Données de production : pourquoi les PME industrielles doivent rompre leur dépendance à Excel

Données de production : pourquoi les PME industrielles doivent rompre leur dépendance à Excel

9 Jan 2026 | CAO, ERP, FAO, Général, PDM

Crédits photo : MSK (51), spécialiste en métallerie, conçoit et fabrique des escaliers, portails et verrières sur mesure, Stéphane Couchet ©

Excel reste l’outil de pilotage privilégié dans de nombreuses PME industrielles. Polyvalent et maîtrisé par tous, il semble répondre à tous les besoins. Pourtant, derrière cette apparente simplicité se cachent des risques majeurs pour la compétitivité et la conformité. Entre erreurs de saisie, versions multiples et absence de traçabilité en temps réel, les tableurs montrent leurs limites face aux exigences actuelles du marché. Il est temps d’explorer des alternatives adaptées à la réalité des PME.

Excel, le couteau suisse indispensable des PME industrielles

Présent dans la majorité des PME industrielles, Excel est maîtrisé par toutes les générations de chefs d’ateliers et d’opérateurs. On lui reconnaît une polyvalence remarquable, du fait qu’il permet de gérer les devis, de calculer les coûts, de planifier la charge machine, de suivre les ordres de fabrication (OF), d’analyser le taux de rendement synthétique (TRS) ou encore de construire des tableaux de bord. Le tout, sans investissement supplémentaire puisque l’outil est intégré dans la suite Office, souvent acquise pour toutes les tâches administratives et commerciales.

Quand la flexibilité devient un piège

Pourtant, malgré une maîtrise à tous les niveaux de l’atelier (opérateurs aussi bien que responsables), Excel a aussi ses limites. Parmi les défis fréquemment rencontrés, on peut notamment citer les formules cassées, les liens rompus entre les fichiers ou encore les données écrasées par erreur – et cette liste est non-exhaustive. Ajoutons à cela la multiplication des versions, qui peut être source de conflits dans la gestion documentaire et, par extension, dans la chaîne de production.

Les conséquences sont multiples et coûteuses :

  • du temps perdu en consolidation manuelle et en vérifications croisées,
  • des prises de décisions sur la base de données obsolètes,
  • la complexification de l’accueil des nouveaux arrivants, qui peinent à s’y retrouver parmi la multitude de fichiers et de données recensées dans un système de plus en plus fragile.

Audits et traçabilité : quand Excel met en péril vos certifications

Si Excel a été adopté et a fait ses preuves au sein des ateliers, il semble également avoir fait son temps et n’être plus adapté face aux exigences qui régissent l’industrie. Les normes en matière de traçabilité se font en effet de plus en plus rigides, alors qu’il est toujours impossible de garantir l’intégrité des données avec Excel.

De fil en aiguille, la relation client est, elle aussi, rendue vulnérable en raison du délai de réponse allongé en cas de réclamation.

Résultat : les entreprises sont susceptibles de perdre leurs certifications, d’être exclues des appels d’offres et de subir des pénalités contractuelles. Un combo délicat, avec de lourdes répercussions financières.

>>> Lire aussi – Traçabilité industrielle : comment améliorer la qualité de ses produits et processus ?    

Les risques techniques et financiers d’Excel

Au-delà des potentielles erreurs de manipulation, les données saisies dans Excel proviennent en fait des systèmes de conception et de fabrication : plans CAO, nomenclatures, gammes de production. Cette ressaisie manuelle brise la continuité numérique et crée un fossé dangereux entre la conception et la production.

Dans cette configuration, on peut imaginer un changement de cote ou de matière par le bureau d’études qui ne serait pas reporté dans les fichiers Excel de l’atelier. Cette rupture aurait pour conséquence une production lancée sur une base obsolète et des non-conformités, là où TopSolid actualise automatiquement les nomenclatures et les gammes.

Dans le même registre, la désignation d’une nouvelle matière implique le recalcul – manuel – des temps d’usinage et des coûts. Sur Excel, un simple oubli de cellule peut provoquer la troncature du devis. Pourtant, avec TopSolid, le recalcul est automatique grâce aux bibliothèques matières.

Migrer sans tout révolutionner : une transition progressive et maîtrisée

Face à ces constats, la tentation du statu quo reste forte. Migrer vers un nouveau système fait peur : investissement conséquent, résistance au changement, risque de paralyser la production pendant la transition… Pourtant, une approche méthodique et progressive permet de sécuriser sa transformation digitale sans bouleverser l’organisation de l’atelier.

La première étape consiste à identifier les processus critiques à sécuriser en priorité. Les OF, les nomenclatures et les gammes de production constituent généralement le trio prioritaire. Une fois fiabilisées dans un système centralisé, ces données structurantes éliminent une grande partie des risques évoqués précédemment. Plutôt que de digitaliser de façon radicale, il vaut donc mieux commencer par un périmètre limité (un atelier pilote, une ligne de production) puis étendre progressivement.

Pour ce qui est du choix de l’outil, les PME imaginent souvent qu’il leur faut un ERP complexe et coûteux pour franchir le pas. Or, les solutions de continuité numérique numérique CAO, FAO, PDM et ERP comme TopSolid constituent une alternative logique : elles sécurisent et automatisent la mise à jour des données tout au long de leur cycle de vie. Ainsi, plus besoin de ressaisir dans Excel des informations déjà présentes dans les modèles CAO.

Les gains se manifestent rapidement : réduction drastique des erreurs de saisie, temps de recherche d’information divisé par trois ou quatre, confiance retrouvée dans les données partagées.

L’accompagnement du changement reste toutefois crucial. Les équipes ont en effet besoin d’être formées, impliquées dans la configuration des nouveaux outils, et de voir les premiers succès valorisés pour mieux adopter cette évolution.

Enfin, un tel changement n’a pas vocation à éliminer Excel du paysage. Il s’agit plutôt de lui redonner sa juste place : celle d’un outil d’analyse ponctuelle et de simulation, et non celle d’un système de pilotage critique.

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De la théorie à la pratique : une transformation réussie en 6 mois

Plusieurs success stories peuvent illustrer la maîtrise d’une telle transition. De façon générale, la situation de départ est la même : des dizaines de fichiers Excel jugés critiques, plusieurs heures passées quotidiennement à consolider manuellement les données, et des erreurs récurrentes malgré des procédures réputées pour être bien ficelées.

Le déclic survient lors d’un audit client majeur, alors qu’il est impossible de retrouver rapidement l’historique complet d’un lot défaillant puisque les données sont éparpillées entre plusieurs tableurs… aux versions incertaines.

La direction engage alors une démarche structurée, qui repose notamment sur la cartographie des flux d’information, l’identification des données réellement sensibles et l’analyse des solutions disponibles. C’est là que TopSolid se distingue avec sa capacité à intégrer nativement CAO, GAO et gestion documentaire dans un environnement unifié. La force de cette approche : restaurer la continuité numérique de la conception à la production.

Quid de la migration ? Elle est progressive : d’abord le bureau d’études, puis les équipes en charge des processus, et enfin les opérateurs en atelier.

Les résultats sont visibles dès les 6 mois qui suivent le déploiement de la solution.

  • Plus d’erreur de version sur les plans, chaque modification étant tracée et validée dans le système.
  • La traçabilité des OF devient exhaustive du lancement à la livraison.
  • Le temps de réponse aux demandes clients est largement écourté grâce à la centralisation et l’accessibilité des informations.
  • L’audit suivant est fluidifié grâce à une gestion documentaire optimale.

Au-delà des indicateurs chiffrés et des répercussions commerciales et financières, c’est la transformation culturelle qui marque. Les équipes sont plus ouvertes à la collaboration grâce à une base de données unique et fiable. Aussi, la montée en compétences est accélérée et valorisée grâce à l’accès direct, pour les opérateurs, aux modèles 3D et aux gammes actualisées. La question n’est donc plus de chercher la bonne information mais d’exploiter en quelques clics toute la richesse des données disponibles pour en tirer le meilleur parti.

Alors que la data devient stratégique dans le secteur, sécuriser ses données n’est plus une option mais une nécessité pour rester compétitif. La question n’est plus de savoir s’il faut dépasser Excel mais quand et comment le faire intelligemment. Les PME industrielles qui franchissent le pas avec une solution adaptée comme TopSolid découvrent rapidement qu’elles ne perdent pas en flexibilité. Au contraire, elles gagnent en fiabilité, en sérénité et en compétitivité.

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Sous-traitance multi-clients : l’épineuse question de la traçabilité

Sous-traitance multi-clients : l’épineuse question de la traçabilité

28 Nov 2025 | CAO, FAO, Général, PDM

Quelle que soit l’industrie, la sous-traitance multi-clients implique un nombre souvent important de donneurs d’ordres, avec chacun ses exigences et ses spécifications. Paradoxalement, le sous-traitant doit garantir une traçabilité irréprochable à chaque client… sans pour autant multiplier les processus.

Ce défi soulève un enjeu stratégique : la traçabilité devient une condition d’accès aux marchés réglementés, autant qu’elle s’inscrit comme un levier de compétitivité pour les lignes de production à la page.

Peut-on envisager d’industrialiser la traçabilité sans s’engouffrer dans la complexification de vos processus ? Si oui, comment ? C’est ce que nous allons voir.

Traçabilité multi-clients : entre exigences réglementaires et réalité terrain

Dans l’industrie moderne, chaque secteur impose ses propres standards de traçabilité.

  • L’automobile exige le suivi complet des lots et des processus de fabrication.
  • L’aéronautique demande une documentation exhaustive des matières premières et des opérations de contrôle.
  • Le médical requiert l’historique détaillé de chaque composant entrant dans la fabrication d’un dispositif.

Toutes ces exigences, légitimes du point de vue de la sécurité et de la qualité, se traduisent par des formats de documentation spécifiques à chaque donneur d’ordres. Une problématique quotidienne pour les sous-traitants. Quelle version du plan CAO a été utilisée pour cette pièce livrée il y a six mois ? Où trouver le certificat matière correspondant à ce lot ? Comment prouver que la modification demandée par le client A n’impacte pas la production du client B ? Ces questions, anodines en apparence, mobilisent des heures de recherche dans des systèmes dispersés…

Or, le risque business est réel. Un défaut de traçabilité lors d’un audit peut entraîner la suspension d’une certification, bloquer une livraison urgente ou, pire, faire perdre un contrat !

Ainsi, alors que les donneurs d’ordres réduisent leurs panels fournisseurs, la capacité à démontrer une traçabilité irréprochable devient un critère de sélection aussi important que le prix ou les délais.

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Les pièges de la traçabilité artisanale en environnement multi-projets

Nombreuses sont les entreprises qui pensent maîtriser leur traçabilité avec des tableaux Excel et des dossiers partagés. Si cette approche est rassurante par sa simplicité apparente, elle révèle rapidement ses limites face à la complexité multi-clients, dans la mesure où :

  • chaque projet génère ses propres fichiers,
  • chaque client impose sa nomenclature,
  • chaque modification crée une nouvelle version dont il faut garder la trace.

La multiplication des référentiels devient alors une source majeure d’erreurs. Un opérateur utilise une ancienne version de plan stockée localement. Un responsable qualité passe deux heures à reconstituer l’historique d’une non-conformité à partir de mails éparpillés. Un technicien méthodes maintient son propre tableau de suivi des modifications, déconnecté du système qualité officiel…

L’impact le plus profond et le plus grave reste invisible dans les indicateurs classiques : le temps que les équipes techniques consacrent à des tâches administratives de recherche, de classement et de mise à jour documentaire. Des compétences rares et coûteuses se retrouvent ainsi mobilisées sur des activités sans valeur ajoutée, au détriment de l’amélioration continue et de l’innovation des processus. Une approche artisanale qui trouve ses limites dès que l’entreprise dépasse une dizaine de clients actifs, déclenchant un effet boule de neige :

  • multiplication des erreurs de traçabilité,
  • audits stressants,
  • baisse de la confiance accordée par les donneurs d’ordres.

Industrialiser sans complexifier : les clés d’une traçabilité efficace

Un processus optimisé permet par exemple de tracer automatiquement une demande de modification client, étape par étape. En d’autres termes, de la réception du mail à la livraison des pièces modifiées, en passant par l’adaptation des plans, la validation technique, la mise à jour des gammes et l’information des équipes de production.

Globalement, une traçabilité efficace repose sur des principes simples mais rigoureux.

1.     Centraliser toutes les données techniques dans un référentiel unique

Plans CAO, gammes de fabrication, rapports de contrôle, certificats matière… Tout doit être accessible depuis un point d’entrée unique, avec des droits d’accès propres à chaque utilisateur.

2.    Automatiser les liens entre documents

Quand un plan évolue, la gamme associée doit être identifiée automatiquement comme nécessitant une révision. Quand un contrôle est réalisé, il doit être rattaché naturellement à l’ordre de fabrication correspondant. Ces liens automatiques éliminent les ruptures de traçabilité et les oublis de mise à jour.

3.    Gérer nativement les versions et les accès

Chaque modification doit être horodatée, signée numériquement et archivée. Les bonnes pratiques imposent de pouvoir retrouver instantanément qui a validé quoi, quand et pourquoi. Cette gestion des versions doit être transparente pour les utilisateurs, sans alourdir leur quotidien.

>>> Lire aussi – Suivi de production industrielle : au cœur de l’automatisation des process

La gestion de données techniques comme socle de la traçabilité moderne

Une solution de gestion de données techniques (PDM) intégrée transforme la « contrainte » de la traçabilité en avantage compétitif. Et pour cause, dans ce type d’environnement, l’intégration native entre CAO, FAO et gestion de production garantit une continuité numérique totale, de la première esquisse à l’expédition du produit fini.

Cette approche unifiée permet de générer automatiquement des dossiers de conformité adaptés aux exigences de chaque client. Concrètement, le système extrait les informations pertinentes et les présente selon le format attendu – le tout grâce à l’automatisation. Aussi, les certificats matière, rapports de contrôle et historiques de modification sont consolidés en temps réel.

Le retour sur investissement d’une telle solution se mesure concrètement : les entreprises équipées de systèmes de PDM intégrés constatent généralement une réduction significative du temps consacré aux tâches administratives qualité. Les audits, autrefois redoutés, deviennent des formalités puisque toute l’information est disponible, structurée et vérifiable en quelques clics.

>>> Lire aussi – Le PDM : qu’est-ce que c’est ?

Dans cet écosystème, des solutions comme TopSolid apportent une valeur distinctive en intégrant nativement la gestion documentaire au cœur même de l’environnement CAO-FAO. La traçabilité devient une composante naturelle du processus de conception et de fabrication. De quoi permettre aux entreprises sous-traitantes, quelle que soit leur taille, de répondre aux exigences les plus strictes sans sacrifier leur agilité opérationnelle.

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TopSolid’Inspection : des contrôles qualité automatisés et fiables

TopSolid’Inspection : des contrôles qualité automatisés et fiables

23 Sep 2025 | Général, PDM

Alors que les lignes de production subissent une forte tension et que les exigences de traçabilité réglementaire s’intensifient, le contrôle qualité occupe une place de choix. Et pour cause, chaque pièce doit respecter des normes de plus en plus strictes, et la moindre non-conformité peut entraîner des coûts considérables à tous les niveaux : rebuts, retards de livraison, insatisfaction client, etc.

Pourtant, malgré le contexte, les pratiques manuelles sont encore légion dans de nombreuses entreprises. Plans imprimés annotés à la main, relevés de mesures sur papier, retraitement fastidieux sous Excel… Autant de méthodes dispersées, qui génèrent des pertes de temps importantes et multiplient les risques d’erreurs humaines.

C’est là qu’intervient TopSolid’Inspection. Devenu une référence, cet outil numérique simplifie, fiabilise et centralise l’ensemble de vos opérations de contrôle dimensionnel, transformant radicalement l’approche du contrôle qualité en atelier.

Pourquoi le contrôle dimensionnel reste une opération critique (et chronophage)

Les défis du contrôle qualité moderne ne cessent de s’amplifier, avec des plans techniques de plus en plus complexes et des pièces aux géométries sophistiquées, qui nécessitent des tolérances micrométriques. Aussi, dans des secteurs tels que l’aéronautique ou l’automobile, les exigences des clients imposent une rigueur et une traçabilité absolues.

Dans ce contexte, la lecture exclusivement humaine des plans représente un véritable goulot d’étranglement pour les acteurs des chaînes de production. C’est d’autant plus vrai pour les contrôleurs qualité, qui doivent identifier chaque cote à vérifier, reporter les valeurs nominales et les tolérances, puis organiser leurs séquences de mesure.

Réalisée sans outil numérique, cette phase est non seulement chronophage, mais également source d’erreurs. Or, le risque est important : une cote mal lue, une tolérance mal interprétée, et tout le processus de contrôle qualité est compromis !

En parallèle, la traçabilité des mesures constitue un autre enjeu majeur. Qui a contrôlé cette pièce, avec quel instrument, et quand ? Ces informations sont essentielles lors d’audits clients ou de non-conformité. Pourtant, elles sont souvent dispersées dans des fichiers Excel voire des cahiers – physiques –, ce qui rend leur exploitation compliquée et peu fiable.

Enfin, la multiplication des fichiers et l’absence de lien avec les systèmes ERP ou GPAO compliquent la gestion globale de la production. Car les données qualité restent isolées, privant les équipes de pilotage d’informations précieuses (tendances de fabrication, performance des équipements, etc.).

Lire aussi – Comment gagner du temps dans le processus de contrôle de pièce mécanique ?

TopSolid’Inspection : une solution de contrôle pensée pour la production

Bullage automatique et reconnaissance de cotes

TopSolid’Inspection révolutionne la préparation du contrôle en permettant l’intégration directe du plan de pièce dans le projet d’inspection, quel que soit son format (PDF, DXF, DWG, image scannée, fichier TIFF…). Cette flexibilité garantit une compatibilité totale avec les pratiques existantes.

Le cœur du système repose sur le bullage des cotes, manuel ou automatique grâce aux algorithmes de reconnaissance. Cette dernière fonctionnalité offre un gain de temps considérable, particulièrement sur les plans complexes qui comportent de nombreuses cotes.

Comment ça marche ? Concrètement, l’automatisation est au cœur du processus. D’une part, la technologie OCR (reconnaissance optique de caractères) intégrée à l’outil capte les valeurs des cotes. D’autre part, le système génère la fréquence de contrôle et les tolérances en fonction de standards définis, et localise précisément chaque point de mesure sur le plan.

Éditions personnalisables et exploitation simple

Après le bullage, TopSolid’Inspection fait à nouveau intervenir l’automatisation pour générer les documents de travail (plan bullé pour l’atelier, et fiche de contrôle pour la saisie des mesures). Ces documents sont exportables dans tous les formats standards (Excel, Word, PDF) afin de faciliter leur intégration dans les processus existants.

Tous les paramètres visuels sont par ailleurs configurables, pour répondre aux besoins spécifiques de chaque organisation. Les entreprises peuvent même adapter les modèles d’édition à leur charte graphique et leurs standards internes (procès-verbaux de contrôle, fiches d’auto-contrôle, dossiers FAI, etc.).

L’interface atelier Usine 4.0, pour embarquer TopSolid’Inspection en atelier sans s’encombrer

L’innovation majeure de TopSolid’Inspection réside dans sa version simplifiée, spécialement conçue pour l’atelier. Déployée sur tablette Windows (et donc dans un environnement 100 % numérique), cette interface accompagne les contrôleurs qualité directement sur leur poste de travail.

La saisie des mesures s’effectue manuellement sur clavier tactile, ou automatiquement via les instruments de mesure connectés à l’outil. Le système les gère intelligemment, et intègre également la gestion des phases de production pour un contrôle séquentiel adapté aux gammes de fabrication.

En plus d’accélérer considérablement le processus de contrôle, cette connectivité directe supprime les erreurs de retranscription. Enfin, les cartes de contrôle dynamiques offrent la possibilité d’observer les tendances en temps réel, et donc d’être alerté immédiatement en cas de dérive.

En somme, cette interface a été pensée pour être compacte, sans pour autant lésiner sur la précision et la fiabilité du contrôle qualité !

Centralisation des données et traçabilité totale

Pour éliminer la dispersion des informations qualité et préserver leur cohérence, TopSolid’Inspection les centralise dans une base de données unique, facilement intégrable aux ERP ou GPAO existants. À noter par ailleurs que le système accepte diverses sources de données, pour faciliter la transition numérique des entreprises quel que soit leur stade d’avancement.

Chaque mesure est automatiquement associée à son contrôleur, à l’instrument utilisé, ou encore à la date et à l’heure de l’opération. Aussi, la fonction de recherche multicritères permet de retrouver instantanément n’importe quelle information : projet spécifique, client, moyen de contrôle, etc.

Analyse qualité et capabilité

Au-delà de la simple collecte de données, TopSolid’Inspection offre de puissants outils d’analyse statistique :

  • Les cartes de contrôle aux mesures ou aux attributs permettent de visualiser les tendances et de détecter les dérives (ce qu’elles font d’ailleurs automatiquement).
  • Les calculs de capabilité (Cp, Cpk…) quantifient les performances des processus et orientent les actions d’amélioration.

L’analyse peut par ailleurs porter sur un projet isolé ou sur un ensemble de projets, pour réaliser des études comparatives et identifier les meilleures pratiques. Des fonctionnalités particulièrement utiles lors d’audits clients ou dans le cadre d’une démarche d’amélioration continue.

Lire aussi – Quels avantages à informatiser le processus de contrôle de pièces ?

Quels bénéfices pour votre service qualité ?

Adopter TopSolid’Inspection, c’est destiner votre atelier à générer des bénéfices immédiats et mesurables. Terminées toutes les opérations fastidieuses de bullage, retranscription et autre mise en forme des rapports. Les contrôleurs qualité se concentrent ainsi sur leur cœur de métier : la mesure et l’analyse, avec en prime la réduction des erreurs humaines (transcription, interprétation, etc.).

La traçabilité complète répond par ailleurs aux exigences des environnements certifiés ISO, et facilite grandement les audits clients. Ces qualités renforcent directement la crédibilité des entreprises et la confiance des clients.

Enfin, l’intégration naturelle de l’outil dans l’écosystème TopSolid crée une synergie puissante. Non seulement les données de conception alimentent directement les gammes de contrôle, mais les résultats qualité enrichissent également le pilotage de la production.

TopSolid’Inspection transforme radicalement l’approche du contrôle qualité en simplifiant les tâches réputées pour être fastidieuses et sources d’erreurs. Cette digitalisation rend aux équipes qualité la possibilité de se recentrer sur leur réelle valeur ajoutée, un atout stratégique pour fiabiliser la production et valoriser votre démarche qualité auprès des clients les plus exigeants.

Découvrez comment TopSolid’Inspection peut transformer votre gestion du contrôle dimensionnel. Contactez-nous pour une démonstration personnalisée !

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Le PDM : qu’est-ce que c’est ?

Le PDM : qu’est-ce que c’est ?

5 Mai 2025 | PDM

Aujourd’hui, le PDM (Product Data Management) fait figure d’outil indissociable de la performance industrielle. En effet, à l’heure de l’usine 4.0, les enjeux liés à la compétitivité et la productivité imposent la capacité à accéder à une information précise, à jour, et à chaque moment du cycle de vie du produit.

Comment s’inscrit le rôle du logiciel PDM au sein de la Supply Chain ? Quelles problématiques l’outil est-il en mesure de résoudre ? Quels sont ses apports et bénéfices pour la CFAO ? Faisons toute la lumière sur le sujet !

PDM ou Product Data Management : définition

Qu’est-ce qu’un PDM ?

Le PDM constitue le Système de Gestion des Données Techniques de l’entreprise. Entendons par là, la capture, la centralisation, le stockage et l’extraction de tous les documents électroniques CAO liés à un produit (schémas de conception, spécifications et modèles techniques, nomenclatures et documents correspondants). Et ce, sur l’ensemble de la chaîne numérique. Avant l’apparition des PDM, chaque entreprise gérait ses fichiers de manière manuelle, ce qui engendrait une perte de temps considérable et des risques accrus d’erreurs.

De la conception à la production, en passant par le service achats, le prérequis du PDM consiste à fluidifier l’accès à une information produit exacte, maîtrisée et toujours à jour, pour l’ensemble des processus métiers.

Dans une logique de réponse aux forts enjeux de qualité et d’efficacité, la Gestion des Données Produit permet de résoudre entre autres, trois types de problématiques majeures liées au volume et à l’évolution permanente des données :

  • La traçabilité: à travers la sauvegarde de l’historique des versions documentaires, il est possible de savoir qui a fait quoi, de quelle manière et à quel moment. Les erreurs liées aux doublons ou aux mauvaises versions sont ainsi totalement éliminées.
  • La capitalisation du savoir-faire de l’entreprise: étude d’une conception antérieure, résolution d’un point bloquant, chiffrage d’une pièce… autant de données précieuses qui, lorsqu’elles sont accessibles et exploitables en temps réel, contribuent à une accélération considérable de la conception. Un PDM bien structuré favorise la transmission des bonnes pratiques et le partage des connaissances entre collaborateurs.
  • La montée en performance: savoir adapter la production vite et bien, constitue un avantage concurrentiel de taille pour rester compétitif face aux évolutions permanentes de la demande et des techniques. Dans ce contexte le PDM constitue une valeur ajoutée sans équivoque. Grâce à son intégration aux autres outils industriels comme les ERP et les logiciels de CAO/FAO, le PDM fluidifie la transition entre conception et fabrication.

Au final, le PDM permet d’accéder aux données plus rapidement et de les utiliser plus facilement, de sécuriser les processus métiers et d’accroître l’efficacité opérationnelle… les vecteurs principaux de la qualité et la productivité !

Quelle est la différence entre un PDM et un PLM ?

Lorsqu’il s’agit de gestion des données produit, deux termes reviennent souvent : PDM et PLM (Product Lifecycle Management). Si ces solutions sont complémentaires, elles répondent à des besoins différents dans le cycle de vie produit.

Comme précisé plus haut, le logiciel PDM est conçu pour concentrer, organiser et sécuriser les données techniques liées à un produit. Il fonctionne en arrière-plan et automatise la gestion documentaire pour éviter les pertes d’informations.

Le PLM, quant à lui, ne se limite pas à la gestion des fichiers techniques. Il couvre l’ensemble du cycle de vie produit, de la conception à la fabrication, en passant par la maintenance et le recyclage. En somme, le PLM englobe le PDM, mais va bien au-delà en intégrant tous les acteurs impliqués dans le développement et la gestion du produit​.

Si une entreprise a besoin de structurer ses données CAO et d’améliorer la collaboration, un PDM est suffisant. En revanche, pour une gestion globale du cycle de vie produit, incluant les phases de conception, de fabrication et d’exploitation, un PLM est plus adapté.

Comment améliorer la gestion des données techniques avec un PDM ?

1. Centraliser et structurer les données techniques

Une des premières étapes pour améliorer la gestion des données techniques est d’adopter un système PDM qui va centraliser toutes les informations produit, en incluant, entre autres, les fichiers CAO, les nomenclatures, les fiches techniques et les documents qualité.

Avantages de la centralisation PDM :

  • Éviter les doublons et incohérences dans les fichiers ;
  • Faciliter l’accès aux versions à jour des documents ;
  • Structurer les données pour une meilleure traçabilité​ ;
  • Avec une base unique de données, chaque collaborateur accède à la bonne information, au bon moment.

En consolidant toutes ces données dans un seul référentiel, le PDM garantit que chaque collaborateur accède à la bonne information, sans risque d’erreur ni de duplication.

2. Assurer la continuité numérique et la traçabilité

Fini les accrocs ! Un logiciel PDM automatise la gestion des versions et garde une trace précise de chaque modification pour une continuité numérique fluide.

Les fonctionnalités clés du PDM pour la traçabilité :

  • Gestion des révisions et des historiques de modifications ;
  • Validation et contrôle des flux de travail (workflow) ;
  • Sécurisation des accès avec des droits paramétrables.

Il permet également de suivre l’historique des modifications et de revenir à une version précédente en cas de besoin, réduisant ainsi considérablement les erreurs humaines.

3. Optimiser le traitement et le contrôle des données

Un PDM ne se contente pas de stocker des fichiers : il offre aussi des outils avancés pour traiter les données techniques.

Les améliorations apportées par un PDM :

  • Recherche rapide des documents via des métadonnées ;
  • Automatisation des tâches répétitives (classement, archivage) ;
  • Intégration avec les logiciels CAO, ERP et PLM pour une gestion améliorée​.

En quoi le PDM est-il un puissant levier de productivité ?

Tout simplement en automatisant les tâches chronophages !

Dans un environnement multisite, cette fonctionnalité est incontournable. Prenons l’exemple d’une modification à apporter sur une pièce. Celle-ci est immédiatement répercutée auprès des services concernés, ce qui évite les erreurs de fabrication et les retards.

Avec un PDM, les gains sont significatifs : réduction des temps de recherche des documents, suppression des doubles saisies et optimisation des processus de validation.

PDM et CFAO : les avantages d’une solution qui intègre le PDM ?

 Un PDM ne fonctionne pas en silo. Il s’intègre aux logiciels CAO, FAO, ERP et MES, permettant une gestion transversale des données produit. Par exemple, lorsqu’un concepteur modifie un plan 3D dans un logiciel CAO, le PDM met instantanément à jour la nomenclature associée dans l’ERP. Résultat : une meilleure coordination entre les services, une prise de décision plus rapide et une optimisation des flux de production.

L’importance du PDM en CFAO

 Si la CAO bénéficie déjà de l’apport du PDM pour gérer la complexité technique des projets, liée notamment à l’évolution constante de la demande, et par conséquent au volume croissant des données qu’elle génère, la FAO n’est pas encore « coutumière » de l’outil. Pourtant les informations centralisées par le PDM concernent aussi bien la définition et la conception du produit que sa fabrication et son utilisation.

Cela signifie que le système de gestion des données techniques est à même de traiter l’ensemble des informations CFAO, qui sont accessibles par les utilisateurs au sein de la Supply Chain. Et ce, de leur création première à leur évolution, en passant par leur diffusion et leur utilisation.

C’est donc tout un travail collaboratif qui est mis en place autour du produit, à partir de ce capital immatériel, sécurisé et partagé.  Qu’il s’agisse des bonnes pratiques, des méthodes, des processus, le PDM est garant du savoir-faire et de son évolution, sur l’ensemble des métiers de la CFAO. En ce sens, il constitue une réelle opportunité pour les opérations de gagner en efficacité et pour l’entreprise de monter en performance.

Les avantages d’une solution intégrée CFAO/PDM

L’avantage majeur d’une solution intégrée CFAO/PDM réside dans son espace unique, au sein duquel sont orchestrées création, stockage, modifications et diffusion des données… un « détail » qui change absolument tout ! Avec TopSolid’Pdm, les utilisateurs bénéficient d’un système totalement intégré à leur environnement CFAO, fonctionnant en toute transparence sans qu’ils aient à s’en préoccuper. En effet, pour les métiers de l’usinage par exemple le PDM présente des bénéfices ultra qualitatifs :

Un gain de temps considérable grâce à la chaîne documentaire digitale : de la création des documents à leur gestion, l’ensemble des informations est numérisé. Terminé le traitement manuel ! Les processus étant pilotés en workflow automatisé, leur gestion est d’autant plus simple. Le PDM offre ainsi une visibilité et une fluidité optimales aux utilisateurs de l’outil, quelles que soient les tâches relatives à l’accès, au partage ou à la diffusion de l’information !

Une sécurisation des données 100 % fiable : la numérisation de l’information, la conservation de l’historique des modifications et les niveaux d’autorisation selon les profils utilisateurs, suppriment les risques liés à la perte des données ou à l’erreur humaine. Leur intégrité est donc pleinement garantie au fil du temps !

Amélioration des processus de conception et fabrication : atout incontestable, la mise à jour de l’information en temps réel permet aux utilisateurs de toujours disposer de la bonne information au bon moment. Le PDM permet à ce titre d’en finir une bonne fois pour toutes avec l’obsolescence perpétuelle des fichiers et de mettre en place un travail collaboratif synergique sur un même projet, les différents acteurs travaillant à partir des mêmes informations. Ainsi, les opérations et la chaîne de valeur sont optimisées.

Centralisation de l’information, sécurité des données, souplesse de travail, et collaboration accrue : le gain en qualité et en temps inhérent à une solution intégrée CFAO/PDM, constitue un bénéfice dont les industries ont besoin pour répondre à leurs enjeux de productivité, d’amélioration continue, et de pérennisation de leur expertise.  C’est d’ailleurs la raison pour laquelle les meilleurs logiciels CFAO du marché intègrent un système de gestion des données produits… les solutions TopSolid arrivant en tête du palmarès !

Schéma du fonctionnement des serveurs PDM de TopSolid

La gamme de solutions CAO, FAO, PDM et ERP TopSolid

Le PDM intégré chez TOPSOLID SAS

La spécificité des suites logicielles TopSolid CAO/FAO/ERP/PDM, consiste à proposer un outil tout-en-un, combinant la programmation CFAO (simulation machine avec gestion du code ISO, mise en situation de l’usinage dans des conditions de fiabilité optimales, bruts usinés…) et la gestion des données, le tout intégré dans l’environnement de travail de l’utilisateur.

La base de données unique et puissante, permet non seulement de réunir toutes les informations d’un produit (pièce client, outillages, fiches ateliers, bases de données outils, code ISO…) en un seul endroit, mais également de gérer de manière transparente et automatisée, les relations entre les données sur l’intégralité de la chaine numérique.

À ce titre, l’ensemble des méthodes, du savoir-faire, des paramètres de conception, des résultats essentiels à l’entreprise sont administrés par le PDM. Et ce, même lorsqu’il s’agit de documents annexes comme des commandes, des certificats, des process administratifs, ou encore des validations. En outre, l’outil trace chaque type de révision, quelle que soit son importance, sur tout type de document, assurant ainsi une parfaite sécurité des données et la pérennité du savoir-faire.

Cette structure tout-en-un offre à la solution une prise en main aisée et un usage intuitif. Les recherches s’effectuent en effet par métadonnées ou cas d’emploi, et les fonctionnalités correspondent aux besoins de l’utilisateur, qu’il travaille en solo, en équipe sur le mode local ou en version multisite.

Le plus : le viewer TopSolid’Web Explorer garantit la connexion aux données depuis n’importe quel support, et la fonction multisite du PDM permet de partager l’information aux différents sites de conception et de production, où qu’ils se trouvent.

 

Amélioration de la collaboration, rationalisation des processus, suppression des erreurs, et capitalisation des savoirs : utiliser la solution intégrée CFAO/PDM de TOPSOLID SAS, c’est opter définitivement pour une véritable flexibilité opérationnelle, une sécurité de chaque instant et une hausse indéniable de la productivité… autant de bénéfices qui s’avèrent les meilleures réponses aux enjeux de performance de l’industrie 4.0 !

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[CAS CLIENT] Gestion de projet en industrie des travaux publics : la transition d’Arden Equipment vers une solution TopSolid PDM/CFAO intégrée

[CAS CLIENT] Gestion de projet en industrie des travaux publics : la transition d’Arden Equipment vers une solution TopSolid PDM/CFAO intégrée

23 Fév 2024 | CFAO, PDM

Spécialiste de la conception, fabrication et distribution d’outils destinés aux engins de travaux publics, Arden Equipement est leader sur son marché grâce à sa gamme complète d’outils. Deux facteurs essentiels animent son activité : le suivi de l’innovation propre à son secteur par un Bureau d’Études très actif et la volonté d’assurer une interaction continue entre ses équipes et leurs clients.

Dans les années 2010, la société Arden Equipement, alors équipée de la version 6 de TopSolid’Design, a été sollicitée par TOPSOLID SAS pour assurer le rôle d’entreprise pilote dans le cadre du développement de TopSolid 7. La version précédente présentait des limites pour son activité, notamment concernant la rédaction « à l’ancienne » des programmes d’usinage sur les machines-outils et le manque de centralisation des données.

La transition vers TopSolid 7, dont le PDM est totalement intégré, a permis d’optimiser la gestion de projet en reliant le Bureau d’Études au Bureau des Méthodes et Usinage. La simplicité d’utilisation de la solution et la pertinence de ses modules ont ainsi permis un triple bénéfice :

  • une augmentation de la productivité ;
  • un meilleur contrôle de la fiabilité des produits ;
  • une amélioration de la gestion de projet.

 

Pour Stéphane Maiani, responsable Recherche & Développement, TopSolid’Pdm est véritablement « l’outil idéal pour un concepteur » et « constitue une solution partenaire de l’innovation ».

bannière Arden x TOpSolid
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31 Oct 2023 | CFAO, ERP, PDM

Gagner en flexibilité, en qualité et en efficacité opérationnelle, tout en réduisant ses coûts : ça vous dit ? C’est la promesse portée par l’ingénierie digitale au service de l’industrie 4.0.

En plein essor, l’ingénierie digitale apparaît comme la réponse toute trouvée pour les bureaux d’étude et services R&D soucieux de digitaliser leurs pratiques et de réduire leur impact sur l’environnement. Conception collaborative, modélisation 3D, réalité virtuelle et augmentée, traçabilité des données… Méthode de conception et de production visant à utiliser des outils numériques pour améliorer l’efficacité et la précision des processus industriels, l’ingénierie digitale englobe un large éventail de technologies.

Dans ce livre blanc, nous vous proposons de découvrir toutes les facettes de l’ingénierie digitale et comment elle est en passe de révolutionner le monde industriel. De quoi l’industrie 4.0 est-elle le nom ? Comment l’ingénierie digitale change la façon de concevoir des bureaux d’étude ? Et comment surfer sur cette vague pour prendre un temps d’avance sur vos concurrents ?

Toutes les réponses et bien plus sont à retrouver dans notre livre blanc !

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