Pour répondre aux enjeux de rentabilité de l’industrie 4.0, le secteur industriel doit sans cesse traquer les facteurs susceptibles d’impacter l’efficacité et la compétitivité. A ce titre, diminuer les temps d’arrêt en atelier représente une mission de premier ordre. Les temps d’arrêt sont en effet très pénalisants pour la productivité et générateurs de pertes de capacités potentiellement importantes. Voici 5 clés pour réduire ce fléau sur les lignes de production.
Temps d’arrêt : un défi pour l’industrie
Les temps d’arrêt en atelier correspondent à toute interruption de la production (maintenance et gestion de production comprises), susceptible de mettre en péril la productivité de l’entreprise. Ils revêtent différentes natures.
Certains temps d’arrêt planifiés sur la ligne de production, sont destinés à la mise en service, à l’entretien et au contrôle du moyen de production, ainsi qu’au changement des outils. D’autres temps d’arrêt sont induits par des problématiques organisationnelles (affectation des ressources, défaut d’énergie, pièce défaillante, cadence insuffisante, marche à vide, ou encore une gestion trop approximative des stocks). Enfin, les temps d’arrêt peuvent être également propres au moyen de production. Il s’agit, dans ce cas, de pannes liées à un dysfonctionnement d’ordre mécanique ou d’arrêts d’exploitation, dus par exemple à une erreur humaine ou un problème de qualité (défauts et rejets de production).
Très impactants pour l’activité, ces derniers mobilisent un temps improductif pour déterminer leur origine et remettre en route la ligne de production. S’y ajoute en cascade la hausse des non-conformités et des non-valeurs ajoutées. Résultat : les délais de livraison s’allongent et retardent la facturation ainsi que le paiement.
Les pertes s’additionnent, la productivité de l’atelier ralentit, le stress augmente et c’est la performance de l’usine qui est menacée. Sans parler d’une confiance amoindrie de la part du client et du coup de canif à la réputation ! Question stratégie de rentabilité, on a vu mieux.
Il existe heureusement des leviers pour répondre efficacement à l’enjeu de diminution des temps d’arrêt.
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Temps d’arrêt industriels : 5 clés pour les limiter
1. Documenter les raisons des temps d’arrêts
Pour limiter les temps d’arrêt, la première étape consiste à en connaître les raisons. Aussi, il est du ressort de l’opérateur d’inventorier les informations liées aux pannes et dysfonctionnements sur sa machine, et de les communiquer au service maintenance.
Il va sans dire que la digitalisation de ce processus accélère la déclaration des incidents de production et leur résolution. Au moyen d’applications de surveillance des machines, l’opérateur détecte les raisons des arrêts à la source et envoie l’ensemble des informations depuis son poste. Les équipes d’intervention disposent d’une visibilité sur les temps d’arrêt des machines et équipements de l’usine toute entière. Une meilleure réactivité qui améliore le flux de travail.
Cette fluidification de la documentation n’a cependant de sens que si elle conduit à terme, à la prévention de la problématique « temps d’arrêt ».
2. Monitorer ses machines grâce à l’IIOT
Dans cette logique, l’IIOT (Internet des Objets Industriels) associé à des capteurs connectés devient un incontournable dans le contexte d’industrie 4.0. La raison ? La collecte et l’analyse de données de masse en temps réel. En effet, de nombreux facteurs techniques, humains, organisationnels et contextuels contribuent aux temps d’arrêt. Et une vue d’ensemble est nécessaire.
Grâce à l’IIOT, il est possible de connaître à tout moment le statut des équipements ou des machines pour mettre en place des mesures permettant d’éviter les temps d’arrêts. La disponibilité de l’outil de production est ainsi assurée.
A ce titre, le principe de maintenance préventive utilise les données (historique de maintenance, type d’opération effectuée et fréquence) issues des objets industriels connectés pour définir les critères selon lesquels une action de maintenance est nécessaire avant une panne ou un dysfonctionnement.
Cette démarche de surveillance continue et proactive permet donc de mieux piloter la réduction des temps d’arrêt, mais aussi de prolonger la durée de vie des équipements et des machines.
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3. S’appuyer sur les bons indicateurs de performance industrielle
Pour optimiser l’efficacité du système de production, savoir quantifier les pertes relatives aux temps d’arrêts est essentiel. A ce titre, le calcul et le suivi d’indicateurs de performance sur une base temps se révèlent d’indispensables atouts… à condition de disposer d’informations fiables. Aussi, un outil digital et des tableaux de bord pertinents constituent un pré-requis pour garantir la fiabilité et la traçabilité des données.
Parce qu’il est basé sur les trois ratios fondamentaux de la production (qualité, performance et disponibilité), le TRS (Taux de Rendement Synthétique) est largement utilisé dans le secteur industriel. Cet indicateur correspond au rapport entre la production réelle (nombre de pièces valables produites sur une période donnée) et la production maximale théorique (nombre total de pièces produites durant cette période). Plus le taux est haut, plus les performances sont élevées.
Le TRS permet de suivre le taux d’utilisation et mesurer la capacité de production d’une machine en calculant les temps d’arrêt et en identifiant leurs origines selon leur nature. Les actions mélioratives sont donc ciblées sur les facteurs impactant l’unité de production tels que la maintenance, les suivis des commandes, la gestion des stocks ou encore le management.
Améliorer le TRS concoure donc à l’augmentation de la productivité d’un atelier et même à la performance de toute l’usine.
4. Assurer une formation sans faille des opérateurs
Méconnaissance des machines, mauvaise interprétation des instructions de travail, manque de précision dans l’exécution des tâches… autant de sources d’erreurs propices aux temps d’arrêt. Et si la formation des opérateurs laissait à désirer ?
Pour éviter les erreurs humaines à la source, il est important de fournir des modes opératoires clairs, standardisés et adaptés aux opérateurs. Et ceci, pour chaque tâche et chaque machine. Par ailleurs, il est crucial d’assurer une formation permettant à chacun de réaliser la norme de travail attendue en une seule fois, afin d’éviter pertes de temps et autres gaspillages.
En ce sens, la digitalisation des supports de formation et de communication associée à une démarche Lean, contribue à assurer un flux de travail ininterrompu. Elle permet une meilleure accessibilité à l’information (instructions de travail, mises à jour, retours d’expérience…) et en favorise la transmission. De plus, les échanges et l’interaction sont encouragés.
Un principe de l’amélioration continue qui contribue à une nette réduction des temps d’arrêts et à la hausse de l’efficacité !
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5. S’équiper des meilleures solutions digitales
Plusieurs outils digitaux peuvent contribuer à diminuer les temps d’arrêt.
Avec TopSolid’Cam Operator, les opérateurs machine ont par exemple la possibilité de faire des modifications au pied de la machine, pour ajuster le programme d’usinage réalisé préalablement par le bureau des méthodes. Dans certains cas, cela permet d’empêcher des temps d’arrêt machine et d’améliorer la programmation de façon continue, grâce au feedback des modifications remontées au bureau de programmation.
Pour toutes les entreprises amenées à travailler sur des pièces théoriques dont la variation géométrique oblige les opérateurs à faire des ajustements de programme au pied de la machine, TopSolid’Cam Operator est un allié indispensable. Et cela est aussi vrai pour les conditions de coupe et les choix d’outil : il devient possible de passer de la théorie à la pratique sans avoir à refaire tout le programme. Grâce à cette solution d’ajustement des programmes, les opérateurs gagnent en autonomie et ne sont plus contraints de repasser par le bureau de programmation, souvent surchargé et peu disponible.
Intégré au PDM, ce logiciel de pointe permet notamment de visualiser les gammes et de sauvegarder les modifications en tant que révisions, sans altérer la gamme originale. La solution facilite en outre le changement d’une condition de coupe, le remplacement d’un outil, ou la modification d’une prise de passe. Par ailleurs les fonctions de simulation permettent autant de modifications que nécessaire ainsi que le déroulé intégral d’un programme. Elles intègrent également la vérification de l’enlèvement de matière, évitent les risques de collisions coûteuses ou l’usinage d’une mauvaise révision de pièce… des possibilités multiples au pied de la machine !
Outre ses fonctionnalités ultraperformantes, le logiciel représente un véritable catalyseur de communication qui favorise la collaboration entre les programmeurs et les opérateurs. Il contribue ainsi à une meilleure cohérence de l’activité au sein de l’atelier.
Réduction des temps de préparation et des délais de livraison, hausse de l’efficacité sur la ligne de production, meilleures compétences des opérateurs… Les bénéfices résultant de l’utilisation de TopSolid’Cam Operator constituent de puissants leviers pour viser le taux zéro de temps d’arrêt. Une voie royale vers l’optimisation de la productivité et de la qualité ! Vous souhaitez en savoir plus ? Contactez-nous !
