La transition numérique bouleverse tous les secteurs d’activité. Celui de l’industrie en tête de liste. Avec l’avènement des technologies numériques, les entreprises industrielles sont confrontées à de nouveaux défis et opportunités : internet des objets, robotique, intelligence artificielle, réalité virtuelle, ou même blockchain, entre autres. Ces technologies permettent aux entreprises de collecter et d’analyser des données, d’optimiser leurs processus de production, de personnaliser leurs produits et services, et de se différencier de leurs concurrents.

S’adapter aux évolutions technologiques est non seulement une question de survie, mais surtout un facteur de compétitivité incontournable.

Vous avez des doutes ? Vous avez du mal à évaluer à quel point votre propre entreprise est engagée dans cette transition ? Vous ne mesurez pas bien les risques, ni les défis ? Vous vous demandez s’il ne s’agit pas simplement d’un concept fumeux ? On vous explique tout.

Qu’est-ce que la transition numérique ?

Définition

La transition numérique, également connue sous le nom de transformation digitale, est le processus par lequel les entreprises adoptent des technologies numériques pour améliorer leurs activités et leur productivité.

Les avantages de la transition numérique pour les entreprises industrielles

• La transition numérique permet une amélioration de l’efficacité opérationnelle grâce à l’automatisation de nombreux processus.
• Les entreprises peuvent réduire les coûts de production en utilisant des outils numériques pour surveiller et optimiser l’utilisation de leurs ressources.
• La transition numérique peut aider les entreprises à mieux comprendre leur marché et leurs clients en collectant et en analysant des données en temps réel.
• Enfin, elle peut permettre aux entreprises de développer de nouveaux modèles économiques en créant des produits et services innovants basés sur la technologie numérique.

Les domaines d’application de la transition numérique dans l’industrie

La transition numérique peut être appliquée dans de nombreux domaines de l’industrie.

Par exemple, l’utilisation de la technologie de l’Internet des objets (IoT) peut aider les entreprises à surveiller l’état des équipements en temps réel et à prévenir les pannes.

L’analyse de données peut être utilisée pour optimiser la chaîne d’approvisionnement, améliorer la qualité des produits et réduire les temps d’arrêt.

Les technologies de réalité virtuelle et augmentée peuvent aider à la formation des employés et à l’amélioration de la sécurité.

Enfin, l’utilisation de la robotique et de l’automatisation peut contribuer à augmenter l’efficacité et à réduire les coûts de production.

Industrie 4.0

L’impact de la transition numérique sur les processus de production

La robotisation a permis d’augmenter la qualité et la productivité des produits finis, tout en réduisant les coûts de production. La numérisation des processus de production a également permis une meilleure gestion des stocks et une optimisation des approvisionnements.

De plus, la transition numérique a permis l’essor de l’Industrie 4.0, qui correspond à l’intégration des technologies numériques dans les usines, comme l’Internet des objets, la réalité augmentée, l’intelligence artificielle et le Big Data. Cette intégration permet la création de systèmes de production connectés, autonomes et flexibles, capables de s’adapter rapidement aux besoins des clients et de s’autoréparer.

La transformation de la relation client-fournisseur grâce au numérique

La transition numérique a également transformé la relation entre les entreprises industrielles et leurs clients et fournisseurs. La numérisation des processus de vente et de marketing a permis une meilleure connaissance des besoins des clients et une personnalisation des offres. De même, la numérisation des processus de sourcing et de gestion des fournisseurs a permis une meilleure collaboration et une réduction des coûts.

La numérisation de la relation client-fournisseur ouvre également la voie à une meilleure gestion de la chaîne d’approvisionnement et une anticipation des éventuelles perturbations. Les entreprises peuvent ainsi réduire les risques de pénurie et de retards de livraison.

Les nouvelles opportunités offertes par la transition numérique

Enfin, la transition numérique offre de nouvelles opportunités pour les entreprises industrielles. Les données collectées via l’Internet des objets et les capteurs peuvent être utilisées pour améliorer la qualité des produits, prédire les pannes ou anticiper les besoins des clients.

Les entreprises peuvent ainsi proposer de nouveaux services, comme la maintenance prédictive, la location de produits plutôt que leur vente ou encore l’analyse des données clients pour proposer des offres personnalisées.

La transition numérique permet de repenser les modèles économiques. L’économie de la fonctionnalité, qui consiste à vendre un service plutôt qu’un produit, peut être développée grâce à la numérisation des processus de production et à la collecte de données. Les entreprises peuvent ainsi proposer des offres d’abonnement, de location ou encore de partage de produits, offrant de nouvelles sources de revenus.

• • Lire aussi – Industrie mécanique : 5 bonnes raisons d’amorcer un processus de transition numérique

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Les défis de la transition numérique pour les entreprises industrielles

Les défis à relever par la transition numérique sont à la mesure de ses avantages potentiels.

Les coûts de la transition numérique

La mise en place de solutions numériques nécessite souvent des investissements importants, notamment pour l’acquisition de logiciels et de matériel informatique. Cela peut représenter un défi financier pour les entreprises, en particulier pour les petites et moyennes entreprises (PME).

Les enjeux de la sécurité informatique dans l’industrie

La digitalisation accroît également les risques de vulnérabilité informatique. En se connectant aux réseaux informatiques et aux équipements numériques, les entreprises industrielles s’exposent à des risques de cyberattaques. Les conséquences de ces attaques peuvent être catastrophiques en termes d’image et entraîner pertes de données importantes, interruptions de production et pertes financières. Là encore, les coûts de sécurisation peuvent se révéler importants.

Les changements organisationnels nécessaires pour réussir la transition numérique

Le dernier grand défi à relever est organisationnel. Mise en place de nouveau processus, nouvelles pratiques pour tirer le meilleur parti des nouvelles technologies, formation des employés… la transition numérique devient vite, pour de nombreuses entreprises, une révolution numérique, au sens le plus fort du terme.

L’adoption de nouvelles méthodes de travail et les résistances au changements induits ne doivent pas être sous-estimés. L’humain est souvent même le premier point à prendre en compte, en particulier dans le planning de communication interne.

Les exemples de réussite de la transition numérique dans l’industrie

De nombreuses entreprises industrielles ont déjà réussi leur transition numérique, en adoptant une stratégie adaptée à leurs besoins et en travaillant avec des partenaires compétents.

Schneider Electric a mis en place une stratégie de transition numérique pour transformer son modèle d’affaires. Ils ont développé des solutions IoT (Internet des objets) pour la gestion de l’énergie, des logiciels de contrôle industriel et des plateformes cloud pour la collecte et l’analyse de données. Cette transition leur a permis d’améliorer l’efficacité énergétique, de réduire les coûts et d’offrir de nouveaux services à leurs clients.

Le fabricant de pneumatiques Michelin a entrepris une transition numérique en développant des technologies de pointe pour les pneus connectés. Ils ont intégré des capteurs dans leurs pneus, ce qui leur permet de collecter des données en temps réel sur la pression, la température et l’usure des pneus. Ces données sont utilisées pour optimiser les performances, la durabilité et la sécurité des pneus, tout en offrant des services de suivi et de maintenance prédictive à leurs clients.

Ruland est une entreprise d’ingénierie et de consulting spécialisée dans les installations industrielles. Ils ont réussi leur transition numérique en adoptant des technologies de modélisation et de simulation 3D avancées. Ils utilisent des logiciels de conception assistée par ordinateur (CAO) pour créer des modèles numériques réalistes de leurs installations, ce qui leur permet de visualiser et de tester différents scénarios avant la construction physique. Cela leur permet d’optimiser la conception, de réduire les coûts de construction et d’améliorer la planification et la coordination des projets.

Et demain ?

Les grandes tendances d’aujourd’hui se confirmeront demain. Encore plus puissamment. L’Internet des Objets, l’Intelligence Artificielle et la robotique vont encore révolutionner la façon dont les entreprises industrielles fonctionnent.

Les enjeux de compétitivité et de réponse aux besoins en constante évolution des clients seront de plus en plus critiques. Ce qui pouvait être considéré comme du luxe il y a quelques années devient aujourd’hui un passage obligé pour, a minima, maintenir sa position sur le marché. A ce titre, il apparait indispensable de s’équiper des bonnes solutions logicielles et notamment d’un bon ERP.

Avec se chaîne numérique de CAO/FAO/ERP/PDM intégrée, TopSolid Integrated Digital Factory rend l’usine du futur à portée de main.

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La configuration sur mesure, une composante de l’ingénierie digitale

Avec l’intégration de technologies numériques et l’automatisation des systèmes d’informations, l’ingénierie 4.0 (ou digitale) a révolutionné les processus de conception, fabrication et production d’objets. Dans ce contexte, la configuration-sur-mesure émerge : l’outil digital permet aux utilisateurs d’ultra personnaliser leurs produits en jouant sur une multiplicité de combinaisons possibles. Son produit étant simulé en 3D, le client a alors tout le loisir d’ajuster les modifications afin d’arriver au résultat espéré. Dans un environnement productif de plus en plus concurrentiel, la configuration sur mesure permet de répondre à la montée en puissance de la mass customisation – l’envie de personnalisation des consommateurs – et à l’enjeu de flexibilité de la production en résultant. Désormais, les industries souhaitant rester compétitives doivent être capables de modifier rapidement leurs lignes de fabrication sans perdre en qualité. Pour cela, il leur est donc essentiel d’investir dans un outil performant permettant de multiplier les configurations.  

La configuration sur mesure : un outil bénéfique à tous les niveaux de l’entreprise

Si la configuration sur mesure est avant tout perçue comme un outil d’aide à la vente, cette technique ne bénéficie pas qu’au service commercial – notamment dans le secteur industriel. La configuration sur mesure offre de multiples avantages à différents niveaux de l’entreprise. Elle permet de :

• Décupler la fiabilité de la production: la visualisation 3D et le détail des modifications effectuées par le bureau d’études lors de la conception permettent de lancer la fabrication de produits complexes sans risques d’erreur.
• Proposer des prix cohérents, mis à jour en temps réel : la configuration sur mesure offre la possibilité de voir l’avancée du prix en temps réel en fonction des modifications apportées lors de la conception. C’est l’assurance de vendre et de produire au juste prix sans rogner sur les marges.
• Toucher un marché plus large: la multiplicité des configurations possibles permet de séduire une plus grande diversité d’acheteurs. De plus, la configuration sur mesure crée un lien continu entre la conception et le produit final, ce qui permet de lancer en fabrication uniquement les produits qui vont être vendus.
• Favoriser l’autonomie des clients : décisionnaire du début jusqu’à la fin de la conception, l’utilisateur a ainsi la possibilité d’ultra-personnaliser son produit. La configuration sur mesure réduit ainsi les allers-retours entre le client et le bureau d’études et offre un gain de temps important à ce dernier.
• Améliorer la compétitivité de tout type d’entreprise: grandes entreprises, PME, PMI… Cette technologie est accessible à tout type d’industrie. En effet, dans le cadre d’une stratégie de production en masse, les petites structures peuvent avoir du mal à rester rentables si elles n’ont pas la possibilité de se développer pour produire plus. Grâce à la configuration-sur-mesure, les TPE, PME et PMI ont ainsi la possibilité d’augmenter leur rentabilité, sans avoir à décupler leur production.

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Top Solid’Design : la configuration sur mesure au service des industriels

TopSolid’Design est un logiciel de CAO conçu pour optimiser le travail du bureau d’études à toutes les étapes de la conception. Dans cette optique, le module Configuration des produits permet aux concepteurs de proposer de la configuration sur mesure.

Le processus est relativement simple : les pièces sont configurées à partir du modèle 3D et de ses variantes possibles, le tout conçu à partir des données natives du bureau d’études. En quelques clics, l’utilisateur a ainsi la possibilité de modifier le visu du produit en fonction de ses envies et de son budget, qui s’adapte en temps réel. A la fin de la configuration, le bureau d’études reprend le fichier reconfiguré, y apporte les modifications requises par l’utilisateur et l’envoie en fabrication. Autant adapté en B2B (pour les clients industriels, revendeurs ou partenaires) qu’en B2C, ce module répond à la demande de personnalisation de l’utilisateur tout en optimisant le travail du bureau d’études.

Solution modulaire, TopSolid’Design interagit avec la plupart des formats du marché – y compris avec notre logiciel de fabrication TopSolid’Cam – sans pertes de données. Traçabilité de l’ensemble du processus de conception, gain de temps pour le bureau d’études grâce au travail collaboratif et au partage natif à la CAO, sécurité des données et des accès… Notre solution flexible s’adapte aux besoins des concepteurs dans le domaine de l’industrie.

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Les enjeux de la rectification

En utilisant le principe d’usinage par abrasion, la rectification permet d’obtenir une précision dimensionnelle particulièrement élevée sur les pièces, ce qui permet de mieux répondre aux exigences du client. En effet, alors que les opérations d’usinage traditionnelles procèdent par enlèvement de copeaux, la rectification agit plus finement sur la matière en polissant celle-ci à l’aide d’une meule.

Si l’efficacité de cette méthode n’est pas remise en doute, elle constitue néanmoins un investissement important pour les entreprises : celles-ci doivent en effet acheter les machines-outils adaptées à ces opérations. Tout l’enjeu des organisations consiste donc à mesurer la rentabilité des solutions proposées. Pour accomplir des opérations de rectification elles ont alors la possibilité :

• Soit d’investir dans des rectifieuses, des machines dédiées exclusivement à la rectification.
• Soit d’investir dans des machines combinées permettant de faire à la fois de l’usinage et de la rectification.

Les limites d’une programmation « au pied de la machine »

Dans le premier cas de figure évoqué ci-dessus, c’est-à-dire sans solution qui combine usinage et rectification, les entreprises sont contraintes de s’adapter pour créer des programmes de rectification au pied de la machine.

Les inconvénients d’une telle approche sont multiples :

• Manque de flexibilité: contrairement à la FAO, cette programmation ne permet pas de faire la simulation de la machine et les contrôles de collision.
• Coût important: ce type de programmation nécessite d’acheter une rectifieuse en plus de la machine-outil, auxquels s’ajoutent des coûts de manutention.
• Risques d’imprécisions: Le déplacement des pièces de la machine-outil à la rectifieuse amplifie les risques d’imprécision.
• Temps de programmation conséquent : la programmation des machines-outils et le réglage de la rectifieuse peuvent s’avérer chronophages pour les équipes en charge.

Un rapport d’avancement, c’est quoi exactement ?

Vous savez probablement ce qu’est un rapport d’avancement. En revanche, il est fort possible que vous n’en maîtrisiez pas toutes les subtilités ou pire, que vous pensiez que c’est plutôt inutile.

Alors mettons-nous d’accord…

Un rapport d’avancement est un document qui permet de suivre et de communiquer l’état d’un projet, à un moment donné, à différentes parties prenantes. Il fournit une vue d’ensemble des activités réalisées, des tâches accomplies, des résultats obtenus et des problèmes éventuellement rencontrés. Grâce à lui on peut évaluer la progression du projet et prendre des décisions basées sur des informations actualisées.

Un projet de CAO 3D, par exemple pour la conception d’une machine, pourrait inclure les éléments suivants :

• Description du projet : Le rapport peut commencer par une description détaillée du projet incluant l’objectif du projet, les spécifications requises, les contraintes techniques, les exigences fonctionnelles, et les délais prévus.
• Étapes de conception : Vue d’ensemble des différentes étapes de conception suivies pour concevoir la machine en utilisant la CAO 3D. Il peut s’agir de la modélisation 3D initiale, la création des assemblages, l’ajout des fonctionnalités spécifiques, l’optimisation des performances, etc.
• Modèles 3D : Présenter les modèles 3D créés pour la machine à l’aide d’un logiciel de CAO 3D. Ces modèles peuvent montrer la structure de la machine, les composants individuels, les connexions, les mécanismes, etc. Ils servent à visualiser et à valider la conception.
• Résultats des simulations : Si des simulations ont été effectuées pour évaluer les performances de la machine, les résultats de ces simulations peuvent être inclus dans le rapport d’avancement. Cela peut comprendre des analyses de résistance des matériaux, des simulations de mouvement, des tests de collision, etc.
• Problèmes rencontrés : Mentionner les problèmes rencontrés tout au long du processus de conception. Ici, on soulèvera les difficultés techniques, les limitations du logiciel de CAO, les contraintes de fabrication, les retards, etc. Les mesures prises pour résoudre ces problèmes peuvent également être mentionné
• Progression par rapport au plan initial : Le rapport peut fournir une comparaison entre l’état d’avancement réel du projet et le plan initial établi. Cela permet d’évaluer si le projet est en avance, en retard ou conforme au calendrier prévu. Les écarts éventuels peuvent être expliqués et des ajustements peuvent être suggérés.
• Collaborations et communications : Tracer l’historique des interactions avec les autres membres de l’équipe de conception, les fournisseurs, les partenaires ou les clients. Cela inclut les réunions, les échanges d’informations, les demandes de clarification, etc.
• Étapes suivantes : Enfin, le rapport d’avancement peut conclure en mettant en évidence les prochaines étapes du projet. Cela peut inclure les tâches restantes, les échéances à venir, les livrables prévus, les tests à effectuer, etc.

Il est toujours possible de simplifier le niveau de détail des rapports, pour ne garder que ce qui est réellement utile.

Quelle est l’influence d’un rapport d’avancement sur le déroulement d’un projet ?

Les rapports d’avancement s’intègrent dans le processus global de gestion de projet et leur rôle est essentiel.

Ils sont anticipés lors des phases de planification, complétés pendant les phases d’exécution, ils permettent d’identifier les écarts et prendre des mesures correctives lors des phases de suivi et de contrôle, facilitent la communication entre les parties prenantes et enfin, les informations recueillies aident à réévaluer et ajuster le projet.

Si vous voulez faire de bons rapports d’avancement, vous pouvez assez facilement vous y perdre. Alors comment faire pour rendre ça fluide ?

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La CFAO comme moyen d’optimiser la rectification sur les machines-outils

Devant ces limites, certains fabricants ont développé des machines combinées, qui grâce à la CFAO, permettent :

• D’usiner une pièce en fraisage et tournage dans un premier temps ;
• De rectifier cette même pièce dans un second temps.

Comme les manipulations s’effectuent sur la même machine, la pièce n’a ainsi pas besoin d’être déplacée. Ce mode de fonctionnement permet donc d’éliminer les erreurs de repositionnement dues au déplacement de la pièce du centre d’usinage à la rectifieuse et offre un précieux gain de temps en termes de manutention.

Point d’attention : la nécessité d’avoir un outil CFAO dédié à la rectification

Pour les entreprises équipées de machines combinant usinage et rectification, le choix d’un logiciel de CFAO adapté est donc crucial. En effet, toutes les solutions de CFAO ne contiennent pas des opérations de rectifications dédiées : certaines d’entre elles proposent ainsi de détourner des opérations d’usinage en opérations de rectification. Procédé peu pertinent, car la méthode pour piloter une meule en rectification diffère beaucoup de celle utilisée en fraisage ou en tournage.

Ce type de solution n’apporte donc aucune plus-value au programmeur, contraint d’ajuster manuellement le code ISO afin d’obtenir le bon état de surface sur sa pièce. C’est pourquoi, il est fortement conseillé aux entreprises d’opter pour un outil CFAO qui a pensé l’opération de rectification de manière spécifique.

TopSolid’Cam : un logiciel conçu pour optimiser la rectification sur les machines-outils

Logiciel de CFAO complet et performant, TopSolid’Cam accompagne et facilite la conception des programmeurs grâce à :

• Une intégration facile et complète de la solution ;
• Une interopérabilité avec tous les logiciels de CAO ;
• Un environnement de travail en gestion libre ;
• Une optimisation de la production grâce à un processus de duplication ;
• Différents niveaux de simulation ;
• Une gestion et un suivi des modifications ;
• Une réponse à des besoins variés en fraisage et usinage.

Plus spécifiquement, la fonctionnalité « rectification sur centre d’usinage » proposée par TopSolid’Cam permet aux clients équipés d’une machine-outil combinant usinage et rectification une gestion optimisée de cette opération. En effet, la solution offre la possibilité de programmer la rectification directement depuis le logiciel, avant même que la pièce ne soit montée sur la machine. Conçue spécifiquement pour faire de la rectification sur machine, cette fonctionnalité s’adapte aux caractéristiques de chaque opération et facilite le travail du programmeur.

Vous souhaitez en savoir plus sur la fonctionnalité « rectification sur centre d’usinage » proposé par TopSolid ? Faites une demande de démonstration auprès de notre équipe.