CFAO Tôlerie : une nouvelle approche

CFAO Tôlerie : une nouvelle approche

3 Avr 2020 | CFAO, Métallerie

Traçabilité, flexibilité, traitement des données en 2D et en 3D… Ces dix dernières années, les besoins des professionnels de la tôlerie chaudronnerie ont profondément changé. En conséquence, la CFAO Tôlerie a dû s’adapter pour répondre à ces nouveaux besoins. Quelles solutions doit apporter un logiciel de CFAO dans cette nouvelle donne ?

CFAO Tôlerie : bien plus qu’un logiciel

 

En 2020, proposer une simple solution CFAO Tôlerie n’est plus suffisant. Dans l’univers de la tôlerie-chaudronnerie, la CFAO ne se limite plus à la récupération de données de projets pour les industrialiser. Désormais, les professionnels souhaitent non seulement acquérir une solution leur permettant de concevoir des projets pour les industrialiser, mais attendent également que la solution leur apporte d’autres bénéfices. La solution de CFAO doit s’adapter à l’organisation interne de leur entreprise :

  • en communiquant avec les solutions déjà en place, notamment grâce à un lien direct avec la gestion (ERP)
  • en optimisant et en fiabilisant le processus industriel, grâce à plus de fluidité dans le circuit des données et à la réduction des saisies et ressaisies d’informations
  • en centralisant l’expertise de la société.

Pour toutes ces raisons, la CFAO a pris une place prépondérante dans les entreprises ces dix dernières années. Dans ce contexte, un éditeur de solutions CFAO n’est plus seulement un fournisseur, mais un véritable partenaire au regard des clients. Il se doit d’analyser l’organisation, de mener au besoin des actions d’audit, afin de proposer un déploiement de la solution CFAO le mieux adapté possible pour la société.

 

A quels enjeux doit répondre un bon logiciel de CFAO Tôlerie ?

 

Les besoins des professionnels de la tôlerie-chaudronnerie ont évolués. Un bon logiciel de CFAO doit apporter des réponses à chacun de ces nouveaux besoins :

  • Besoin d’échanger et de traiter de plus en plus de données informatiques
  • Besoin de traiter non seulement des données en 2D, mais aussi en 3D, pour répondre aux demandes du marché
  • Besoin d’avoir de plus en plus de flexibilité, aussi bien au niveau du traitement des données qu’au niveau des outils de production pour diminuer les coûts
  • Besoin de traçabilité pour se conformer aux normes de qualité
  • Besoin de centraliser l’expertise de la société pour pallier le manque de plus en plus important de main d’œuvre qualifiée

Comment TopSolid propose une nouvelle approche de la CFAO Tôlerie

 

Véritables partenaires de vos projets de tôlerie et de chaudronnerie, les équipes TopSolid vous accompagnent de A à Z dans vos processus d’industrialisation. Au cours de toute démarche commerciale avant-vente, nos équipes analysent et auditent les sociétés. Lors de cette étape, les logiciels existants sont listés pour envisager une faisabilité d’interfaçages avec TopSolid. La programmation des machines reste une priorité, mais la prise en compte du besoin global est capitale. Nous avons à cœur de nous adapter parfaitement à l’organisation existante. Dans le détail, voici comment nous fonctionnons.

 

Etape n°1 : Récupération des projets externes

TopSolid’Sheetmetal propose des fonctions automatiques permettant la récupération et le traitement des projets externes.

  • Traitement de fichiers 2D (dxf-dwg) avec récupération automatique des propriétés des pièces (–quantité-matière-épaisseur-référence-désignation-)
  • Traitement de fichiers 3D (step-iges…) avec une conversion automatique en pièce de tôle pour obtenir en automatique le déplié des pièces
  • Récupération native des dépliés des pièces conçues avec TopSolid

 

Etape n°2 : centralisation des pièces à produire

Un gestionnaire des tâches (work manager) permet de centraliser les pièces à produire afin d’optimiser les lancements en production. Il permet également de centraliser les formats de tôle et de gérer les chutes.

Bon à savoir : le gestionnaire des tâches peut être interfacé avec TopSolid’Erp ou avec un ERP déjà en place dans l’entreprise.

Fiabilité, traçabilité, qualité et productivité sont les maîtres mots du gestionnaire des tâches qui permet en outre :

  • Centralisations des pièces à produire
  • Optimisation des imbrications
  • Gestion des chutes
  • Mode automatique

 

La gamme de solutions CAO, FAO, ERP TopSolid

Etape n°3 : lancement des pièces en production

 

A partir des critères de regroupement proposés dans le gestionnaire des tâches, les lancements des pièces sont optimisés.

 

Exemple d’imbrication :

205 - CFAO Tôlerie une nouvelle approche - Exemple d'imbrication TopSolid 1

 

205 - CFAO Tôlerie une nouvelle approche - Schéma-gestionnaire-de-tâches-TopSolid

 

205 - CFAO Tôlerie une nouvelle approche - Exemple d'imbrication TopSolid 2

 

Etape n°4 : fonctions d’usinage évoluées

 

TopSolid’Sheetmetal propose des fonctions de découpe et de poinçonnage évoluées, permettant à l’utilisateur de gagner un maximum de temps en programmation.

Quelques exemples :

  • Gestion automatisée des entrées et des sorties en matière
  • Gestion automatisée des micro-attaches
  • Gestion des paramètres de coupe conformes aux données constructeurs machines

 

Les bénéfices de TopSolid’Sheetmetal

 

TopSolid’Sheetmetal garantit aux professionnels de la chaudronnerie et de la tôlerie une fiabilité et une traçabilité des données par l’intégration CAO-FAO. Ce processus est rendu possible par la récupération native des dépliés et le fait que les modifications apportées en CAO soient reportées en FAO. TopSolid’Sheetmetal permet également aux entreprises de réduire leurs temps de production, grâce au mode automatique proposé par le gestionnaire des tâches. Enfin, les sociétés ayant fait confiance à notre solution de CFAO observent une augmentation de leur productivité. Le gestionnaire des tâches permet en effet de centraliser les pièces à produire, tout en optimisant les lancements et en gérant les chutes.

La nouvelle approche CFAO chaudronnerie-tôlerie consiste à prendre en considération l’ensemble des logiciels en place dans une entreprise, ainsi que son organisation interne, afin de déployer une solution CFAO communicante et efficiente. En phase avec les besoins de la profession, TopSolid’Sheetmetal permet de bénéficier d’une meilleure traçabilité et d’une plus grande flexibilité, pour faire face aux enjeux actuels.

Conception ascendante et descendante : comment tirer parti de ces deux mondes ?

Conception ascendante et descendante : comment tirer parti de ces deux mondes ?

13 Mar 2020 | CAO

Pour modéliser un ensemble, en amont d’un projet, plusieurs approches existent. La conception peut ainsi être ascendante ou descendante. Quels sont les avantages et inconvénients de chacun de ces modes de conception ? Ces deux stratégies sont-elles complémentaires ? Explications. 

Qu’est-ce qu’une conception ascendante ?

Une conception ascendante (Bottom/Up) est souvent appelée conception par remontage. Elle consiste à concevoir de manière individuelle des pièces / assemblages et à les assembler. On part de l’élément primaire jusqu’à l’assemblage final.

C’est une méthode de conception robuste et performante car il n’y aucun lien entre documents. Elle est aussi simple à comprendre et à mettre en place car très basique. C’est la méthode de travail historique des logiciels de conception CAO généralistes.

La conception ascendante possède néanmoins des inconvénients. Elle nécessite plus de temps et est plus fastidieuse, car le dessinateur doit « réfléchir » ses pièces pour garantir le montage des unes par rapport aux autres (report de côtes, de formes …).

Le risque d’erreur est important surtout en cas de modification / évolution du modèle. En effet, des contrôles ou des modifications doivent être effectués sur chacune des pièces concernées par une évolution.

Par exemple, sur un changement d’entraxe de fixation entre 2 pièces, l’utilisateur doit penser à modifier ses 2 pièces et déplacer ses fixations.

 

1 - changement entraxe de fixation

 

Qu’est-ce qu’une conception descendante ?

Une conception descendante (Top/Down) est souvent assimilée à tort à de la conception en place.

Le principe de base de la conception descendante est de partir de la contrainte (environnement, épure, lot de paramètres…) pour aller jusqu’à la définition des éléments les plus simples (les pièces).

 

La contrainte est matérialisée la plupart du temps par une épure 2D ou 3D de la conception à réaliser. Elle définit de manière globale les caractéristiques techniques de l’ouvrage. On l’appelle très souvent squelette de conception :

2 - squelette de conception

 

Avec ce schéma, la conception est facilitée, car le dessinateur peut s’appuyer sur cette épure pour créer ses différentes pièces. Un dernier assemblage est créé pour regrouper les différentes pièces. On appelle cette méthode « méthode en losange », car l’ensemble forme un losange :

 

3 - méthode en losange

Pointe supérieure : Squelette

Corps : pièces

Pointe inférieure : Assemblage de remontage

 

Quelle différence avec une conception en place ?

La conception en place est une variante, un complément de la conception descendante. On l’appelle d’ailleurs conception horizontale sur certaines solutions. Elle permet de concevoir les pièces les unes par rapport aux autres. Les avantages sont évidents. Le concepteur a plus de facilités à faire correspondre des fixations, récupérer les dimensions de pièces adjacentes, tenir compte de l’encombrement d’un autre ensemble etc. Le tout sans effort.

 

Conception ascendante ou descendante : que choisir ?

Comment savoir de prime abord quel est le mode de conception le plus adapté, selon le type de projets ou le type de pièces conçues et fabriquées ? Il existe un certain nombre de cas où il peut être utile d’utiliser d’une ou l’autre méthode :

Les cas pour lesquels une conception ascendante est pertinente

  • Assemblages mécaniques basiques
  • Assemblages standards non paramétriques
  • Assemblages où les pièces n’ont pas de contraintes fortes les unes par rapport aux autres
  • Assemblages où les modifications vont être limitées
  • Exemples :
    • Certaines machines spéciales
    • Montages d’usinage
    • Produits finis

 

Les cas pour lesquels une conception descendante est pertinente

  • Assemblages paramétriques
  • Projets nécessitant un lien entre les différents sous-ensembles
  • Assemblages où les pièces sont fortement contraintes les unes par rapport aux autres
  • Exemple :
    • Chaudronnerie
    • Ouvrages de serrurerie (escalier, garde-corps…)
    • Outillage (moule d’injection…)
    • Agencement
    • Mobilier

 

 

La gamme de solutions CAO, FAO, ERP TopSolid

Conception ascendante ou descendante : les paramètres à prendre en compte

Le type de projet, s’il doit évoluer ou non, si des modifications importantes peuvent arriver en cours de projet, si la conception possède des règles mathématiques de conception contraignantes… De nombreux paramètres vont venir déterminer le choix d’une conception ascendante ou descendante. Il n’y a pas de bonne ou mauvaise méthode, simplement des compromis à faire.

 

Conception ascendante et descendante : pourquoi il faut viser la complémentarité ?

Inutile d’opposer ces deux modes de conception, qui sont parfaitement complémentaires. D’ailleurs, l’utilisation exclusive d’une méthode ou d’une autre peut conduire l’utilisateur à se couper de tout le bénéfice de l’autre. A l’heure où le mot efficience est aussi important qu’efficacité, le gain de productivité doit se faire à tous les niveaux, y compris sur les méthodes de conception.

Les difficultés à faire co-exister deux principes de conception opposés pour un unique projet

Toute la difficulté réside dans le juste milieu à trouver entre l’une et l’autre. Malheureusement aucune règle miracle n’existe et ce travail ne peut être fait sans tenir compte du projet, de l’entreprise et du secteur d’activité.

Exemple pour les métalleries serrureries

 

4 - exemple métalleries serrureries

Le squelette est ici le bâtiment issu d’un relevé de cotes ou provenant directement d’un architecte. Les ouvrages sont conçus de manière indépendante mais en appui direct sur l’environnement. Un assemblage final (pointe basse) regroupe l’ensemble de l’ouvrage.

Dans ce cas, le découpage est géographique. Il peut être aussi logique au fonctionnel comme dans l’exemple ci-dessous :

 

5 - decoupage geographique

 

A noter qu’entre le squelette et le document de remontage (les 2 pointes du losange), la structure peut être sur plusieurs niveaux avec potentiellement des relations entre certains sous-ensembles fonctionnels.

 

Conception ascendante et descendante : comment TopSolid permet de tirer le meilleur parti de ces deux modes

TopSolid autorise nativement et sans artifice la gestion de l’intégralité de ces modes de conception. Particulièrement à l’aise en conception en place et en paramétrage, il vous permettra d’utiliser le meilleur de chacune de ces méthodes pour concevoir efficacement tout type d’ouvrage.

Pour les conceptions les plus importantes, TopSolid possède un gestionnaire d’espaces de travail. Celui-ci permettra un découpage géographique d’un ouvrage grâce à des volumes désignant les zones de travail :

 

6 - zones de travail

Tout en bénéficiant de la puissance du paramétrage et de l’associativité :

 

7 - paramétrage de l'associativité

Un changement du squelette / environnement entrainera la mise des assemblages où il est utilisé avec actualisation de la conception. TopSolid rejouera cette conception en respectant les règles et les contraintes données par l’utilisateur, ici, respecter une distance maximale entre les poteaux.

Comment capitaliser sur vos méthodes d’assemblage ?

Comment capitaliser sur vos méthodes d’assemblage ?

28 Fév 2020 | Bois, CFAO

Agencement, menuiserie, charpente… Selon le secteur d’activité, le nombre et la nature des méthodes d’assemblage varient. Étant donné que ces choix sont au cœur de tous les projets, être capable d’optimiser ses méthodes d’assemblage constitue un enjeu majeur pour les industriels. Découvrons ensemble comment procéder.

Des méthodes d’assemblage variées

 

Une méthode d’assemblage décrit la liaison entre deux pièces. Cette liaison peut permettre d’assembler une ou plusieurs pièces de façon permanente, démontable ou réglable :

  • Une tablette fixe sera collée et tourillonnée.
  • Les éléments d’un caisson assemblés par excentriques pourront être démontables.
  • Une étagère sur taquets sera mobile et donc ajustable dans sa position.
  • …

Certains assemblages se font seulement par des usinages sur les pièces ; nous avons tous en tête ces vidéos d’assemblage dans lesquelles les pièces se suffisent à elles-mêmes pour être assemblées.

D’autres intègrent des quincailleries d’assemblage qui opèrent les pièces et les lient de façon ponctuelle ou permanente (tourillons, vis, excentriques, Clamex…).

L’industrialisation et le choix de ces méthodes d’assemblage sont fonctions de plusieurs critères :

  • sans aucun doute, l’aspect visuel ;
  • les caractéristiques physiques pour répondre au besoin de la liaison ;
  • des notions telles que le moyen de production disponible dans l’atelier, les quincailleries disponibles et leur coût ;
  • un besoin de standardisation, avec une possibilité de customisation sur mesure ;
  • …

Vous l’aurez compris, autant de critères plus ou moins subjectifs qui font qu’il n’y a pas de norme. Le choix est donc laissé à l’entreprise de par son niveau d’exigence.

La maîtrise de cette notion devient donc un enjeu de taille et il est important de s’assurer que votre solution de CFAO soit capable de répondre à cette problématique.

Suivant les méthodes d’assemblage de votre entreprise, vous pouvez vous appuyer sur un logiciel qui s’adapte à votre façon de travailler.

En ligne de mire, la possibilité de gagner du temps et de croître en efficacité.

La gamme de solutions CAO, FAO, ERP TopSolid

Optimiser ses méthodes d’assemblage grâce à un logiciel de CFAO performant

 

Avec TopSolid’Wood, l’utilisateur décrit ses exigences et les enregistre dans sa bibliothèque.

De la simple règle de positionnement au choix conditionnel, le paramétrage graphique facilite la création et la vérification des méthodes d’assemblage.

 

Simplifier le travail du dessinateur

 

En utilisant les méthodes d’assemblage de TopSolid’Wood, le dessinateur peut se concentrer sur le projet en lui-même sans s’encombrer des détails de liaison qui seront exécutés automatiquement par le logiciel.

Gagner en flexibilité

 

Au sein d’une entreprise, les méthodes d’assemblage peuvent changer pour de nombreuses raisons :

  • en cas d’amélioration technique ;
  • dans le cadre d’une optimisation des coûts de production, la quantité de quincaillerie utilisée peut par exemple varier, ce qui aura un impact sur les méthodes d’assemblage ;
  • en cas de changement de fournisseur et donc de la quincaillerie utilisée ;
  • en cas de changement d’une des machines de production et donc de la méthode d’assemblage.

Qu’il s’agisse d’une modification dimensionnelle du projet ou d’un changement de spécification, l’associativité de TopSolid va permettre de rejouer les assemblages en respectant les conventions de l’entreprise.

Quelques clics suffisent pour modifier une, plusieurs ou l’ensemble des liaisons d’un agencement.

 

TopSolid’Wood répond à toutes ces problématiques grâce à ses fonctions de kit d’assemblage et d’assemblage automatique.

Souplesse et performance sont au rendez-vous. Il suffit de renseigner une seule fois vos règles d’assemblage pour que cette partie du projet soit réglée.

Vous capitalisez ainsi sur votre savoir-faire, tout en gagnant un temps considérable.
Comment TopSolid’Wood simplifie les processus de fabrication sur-mesure ?

Comment TopSolid’Wood simplifie les processus de fabrication sur-mesure ?

21 Fév 2020 | Bois, CFAO

L’agencement haut de gamme sur mesure est synonyme de customisation et d’ajustements multiples pour répondre au mieux aux exigences du client. Pour optimiser vos processus de conception et de fabrication, vous avez besoin de vous appuyer sur un logiciel de CFAO performant tel que TopSolid’Wood pour que ces modifications deviennent un atout et non une contrainte.

La notion de « sur mesure »

Le terme « sur-mesure » recouvre plusieurs niveaux de customisation.

Il ne s’agit pas simplement d’adapter la dimension d’un meuble selon un espace restreint, mais bien de permettre la customisation totale du projet.

De par le grand nombre de modifications successives souhaitées par le client final, il existe une très grande différence entre son besoin formulé initialement et la version finale retenue.

Plusieurs types de modifications sont ainsi recensés :

Des modifications dimensionnelles

 

C’est sans doute le premier paramètre auquel on songe en pensant au sur mesure : une des dimensions de l’élément conçu change et l’ensemble de la chaîne digitale est impactée.

 

Des modifications fonctionnelles

 

Le client décide de changer radicalement la fonction ou bien la forme de l’élément. Par conséquent, l’agencement des produits dans l’espace est modifié, ainsi que la configuration des produits eux-mêmes.

Un exemple simple serait, par exemple, d’opter pour des portes coulissantes plutôt que battantes, ou de revoir les méthodes d’assemblage pour apporter plus de robustesse…

 

Des modifications esthétiques

 

Finitions, couleurs, matériaux, revêtements, types de chants, stratifiés… Le véritable sur mesure n’a pour limites que l’imagination de votre client… et les lois de la physique. Vous devez être capable de vous adapter à ses envies, avec souplesse et réactivité.

 

 

La gamme de solutions CAO, FAO, ERP TopSolid

Mise en œuvre de cette notion de « sur mesure »

 

En général, la modification d’un projet a plusieurs conséquences :

  • Le risque d’erreur et donc la nécessité de contrôler et de mettre à jour les pièces impactées ;
  • Une perte de temps et donc de rentabilité.

Dans TopSolid’Wood, le document de conception est maître et pilote l’ensemble des informations.

De ce fait, tout document lié au projet, qu’il s’agisse de nomenclatures de débit, de plans de pièces, d’élévations ou de notices de montage, reste associatif à son document de référence.

Contrainte sur d’autre logiciels, la modification du projet devient à présent un atout en supprimant le risque d’erreur et le temps nécessaire à la reprise des données.

 

La nécessité de pouvoir automatiser la production

 

Être capable de mettre à jour les documents de conception, c’est bien. Permettre l’automatisation de la chaîne complète jusqu’à la production, c’est mieux !

Pour être performant, il faut réussir à optimiser les phases d’étude et de production, que ce soit pour des conceptions standard ou spécifiques.

L’objectif étant de réduire le temps de traitement pour lancer la fabrication afin d’assurer rentabilité et compétitivité.

TopSolid’Wood propose de nombreux outils pour capitaliser sur son savoir-faire et répondre à ces problématiques multiples.

De cette façon, vous serez en mesure de modifier rapidement vos projets tout en supervisant les mises à jour nécessaires.
BoostMilling : comment gagner du temps sur les cycles d’usinage ?

BoostMilling : comment gagner du temps sur les cycles d’usinage ?

4 Fév 2020 | CAO, CFAO, FAO, Usinage

Matériaux extrêmement durs, formes exotiques :  les outils d’usinage sont souvent mis à rude épreuve et leur durée de vie est parfois limitée. BoostMilling est une stratégie d’ébauche qui permet d’enlever de la matière plus rapidement tout en augmentant la durée de vie de l’outil. Découvrons plus en détail ce qu’est BoostMilling et en quoi il permet de réaliser des économies.

Passer d’un usinage traditionnel à BoostMilling

En usinage traditionnel, le passage d’un outil sur une pièce à usiner conduit à un enlèvement de matière non constant, à cause des géométries complexes. Cette ”prise de passe” variable a pour conséquence d’entraîner des surcharges au niveau de l’outil. Grâce à BoostMilling, l’usinage est plus “doux”, aussi bien pour l’outil que pour la machine.

Exemple de trajectoire d’usinage sans BoostMilling : les zones en rouge sont celles en surcharge

L’entre-passe en usinage traditionnel

Diminuer l’entre-passe permet en théorie de réduire la charge. Ainsi, en passant de 50 à 10 % d’entre-passe on réduit la charge de 40 %. Néanmoins, même dans cette configuration, les zones en rouge du schéma précédent demeurent en surcharge.

Passer de 50% à 10% d’entre-passe réduit la charge de 40%

Le problème de l’angle non constant entre outil et matière

Les trajectoires traditionnelles ont également 2 autres inconvénients :

  • L’angle outil/matière est trop optimiste, supérieur à 90° ;
  • Cet angle varie beaucoup trop ;

Ainsi, si passer de 50 à 10 % d’entre passes permet de réduire la valeur de cet angle, il reste toujours variable dans certaines zones. La solution est donc bien de trouver une trajectoire qui conserve cet angle.

 

Le principe de BoostMilling

BoostMilling permet de conserver une prise de passe constante sur toute la trajectoire de l’outil. Comment est-ce possible ? En utilisant des trajectoires complexes, il est possible d’enlever un volume de matière homogène.

Utiliser toute la longueur de l’outil avec le BoostMilling

En usinage traditionnel, la largeur radiale de chaque passe est importante, supérieure à 50% du diamètre outil et une profondeur faible. Le principe de BoostMilling est ainsi de réduire cette largeur tout en augmentant la profondeur de passe. Cette manière de procéder a, en outre, l’avantage d’utiliser l’outil coupant sur toute sa longueur, ce qui se traduit par une usure plus homogène.

Garder un angle constant grâce à BoostMilling

Toute la puissance de BoostMilling consiste à modifier les trajectoires de l’outil, de manière à conserver un angle constant. Ceci permet ainsi d’augmenter considérablement les vitesses par dents.

Dissipation de chaleur et pression constante

En exerçant une pression constante sur l’outil, on réduit non seulement le pas radial, mais on augmente également la profondeur de passe. La vitesse d’avance peut ainsi être augmentée pour être 10 fois plus grande qu’en usinage traditionnel.

Par ailleurs, l’évacuation de chaleur est plus facile avec le BoostMilling.

La gamme de solutions CAO, FAO, ERP TopSolid

Quels sont les avantages de BoostMilling ?

En choisissant de passer à BoostMilling, vous bénéficierez d’un certain nombre d’avantages qui pourront impacter votre productivité sur le long terme.

Réduction du temps d’usinage

Bien que les trajectoires des outils soient plus longues en BoostMilling, une forte profondeur d’usinage combinée à une vitesse d’avance élevée réduit fortement les “temps copeaux”. Ainsi, des gains de temps allant de 30 à 70 % sont attendus avec le BoostMilling.

Par exemple, 3h30 passés en usinage traditionnel correspondent à 1h30 d’usinage pour un cycle d’ébauche en BoostMilling.

 

Augmentation de la durée de vie des outils

Avec le BoostMilling, la répartition de la charge est homogène sur l’ensemble de l’outil. Il y a donc moins de risque de casse de l’outil, ce qui augmente sa durée de vie. Par ailleurs, les opérations d’usinage peuvent ainsi être accélérées.

Un outil dure 5 à 10 fois plus longtemps avec BoostMilling.

 

Préservation des machines

La mise en surcharge fait partie des contraintes auxquelles sont régulièrement soumises les machines d’usinage, au même titre que les vibrations. Les efforts excessifs au niveau des outils en sont généralement la cause. En réduisant les surcharges, le BoostMilling diminue considérablement la sollicitation des machines,

BoostMilling accroît l’espérance de vie des machines et réduit les coûts de maintenance

Des volumes de copeaux constants

Avec BoostMilling, les efforts sur l’outil sont homogènes, car le volume usiné reste constant. Ainsi, la quantité de copeaux produite est, elle aussi, identique pendant tout le cycle d’usinage.

 

Dans quel cas BoostMilling est-il intéressant ?

La stratégie d’ébauche BoostMilling est extrêmement intéressante pour l’usinage de matériaux durs, des pièces ayant des parois de faible épaisseur, lors gros enlèvement de matière.

Usinage de matériaux durs

BoostMilling est particulièrement utile pour l’usinage de matériaux durs ou exotiques. En effet, ces matériaux sont difficiles à usiner et la durée de vie des outils est fortement réduite avec ces matériaux. Par ailleurs, les surcharges au niveau de l’outil et le dégagement de chaleur associée contraignent des usineurs à réduire les vitesses d’usinage.

 

Pièces de faible épaisseur

BoostMilling est particulièrement adapté à l’usinage de pièces ayant de faibles épaisseurs de paroi. En effet, grâce à cette technique d’ébauche douce, il est possible d’usiner au plus près des parois fines sans risquer de les casser ou de les déformer.

 

BoostMilling est un module supplémentaire de TopSolid’Cam qui s’adresse aux usineurs qui désirent augmenter la durée de vie de leurs outils et gagner du temps d’usinage. Vous êtes une entreprise concernée par l’usinage de grandes pièces en titane de forme complexe ? Dans ce cas BoostMilling est fait pour vous !