Qu’est-ce que le suivi de production industrielle ?
En industrie, le suivi de production consiste à enregistrer les performances d’une ligne de production en temps réel à des fins d’optimisation. Cela implique la collecte de données à différentes étapes, de l’approvisionnement en matières premières à la livraison du ou des produits finis.
Naturellement, on attend de ces données qu’elles soient pertinentes dans le cadre de la stratégie de suivi. En ce sens, elles sont formalisées dans des tableaux de bord (ou dashboards) puis synthétisées dans des rapports destinés aux employés et/ou aux responsables de production. Et ce, dans le but d’être mesurées et utilisées pour améliorer la productivité et l’efficacité de vos processus de production.
Le suivi de production industrielle, une stratégie pertinente
Le suivi offre une vue d’ensemble sur toute la ligne de production. Globalement, il doit vous permettre de :
- quantifier la production (indépendamment de la qualité des produits),
- faciliter la gestion des stocks,
- calculer la vitesse et le délai de production,
- mesurer l’efficacité du processus,
- favoriser la productivité des opérateurs, etc.
Par ailleurs, le suivi de production industrielle s’articule en différentes phases d’inspection. Elles sont plus ou moins synchronisées avec les étapes de création en atelier ou en usine :
- Inspection précoce en début de production – constatation de l’état et de la qualité des matériaux et pièces à utiliser ;
- Inspection en cours de production (ou inspection DUPRO) – contrôle qualité lorsque 10 à 80 % des produits sont réalisés, emballés et prêts à être expédiés ;
- Inspection finale – vérification de la production finalisée.
Les étapes clés du suivi de production industrielle
Une stratégie de suivi de production industrielle fiable et efficace repose sur un certain nombre de données. On parle de KPI, pour Key Production Indicators. Comment les collecter ? En adoptant quelques bonnes pratiques, et en déployant des outils dédiés à la surveillance et la gestion des opérations de fabrication.
Étape 1 : sélectionner les indicateurs pertinents
Les KPI reflètent vos objectifs. Ils doivent avoir une réelle utilité à court et moyen terme. Vous avez donc tout intérêt à définir précisément les données que vous devez mesurer, suivre et contrôler en temps réel.
Parmi les paramètres à prendre en compte :
- vos objectifs de production (nombre de pièces, qualité, etc.),
- la maintenance nécessaire (à quelle fréquence, sur combien de machines, après combien d’utilisations, etc.),
- les goulots d’étranglement sur la ligne de production.
Étape 2 : collecter et traiter les données
À son tour, une collecte de données efficace repose sur la création et le paramétrage d’une base durable et fonctionnelle. L’enjeu : une compilation et un stockage pratiques, précis et fiables.
D’où la pertinence de la mise en place de capteurs analogiques (par exemple, des sondes de température), voire de l’IoT (Internet of Things). Mais attention ! Cela n’exclut pas la nécessité de pouvoir vérifier l’exactitude des données sur site en cas de besoin.
Étape 3 : analyser les données et agir en conséquence
Une fois les données compilées et analysées, vous pouvez obtenir des réponses concrètes aux questions que vous vous posez vis-à-vis de votre production… C’est aussi cette observation qui vous permet de prendre les mesures nécessaires pour ajuster vos processus en cas de besoin. Et c’est là tout le cœur de la stratégie de suivi.
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L’automatisation au service du suivi de production industrielle
De la frilosité à la conviction, les machines, les intelligences artificielles et les robots collaboratifs sont devenus les alliés des travailleurs sur les lignes de production. À l’aube de l’industrie 5.0, l’automatisation semble donc s’imposer comme une évidence pour rester productif et compétitif.
Les capteurs de surveillance en temps réel
Les capteurs de surveillance en temps réel peuvent mesurer précisément des données variables. Ils sont utiles pour le suivi des performances, vibrations, variations de températures, etc.
La précision des capteurs de surveillance est telle qu’elle permet de détecter des anomalies ou des signes de défaillance imminente. Ce qui favorise votre réactivité afin d’éviter les temps d’arrêt.
Les outils de localisation
Les balises Bluetooth et les produits dotés de la technologie RFID (identification par radiofréquence) peuvent servir à suivre le mouvement des matériaux et/ou produits au fil de la production. En bout de chaîne, ces outils de localisation facilitent la gestion et l’optimisation des stocks, des flux de travail et des temps d’attente.
L’IoT (internet des objets)
L’utilisation de certains objets connectés peut aussi vous permettre de collecter automatiquement des données sur les performances de vos lignes : consommation d’énergie, niveaux de production, etc. Toutes ces données peuvent même être centralisées sur un système (votre tableau de bord, par exemple), pour une analyse en temps réel et une prise de décision rapide et efficace.
Les algorithmes d’analyse avancée
Les algorithmes d’analyse avancée se parent d’un atout majeur. Les données scrutées permettent en effet d’anticiper les défaillances, et donc de planifier la maintenance des machines avant la survenue d’une panne.
Les applications de réalité augmentée (AR)
La réalité augmentée s’accompagne de l’utilisation d’outils tels que des lunettes AR ou des dispositifs mobiles. Et ce, pour améliorer deux volets indispensables : l’interaction durant la formation des opérateurs et la précision du service de support technique à distance – grâce à une visualisation plus concrète des manipulations à effectuer.
La blockchain
Enfin, la blockchain consiste à enregistrer chaque étape de production de manière sécurisée. Ce processus garantit la traçabilité, la transparence, l’authenticité et la conformité réglementaire des produits et de leur processus de fabrication.
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