conception est instantanément reflétée dans le parcours de fabrication. Les paramètres de la machine-outil, les trajectoires d’outil et les instructions de fabrication sont automatiquement ajustés pour refléter la nouvelle conception.

Et ce n’est pas tout.

L’Intégration ERP : un écosystème cohérent

Au-delà de la CFAO, l’intégration s’étend au système ERP. Dans le passé, les informations sur la conception et la fabrication étaient souvent isolées du système de gestion des ressources de l’entreprise. Aujourd’hui, chaque modification, chaque mise à jour est instantanément accessible à travers l’entreprise, du bureau d’études à la chaîne de production et au service des achats. Ce qui assure une réactivité et une flexibilité sans précédent, permettant aux entreprises de s’adapter rapidement aux exigences changeantes du marché.

Vers une ère d’efficacité et d’innovation

La solution intégrée CFAO n’est pas une simple amélioration incrémentielle. Elle représente une transformation radicale de l’efficacité opérationnelle dans l’industrie. Elle élimine les inefficacités, réduit les coûts et accélère l’innovation, offrant aux entreprises une compétitivité sans précédent, dans un paysage industriel en constante évolution.

La gamme de solutions CAO, FAO, ERP TopSolid

Industrie : les avantages d’une solution tout intégrée

L’adoption d’une solution tout intégrée dans l’industrie est plus qu’une simple tendance ; c’est une transformation profonde qui redéfinit la manière dont les entreprises conçoivent, produisent et gèrent leurs produits. Cette intégration de la CAO, de la FAO, du PDM et de l’ERP au sein d’un système unifié offre une multitude d’avantages qui transcendent les limitations traditionnelles des systèmes distincts. Examinons de plus près ces avantages, en les illustrant par des exemples concrets pour démontrer leur impact opérationnel et stratégique.

1. Centralisation des données

Avec une solution tout intégrée, toutes – vraiment toutes – les informations de l’entreprise sont stockées en un seul endroit. Cela élimine la nécessité de gérer plusieurs bases de données, réduisant ainsi les risques d’erreurs et de pertes de données. Dans une entreprise de fabrication de pièces automobiles, par exemple, les plans de conception, les paramètres de fabrication et les données d’inventaire sont tous accessibles en un clic.

2. Économie sur les licences logicielles

L’achat de logiciels auprès d’un seul fournisseur réduit considérablement les coûts. Ainsi, une entreprise spécialisée dans la métallerie peut économiser sur les coûts d’acquisition, de maintenance et de mise à jour en optant pour une solution intégrée plutôt que pour des logiciels distincts pour la CAO, la FAO et l’ERP.

3. Gain de temps dans la saisie de données

L’automatisation et la centralisation des données éliminent la nécessité de saisies multiples. Les ingénieurs, les opérateurs de production et l’équipe des ventes peuvent accéder et mettre à jour les données en temps réel, évitant ainsi les redondances et les erreurs.

4. Réduction des erreurs humaines

La centralisation minimise les erreurs de saisie et de transmission des données. Conséquence directe : les spécifications de conception, les instructions de fabrication et les données d’inventaire sont précises et à jour, réduisant ainsi les risques d’erreurs coûteuses.

5. Fluidité des échanges d’informations

La communication entre les départements est plus fluide. Dans l’industrie du bois, par exemple, les modifications apportées à un abri de jardin sont instantanément communiquées à la production, aux ventes et à la distribution, assurant une réactivité rapide aux changements du marché.

6. Sécurisation des données

Avec une solution intégrée, la sécurité des données est renforcée. Pour une entreprise amenée à traiter des données sensibles cela garantit que les données sensibles sont protégées, accessibles uniquement aux utilisateurs autorisés et à l’abri des fuites ou des accès non autorisés.

7. Interopérabilité des systèmes

Les systèmes CAO, FAO, PDM et ERP fonctionnent en harmonie, éliminant les problèmes d’incompatibilité. Cela signifie une transition sans heurt de la conception à la production et à la distribution, avec des données cohérentes et précises à chaque étape.

8. Réactivité aux modifications

Les modifications de conception ou de production sont facilement et rapidement implémentées. Dans les secteurs ou de nombreux tests sont nécessaires, par exemple, cela permet aux entreprises de s’adapter rapidement aux différents cas de figure, avec des mises à jour instantanées des designs, des tailles et des matériaux dans l’ensemble du système de production.

9. Optimisation des processus

L’intégration facilite l’amélioration continue des processus, et propose nativement des workflows déjà optimisés. Ainsi, les formules, les processus de production et les stratégies de distribution sont analysés et optimisés en temps réel.

10. Pérennité de l’expertise

La centralisation des données assure la conservation et l’accessibilité du savoir-faire et de l’expertise. Une entreprise d’ingénierie aura l’assurance que les connaissances et les innovations sont documentées, accessibles et transférables, soutenant ainsi la croissance et l’innovation continues.

Une synergie opérationnelle

Chaque avantage de la solution intégrée contribue à une synergie opérationnelle qui transcende les capacités individuelles des systèmes CAO, FAO, PDM et ERP. Les entreprises équipées de solutions intégrées sont non seulement plus efficaces et précises, mais aussi plus réactives et innovantes, positionnées pour exceller dans un environnement industriel dynamique et compétitif.

TopSolid Integrated Digital Factory : la solution tout intégrée pour l’industrie

Anticipation et interopérabilité : les piliers de l’usine numérique

TopSolid Integrated Digital Factory se distingue comme un outil essentiel pour la transition vers l’usine numérique, en mettant l’accent sur l’anticipation des besoins de l’entreprise et l’interopérabilité des systèmes de gestion. Cette suite logicielle de CFAO et de gestion s’érige comme une solution intégrée et modulaire, englobant l’ensemble des besoins de l’entreprise.

Gestion centralisée et traçabilité

L’interopérabilité des modules ERP et PDM est au cœur de la gestion centralisée de la production offerte par TOPSOLID. Elle assure une traçabilité des révisions, un partage de données et une collaboration optimisée, rendant le processus de gestion de production plus agile et productif.

Chiffrage précis et rapide

TopSolid’PartCosting, le module de chiffrage des projets, est paramétrable et accessible à tous les intervenants. Il garantit un calcul rapide et fiable des temps et des coûts d’usinage, assurant une maîtrise des marges de négociation et une gestion optimisée des commandes.

Conception et programmation efficaces

La suite logicielle se distingue par ses modules CFAO intégrés qui communiquent nativement avec le PDM et l’ERP. Elle facilite la conception de pièces unitaires, d’assemblages complets et la simulation de mécanismes complexes, accélérant ainsi le processus de conception.

Gestion optimisée des ressources atelier

TopSolid Integrated Digital Factory facilite la gestion des ressources de l’atelier grâce à l’intégration parfaite des données CFAO avec le PDM. Cette synchronisation assure une collaboration efficace avec l’atelier, réduit les coûts annexes et augmente la productivité au Bureau des Méthodes.

Contrôle de la qualité automatisé

L’automatisation du processus de contrôle de la qualité élimine la saisie manuelle des plans de contrôle. La dématérialisation, la traçabilité et la limitation des erreurs sont maximisées, conduisant à une augmentation significative de la performance industrielle.

Une vision 360° de la conception à la fabrication

TopSolid Integrated Digital Factory incarne la continuité numérique sur l’ensemble de la chaîne de valeur. Elle allie ergonomie, fiabilité et technologies de pointe pour automatiser et rationaliser la production. Cette solution offre une vision complète de la chaîne de conception et de fabrication, contribuant à une augmentation substantielle de la productivité et accompagnant les entreprises dans leur transition numérique.

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