Marque de référence dans l’univers de la moto trial et enduro, Sherco connaît une très forte phase de développement ces dernières années avec une croissance à deux chiffres pour les motos qui sortent de ses ateliers. Elle réalise en interne la fabrication de ses moteurs et le montage de ses modèles.

Afin d’accompagner la croissance de l’activité tout en conservant la qualité et la fiabilité pour lesquelles sont connues les motos Sherco, il était devenu nécessaire d’optimiser les techniques d’usinage en s’équipant d’une solution CFAO permettant de mettre en place un programme complet, produisant des résultats suffisamment aboutis et des modélisations 3D exploitables par les fournisseurs d’outillages.

Le passage à la version 7 de TopSolid’Cam a permis de réduire drastiquement le temps nécessaire aux réglages et contrôles dans les phases de démarrage de lancement de nouvelles séries. La solution offre, en plus, des résultats très aboutis des fonctionnalités intéressantes comme le multifenêtrage qui a permis un bon niveau d’adoption chez les jeunes collaborateurs. Pour René Gerber, Responsable Usinage « c’est devenu pour nous un outil indispensable qui permet d’aller plus loin dans la mise en route des programmes. On ne pourrait plus se passer de TopSolid aujourd’hui ! »

Ce n’est pas un secret, juste une logique industrielle : les fluctuations de procédé, lors de l’usinage d’une pièce, nuisent à la compétitivité et à la rentabilité. Sources d’erreurs, d’arrêts machines, de mises au rebut du fait de réglages et contrôles manuels, elles entraînent de colossales pertes de temps et de matière. Conséquence : une explosion des coûts liés à la qualité et la main d’œuvre, des retards de livraison et une traçabilité très approximative. L’utilisation d’un système de palpage, permet de comprendre ces variations de procédé et les corriger, pour parvenir à un usinage cohérent, automatisé et productif.

Maintenant, allons plus loin et imaginons une CFAO vous permettant de programmer et simuler vos cycles de palpage – préparation, contrôle, qualité, sécurité – et garantissant une fiabilité optimale … C’est le package que propose la solution CFAO TopSolid’Cam, et que nous vous proposons de découvrir …

I – Palpage sur machine : de quoi parle-t-on ?

Le palpeur est un outil fonctionnant le plus souvent par commutation, qui, activé au contact d’une surface de pièce, permet des activités de réglage et de contrôle lors des opérations d’usinage. Les données géométriques restituées sont précises et répétables. Cela signifie qu’elles indiquent l’erreur définie en palpant la pièce dans différentes directions, ainsi que les écarts lors du palpage d’une pièce de manière répétée, et dans une même direction.

L’objectif du palpage sur machine est d’obtenir des pièces conformes aux exigences, et d’optimiser le processus d’usinage. Le palpeur est utilisé de manière générale, pour les mesures dimensionnelles (métrologie) ou sur les machines à mesures tridimensionnelles (MMT), afin d’étalonner des pièces ou des outils. Il peut cependant profiter à l’ensemble du cycle de fabrication, tant les informations dimensionnelles et les mises à jour collectées pendant l’usinage, sont riches. On pense à l’adaptation automatique des machines outils à l’ensemble du procédé d’usinage, à la limitation des interventions humaines, à une production toujours plus précise, et à la possibilité de contrôle directement sur l’outil de production.

Un must have flagrant, semblerait-il …

II- Le palpage sur machine avec TopSolid’Cam : pour quoi faire ?

Dans l’ère du (presque) tout manuel, l’opérateur devrait lire le plan d’usinage pièce pour envoyer les coordonnées de palpage, avec tous les risques d’erreurs d’interprétation et de frappe que le procédé comporte.

Avec TopSolid’Cam, les processus de contrôle et de vérification sont réalisés en amont et en aval des opérations d’usinage. La simulation et la trajectoire du palpeur sont effectuées dans l’environnement machine, de manière simple et sécurisée, en utilisant la géométrie de la pièce pour palper.

Efficacité et fiabilité au rendez-vous !

III- Quels sont les bénéfices de cette fonctionnalité ?

Les bénéfices liés à l’utilisation du logiciel TopSolid’Cam lors du palpage machine, concernent la préparation et le contrôle et sont définitivement orientés « qualité ».

Illustration :

Lors de l’opération de préparation dans l’espace machine, la pièce est positionnée de manière précise, dans une zone de plus ou moins 5mm3 par rapport à la position programmée dans TopSolid’Cam. Le logiciel permet d’identifier la pièce et détecter la présence d’un brut ou d’un outillage, comme une vis ou une bride, afin d’écarter tout risque de collision.  Enfin, le dégauchissage est automatique.

Le rapport de contrôle sortie machine généré, identique à celui que produirait une machine à mesures tridimensionnelles, tient compte du défaut géométrique de celle-ci : l’outil est donc corrigé de manière dynamique. On obtient ainsi une cote sans interprétation ou erreur de lecture. Avec TopSolid’Cam, la précision est au cœur du processus de contrôle.

La qualité pour résultat : obtenir une pièce conforme dans l’état géométrique de la machine est 100% garanti !

IV- Un palpage plus productif avec TopSolid’Cam

En ayant recours à la solution TopSolid’Cam, l’opérateur évite d’éventuelles erreurs lors de la prise d’origines et de fait, les risques de crash, de collision dus à la présence d’éléments indésirables en machine, ou la mise au rebus de pièces résultant d’une correction d’outil erronée, sont supprimés.

Vous cessez de perdre du temps, vos coûts matière ainsi que vos frais de main-d’œuvre directs et d’assistance en atelier diminuent, vous usinez – et donc livrez – dans les délais impartis : le rendement de votre machine est meilleur et votre productivité s’améliore radicalement !

Conclusion

Parce qu’il combine programmation et simulation, et qu’il s’intègre parfaitement au Post Processeur, le logiciel TopSolid’Cam représente une solution unique sur le marché, pour répondre aux problématiques liées au palpage.  En renforçant l’automatisation et en minimisant l’intervention humaine lors du procédé, l’usinage est plus cohérent, qualitatif et productif.

En définitive, TopSolid’Cam dope vos capacités d’usinage, tant en termes quantitatifs que qualitatifs, vous permettant de toujours mieux répondre aux besoins et aux exigences de votre marché… Avec à la clé, la possibilité d’accepter de nouveaux contrats, de travailler sur des concepts novateurs et d’éventuellement offrir à vos équipes, des rôles techniques plus proactifs. Pensez-y ! Il y a fort à parier que vous pourriez encore y gagner !

Diverses composantes entrent dans le chiffrage d’une pièce mécanique : matière première, ressources main d’œuvre, outillage, consommation d’outil coupant, ou encore sous-traitance … lesquelles, pour être calculées, sont combinées à un facteur temps du cycle d’usinage.

L’art d’établir un devis technique complet et fiable, ne saurait cependant suivre une seule et stricte méthode. Les possibilités sont nombreuses, et pour garantir la pertinence du calcul et la qualité de la production, une bonne connaissance de son marché, additionnée d’une solide maîtrise des techniques s’imposent. Il en va de la crédibilité et de la rentabilité de la société !

Pour vous guider, voici un panorama des différentes méthodes de chiffrage, accompagné de nos conseils avisés !

Pourquoi la réalisation du devis technique est-elle une étape si importante ?

Il se trouve que « tout » en production industrielle, tient au juste calcul du prix de revient de la pièce. Un constat assez binaire mais bien réel : en effet, si un coût sous-estimé permet de remporter une affaire, la baisse de rentabilité, voire le travail à la perte sont à fortement considérer. A l’inverse, un coût surévalué, constitue un risque accru de ne pas remporter la commande.

Entre ces deux extrêmes, le contenu du devis technique est influencé par des facteurs intrinsèques ou extrinsèques à l’entreprise :

La nature de la société émettrice par exemple, est fortement déterminante :

• Pour un fabricant, il s’agit de déterminer un coût de revient, et maîtriser sa « conception à coût objectif ».
• Pour le donneur d’ordre, il est plutôt question de proposer un prix objectif aux sous-traitants.
• Pour le sous-traitant, il faut fabriquer au plus vite et dans les délais.

L’enjeu lié à la nature de la commande détermine également la teneur du devis. S’agit-il de produire une pièce simple ou complexe, unitaire ou de série ? Quel est le degré stratégique du marché en question ? Par exemple, la précision du devis ne sera pas la même pour calculer le prix unitaire d’une pièce unique servant à réparer une grosse machine, ou d’une vis produite en 300 000 exemplaires. Il est donc important de bien remettre l’enjeu de la commande à sa juste place !

La maturité du deviseur (confirmé, novice, non-usineur) peut influer sur la précision de l’estimation des temps, tout comme les moyens technologiques mis à sa disposition. Travailler sur Excel par exemple, ne permet qu’une très faible réutilisation des données, et deviser dans l’ERP reste lourd. C’est pourquoi un logiciel solide, dédié à la réalisation des devis, ainsi que la disponibilité des données, afin de pouvoir bénéficier de leur capitalisation, sont essentiels.

Une fois ces caractéristiques et spécificités bien ancrées dans votre démarche, vient la sélection des méthodes de chiffrage !

Panorama des différentes méthodes de devis techniques en usinage

Un choix large s’offre à vous, et il est rare qu’une seule technique soit utilisée. En effet, pour optimiser un devis, il est judicieux de les combiner … à condition de bien en connaître les usages et subtilités. Passage en revue !

Méthode de devis technique n°1 : le jugement d’expert

Estimative, intuitive, par expérience ou empirique … il n’y a pas à dire, ça en jette ! Et pour cause, le prix de la pièce ou le temps de réalisation de celle-ci, sont estimés par un deviseur expert, fort de son expérience. Cette méthode, la plus utilisée par les sous-traitants mécaniques, et ne nécessitant aucun recours à l’assistance informatique, est la plus rapide de toutes. Cependant elle atteint rapidement ses limites en termes de précision, de traçabilité et d’accessibilité aux deviseurs novices.

Un « fonctionnement à l’ancienne » bientôt obsolète

Méthode de devis technique n°2 : analogique ou « par comparaison »

Une pièce existante est prise pour référence, afin de réaliser et d’affiner le chiffrage d’une nouvelle, en fonction de ses spécificités. A ce titre, l’ère du Big Data a fait émerger le système de comparaison morphologique des modèles 3D. Le principe est simple : des sociétés spécialistes du traitement de la donnée morphologique, permettent à leurs abonnés de renseigner en ligne un modèle CAO, pour obtenir un prix. Si les temps relevés sont fiables et la méthode rapide, la précision et le choix de paramètres de similitude laissent fortement à désirer.

De plus, la comparaison morphologique ne fonctionne que sur des typologies de pièces bien connues et de forme simple. L’adapter à une méthode industrielle, nécessiterait un système informatique de capitalisation et de recherche, démesurément plus puissant et efficace !

Méthode de devis technique n°3 : paramétrique

Basée sur l’analyse statistique, et s’appuyant sur des variables bien identifiées, la méthode paramétrique consiste à calculer le coût à partir de paramètres descripteurs (poids pièce, volume de copeaux, complexité, métrés, …) et d’équations qui bâtissent le « modèle ».

Plus adaptée aux gros ensembles, la technique est assez rapide, précise et facile à implémenter. Cependant, les paramètres exigeant d’être correctement identifiés en amont, chaque implémentation est limitée à un type de pièce bien spécifique. De plus, cette technique de devis étant basée sur l’existant, elle est peu adaptée aux sous-traitants mécaniques.

On la laisse aux autres alors !

Méthode de devis technique n° 4 : analytique

Ici, il est question de scinder un ensemble en sous-ensembles, décomposés en éléments de base, dont le coût sera estimé selon différentes méthodes, en analysant chaque opération d’usinage. Le calcul du coût final s’en trouve donc facilité, d’autant que la technique est précise et adaptée à l’entreprise ainsi qu’aux personnels novices.

Toutefois, sans assistance informatique, elle peut rester chronophage

Méthode de devis technique n°5 : le programme pièce

Le nec plus ultra de la précision réside dans la réalisation du programme pièce, une simulation de la fabrication de la pièce sur une CFAO. L’avantage réside dans son ultra précision, puisque c’est le temps réel de fabrication qui est calculé ... mais le temps de réalisation est aussi long qu’inacceptable … un devis, même précis et complet, ne signifiant pas que l’affaire est gagnée ! De plus, le devis en question ne tient compte que des temps d’usinage, les autres coûts étant à calculer en sus dont ceux relatifs à l’intervention du programmateur.

Sur sollicitation + surcoûts en vue !

Méthode de devis technique n°6 : TopSolid’PartCosting

TopSolid’PartCosting est une solution logicielle spécialisée dans la réalisation des devis techniques, mise au point par TOPSOLID SAS : du 100% français fort de 35 ans d’expérience et leader mondial en la matière, excusez du peu …

Cet outil révolutionnaire, utilisé indépendamment ou relié à votre ERP, centralise et capitalise toutes les informations de chiffrage, mettant également plusieurs méthodes à la disposition du deviseur.

Qu’elle soit estimative, analogique, paramétrique, analytique, paramétrique par volume copeaux, ou analytique par calcul des parcours d’outil pour les opérations d’usinage, chaque technique peut se combiner à une autre, pour une efficacité et une précision optimales.

Et forcément, les avantages pour le deviseur sont inestimables :

Possibilité de guidage par le logiciel, afin que tous les éléments (matière, gamme, sous-traitance) soient inclus dans le chiffrage.

Utilisation directe du plan de la pièce 2D ou 3D, quel qu’en soit le format (PDF, image, DXF, STEP, IGES), pour calculer les temps.

Accessibilité de l’outil à des utilisateurs non-usineurs.

Fonctionnalités nombreuses et utiles, telles que le calcul des temps ou des coûts non récurrents, la prise en compte des outillages, … souvent mal supportées par l’ERP !

Le graphique ci-dessous illustre le niveau de progression lié à l’usage de TopSolid’PartCosting :  plus vous passez de temps à deviser, plus le chiffrage est précis et le risque d’erreur diminué, même sans logiciel, ce qui exclut les méthodes rapides mais fait exploser le coût de l’estimation. Sauf…

…Si vous utilisez TopSolid’PartCosting, votre risque d’erreur initialement très bas, se réduit progressivement vers une valeur nulle. De plus, l’introduction de systèmes d’assistance permet de parvenir plus rapidement à un chiffrage fiable.

Alors, on vote pour qui ?

Conclusion

Dans un contexte où la concurrence fait rage, proposer un prix de pièce juste, est indispensable. Face au départ des générations d’experts, s’équiper d’un logiciel spécialisé devient incontournable.

A ce titre, la solution TopSolid’PartCosting constitue l’arme absolue en matière de chiffrage de devis. Commun à tous les intervenants et proposant différentes méthodes de chiffrage avec assistance, le logiciel, centralisé et entièrement paramétrable, permet des calculs de temps rapides et précis, avec à la clé, un devis technique tenant compte de toutes les spécificités et paramètres.

Au final, le savoir-faire de votre entreprise est capitalisé et vos chiffrages sont uniformisés, délégués et fiabilisés. Vous conservez ainsi la maîtrise des marges et de la négociation !

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