Données commerciales de ventes et d’achats, données techniques et de production, procédures et exigences qualité à respecter, stocks… Dans l’industrie manufacturière, l’ERP centralise et distribue l’ensemble des données de gestion qui transitent au sein des différents services de l’entreprise. Véritable organe vivant, cet outil centralise et fait transiter l’information. L’ERP permet surtout de restituer toutes les données, afin de les analyser et de prendre les meilleures décisions stratégiques et opérationnelles. Un atout indispensable à l’ère de l’Industrie 4.0.

L’ERP au cœur de l’industrie 4.0

Toutes les opérations se déroulant au niveau de la chaîne de production et d’approvisionnement ont un impact vital sur le commerce. Le rôle de l’ERP est donc de faciliter le travail au sein de chaque process (interne et externe) pour chaque personne, chaque fonction, afin d’être réactif et répondre au mieux à l’attente des clients.

L’ère de la numérisation a permis à l’industrie manufacturière de déployer des systèmes technologiques numériques pour améliorer l’outil de production : machines-outils, machines de mesures, robots, solutions RFID, stockeurs… Les avancées technologiques ont également été mises à profit en amont, au niveau des méthodes, avec par exemple des logiciels CFAO. Le travail réalisé par ces outils numériques se fait sur la base des informations fournies par l’ERP. En retour, la réalisation du travail doit être communiquée à l’ERP en temps réel pour permettre à l’ensemble des services d’agir avec réactivité.

L’ERP se positionne donc comme une salle de commande qui coordonne, distribue et reçoit de l’information.

 

Les défis de l’ERP à l’heure de l’industrie 4.0

Le périmètre fonctionnel

Compte tenu des aspects budgétaires, il convient de différencier les ERP présents dans les grandes entreprises de ceux présents dans les PME.

Les grandes entreprises sont généralement équipées d’ERP généralistes. L’intégration d’un fonctionnel métier nécessite alors des prestations services importantes que ce soit sur l’ERP lui-même, – verticalisation du contenu des fiches articles matières par exemple -, ou pour des connexions avec des solutions logiciel complémentaires. Ce sera par exemple le cas si l’on souhaite faire communiquer l’ERP avec un logiciel d’ordonnancement ou une solution MES, s’il n’en dispose pas. Budgétiser de nouvelles prestations de services pour faire communiquer l’ERP avec d’autres systèmes technologiques apparaît donc comme « normal ».

Les PME n’ont pas les mêmes moyens. Le périmètre fonctionnel de l’ERP doit donc intégrer dès le départ un fonctionnel étendu sur l’aspect métier. Pour reprendre l’exemple précédent, disposer en standard d’un module natif d’ordonnancement et d’un fonctionnel MES. Ainsi, le nombre de connexions avec des systèmes externes sera beaucoup plus limité.

 

Une base de données pérenne et robuste

Le concept de l’Industrie 4.0 est de concentrer le flux d’informations. Cela se traduit par une augmentation du volume de données à traiter, ce que l’on appelle communément l’ère du big data. La robustesse et la performance de la base de données s’avèrent donc très importantes.

La structure de la base de données joue également un rôle important. Une structure mal bâtie sera une source de difficultés pour l’exploitation et l’analyse des données. Elle doit aussi prévoir l’intégration de données externes issues des systèmes technologiques numériques complémentaires, ces données ne devant pas être impactées lors des changements de versions de l’ERP.

 

L’ouverture à l’interconnexion

L’ERP doit permettre d’assurer la mise en place d’interconnexions avec les systèmes technologiques externes. Depuis de nombreuses années, la plupart des ERP reconnus permettent de communiquer en EDI avec des plateformes clients ou fournisseurs … Ce sont les prémices de l’Industrie 4.0.

Aujourd’hui, l’ERP doit pouvoir communiquer avec d’autres systèmes en temps réel, que ce soit pour distribuer ou acquérir les informations. Systèmes RFID, stockeurs numériques, logiciels CFAO, machines de mesures, machines-outils à commande numérique, robots… Les exemples sont nombreux.

 

La restitution et la diffusion en temps réel

La collecte des données est une étape primordiale, mais inutile s’il n’y a pas de restitution. L’ERP doit donc disposer d’un outil décisionnel permettant de personnaliser des règles d’analyses et d’en diffuser les résultats en temps réel. Par exemple, il est important d’être réactif en identifiant le plus rapidement possible une panne machine ou une baisse de cadence, afin d’en identifier les causes et de prendre les décisions adéquates, qui seront ensuite transmises aux services en charge des actions à mener.

Un système externe à l’ERP peut tout à fait gérer les alertes et stocker des données dans sa propre base. Il est cependant nécessaire de les transmettre à l’ERP qui croisera ces informations avec des données de gestion dans le but d’analyser.

La communication entre systèmes technologiques numériques temps réel ne concerne pas uniquement la production. Certains processus interservices le sont tout autant, avec un impact in fine sur la production. Par exemple, la communication entre bureau d’études et service commercial, bureau des méthode et service production. C’est pourquoi la communication entre l’ERP et les solutions CFAO ou l’ERP et une solution GED, s’avèrent primordiale.

La gamme de solutions CAO, FAO, ERP TopSolid

Les fonctionnalités essentielles d’un ERP

La dématérialisation

  • La dématérialisation externe: afin de pouvoir consulter les avancements de production et les stocks même en déplacement lors d’une visite client, ou consulter la situation commerciale d’un client, saisir un compte rendu de rendez-vous…

 

  • La dématérialisation interne avec la production: c’est l’une des clés les plus importantes. Sans solution dématérialisée, le dossier de fabrication est poussé dans l’atelier en format papier. Les opérateurs y apposent des notes manuscrites et celles-ci devront être ressaisies dans l’ERP pour analyse et traçabilité. Un inconvénient majeur puisque très souvent, par manque de temps, la traçabilité de ces informations reste figée sur le dossier papier.

 

Avec ses modules iProd (Pilote d’atelier) et GED (Gestion Électronique Documentaire), TopSolid’Erp – disponible seulement en France – permet de dématérialiser les dossiers de fabrication. Ainsi l’opérateur dispose d’un écran de travail lui permettant d’accéder à toutes les informations d’une tâche à réaliser, ainsi qu’aux documents qui y sont associés. Le pointage d’activité, les relevés de mesures se font directement sur les tâches du pilote iProd.

 

L’interconnexion entre l’ERP et le PDM des logiciels CFAO

Cette interconnexion permet à l’ensemble des acteurs d’accéder aux mêmes informations. Par exemple, consulter à partir de la fiche article de l’ERP le modèle 3D et les plans. Et inversement, à partir du PDM, pouvoir disposer des données de gestion de la pièce. C’est ce qu’offre la gamme de produit TopSolid Cad/Cam/Pdm/Erp.

 

Une modélisation des données techniques précise et détaillée, répondant aux critères de traçabilité

Par exemple la gestion des gammes de contrôle avec relevés de mesures associées aux gammes de fabrication. Les valeurs des relevés de mesures saisies par la production sont ainsi centralisées et tracées dans l’ERP sur les OF.

Fonctionnalités MES

Au cœur de l’Industrie 4.0 se situent les systèmes MES. Le MES représente l’interface entre l’atelier de production et l’ERP. Plus le fonctionnel métier de l’ERP est étendu vers le MES, plus il est adapté à l’industrie 4.0.

Dans le domaine de la production, le concept de l’industrie 4.0 passe par la mise en place d’une solution MES. Les systèmes MES sont aujourd’hui fréquemment proposées en complément des ERP.

Selon la norme ISA-S95, une solution complète MES se compose de 11 fonctions :

  • Acquisition des données
  • Ordonnancement
  • Gestion du personnel
  • Gestion des ressources,
  • Cheminement des produits et des lots
  • Traçabilité produit et généalogie
  • Contrôle de la qualité
  • Analyse des performances
  • Gestion des documents
  • Gestion de la maintenance

Connecter un ERP généraliste avec un MES sur les 11 fonctions peut s’avérer complexe et coûteux, sans compter le risque important de disposer d’une solution globale finale moins efficace que prévu.

Il est donc facilement démontrable qu’un ERP intégrant en natif tout ou partie des 11 fonctions apportera un avantage considérable dans la réussite d’un projet Industrie 4.0. C’est pourquoi TopSolid’ERP propose un périmètre fonctionnel natif qui intègre 10 des 11 fonctions d’un MES. La 11ème sera assurée par une nouvelle solution de la gamme TopSolid en 2021.

 

L’ERP au service de la productivité

S’équiper d’un ERP permet de gagner en productivité, grâce à de nombreuses raisons nous vous proposons de lister quelques exemples :

  • Système collaboratif avec centralisation des données
  • Traçabilité totale ascendant et descendant des process. Il devient ainsi possible depuis la commande client, de consulter toutes les pièces associées, OFs, approvisionnements, pointages d’activité, documents qualités, relevés de mesures… De la même façon, il sera possible à partir du numéro de série d’une pièce lotie, de retrouver toutes les informations qui y sont rattachées : OF, pointages, matière, certificats et lots…
  • Un fonctionnel métier interconnecté. Pour ne prendre qu’un exemple, pour les métiers de la tôlerie chaudronnerie, l’ERP doit être capable de gérer des OF de regroupement de besoins de découpes. Il doit également être interconnecté avec une solution CFAO Sheetmetal qui, à son niveau, réalisera l’optimisation des placements de pièces et la programmation des trajectoires dont les résultats sont gérés par l’Erp.
  • Tableaux de bords. Cette interface permet de s’appuyer sur des indicateurs de performance actualisés en temps réel, mais aussi sur des indicateurs de surveillance de validité des données.

 

Les gains de productivité sont obtenus par la capacité de l’ERP à pouvoir collecter, analyser et restituer un ensemble important de données pour permettre de s’adapter rapidement. Un aspect devenu incontournable, à l’heure de l’Industrie 4.0.