Le clivage entre processus de conception et fabrication est la plupart du temps la norme en entreprise. Et si les raisons sont diverses, elles paraissent cependant de moins en moins légitimes. En effet, certaines sociétés ont déjà sauté le pas de la gestion commune de ces deux étapes, et de la fusion des logiciels associés. A ce titre, elles n’hésitent pas à en avancer les bénéfices indéniables, en termes d’avantage concurrentiel, fiabilité, gain de temps, et productivité.

A l’ère de l’industrie 4.0, est-il encore vraiment pertinent, de s’interroger sur les atouts que représente une solution de CFAO unique ? Pour en comprendre les enjeux et vous décider à franchir le cap, suivez-nous !

1/ Conception et Fabrication : des processus pas systématiquement liés

Organisation, habitudes de travail, investissement(s)… comment expliquer ce véritable fossé entre les deux processus ?

La raison historique constitue l’une des réponses principales.  En effet, une entreprise se développant progressivement, n’est pas toujours en mesure de produire ses propres conceptions. Elle en sous-traite ainsi la fabrication, et se limite au rôle d’assembleur depuis parfois plusieurs années, par habitude et confort. L’éventuelle fusion des processus de conception de l’entreprise, et de fabrication chez les sous-traitants, demeure alors, un non-sujet des comités de direction du lundi matin.

La culture d’entreprise joue également un rôle clé. Certaines entreprises ont pu investir dans des outils de fabrication, ou ont créé des regroupements de « partenaires privilégiés » … une action pas réellement corrélée à la volonté d’associer conception et fabrication. En effet, il s’agit davantage de ne plus être tributaire de sous-traitants défaillants (retard de livraison, pénalités facturées par le client, …), et de l’évolution du coût des marchés.

La fabrication, un frein à la conception et à la créativité ?

Il existerait un postulat selon lequel le Bureau des Méthodes est un sous-traitant du Bureau d’Etude. Le concepteur, dans l’expression de son grand art, ne cherche pas à savoir comment le produit sera fabriqué, après tout, ce n’est ni son problème, ni celui de son client, chacun son métier !  Pourtant c’est bien au sein de ce type de considération que le frein trouve son origine … un travail basé sur l’échange et la collaboration, présentant au contraire de belles opportunités de synergie.

De ces trois raisons évoquées, une chose est à retenir : le processus de fusion ne peut avoir lieu, sans un solide projet de transformation, porté par la direction. Et il faut qu’il ait lieu, l’explosion des technologies avancées, du volume des données transitant entre les différents services et l’extérieur, ainsi que la notion de chaîne numérique, l’appelant de toutes leurs forces !

2/ Fusionner CAO et FAO : pour quelles bonnes- raisons ?

Soyons cohérents. Dans la mesure où votre Bureau d’Etude conçoit des pièces, et que votre entreprise dispose de son propre outil de production, la question de rationaliser les flux se pose à un moment ou à un autre. Et pour y parvenir, la solution est radicale !

D’une part minimisez le recours à la sous-traitance, afin de maîtriser le processus de fabrication. Il s’agit en effet d’optimiser les coûts d’achat par rapport à la fabrication, la marge sur le prix de vente du produit livré au client, et le temps de production pour une livraison et une facturation dans les délais.

D’autre part, cessez de concevoir et développer des produits qui ne pourront être fabriqués au sein de l’entreprise. Vous devez conserver la main sur la ressource machine : entendons par là, la « capabilité » à fabriquer ou non, et le temps d’occupation (charge de travail par rapport aux délais fixés). Notez également, que vous remboursez vos investissements machines, votre ROI vous remerciant au passage !

N’oubliez cependant pas les concepteurs, en leur proposant un panel plus important de produits adaptés à leurs clients, puisqu’ils seront en mesure de les faire fabriquer directement dans leur entreprise ! En prenant en compte les impératifs de production, et les éléments permettant d’industrialiser plus rapidement les produits, ils s’inscriront tout naturellement dans une démarche de gain de productivité.

En définitive, soyez convaincus que le savoir-faire de votre entreprise est fondé non seulement sur vos compétences en conception, mais également sur votre capacité à réaliser, fabriquer, assembler et livrer des produits, dans les délais impartis … cependant restez conscients que pour y parvenir, il est indispensable de maitriser l’ensemble des processus internes.

C’est en ce sens que la fusion CAO et FAO s’avère essentielle. Fin de la démonstration !

3/ Comment se lancer et (enfin) fusionner conception et fabrication ?

La fusion des processus de conception et fabrication résulte d’une volonté, doublée d’une véritable stratégie d’entreprise. Elle nécessite en effet l’évolution des mentalités, la mise en place de méthodes de travail nouvelles ou mieux adaptées, et d’outils permettant une bonne communication inter-services  … un changement de culture périlleux, mais tout à fait envisageable.

Choisir un logiciel pour faire appliquer la stratégie et fluidifier la communication constitue l’une des meilleures solutions, et à ce titre, deux options se présentent à vous.

• Le BE et le BM travaillent sur des logiciels d’éditeurs différents, n’ayant pas d’interface d’échange directe :

Si cette configuration est tout à fait possible, elle demande néanmoins des efforts supplémentaires aux collaborateurs et des contraintes de taille. D’abord la possible perte de données géométriques, lors des transferts d’informations entre les deux solutions, va nécessiter un correctif  au Bureau des Méthodes, sans garantie dans la durée. L’autre inconvénient majeur concerne l’impossibilité, sans développement spécifique, de récupérer automatiquement les propriétés des pièces et des caractéristiques de fabrication.

Ce fonctionnement met en évidence un réel manque de fiabilité et de traçabilité, ainsi qu’une lourdeur d’action et une perte de temps avérées. Cela fait beaucoup, non ?

• Deuxième option, et c’est bien sur celle que nous vous recommandons : vous passez à une solution logicielle complètement intégrée !

Ici, nous parlons de l’outil TopSolid et ses applicatifs CAM, CAD PDM, et ERP, qui, sur une interface utilisateur unique, assurent une gestion solide et cohérente des données entre le BE et le BM. Le transfert natif, l’associativité CAO/FAO, et la base de données commune, apportent des avantages … A-B-S-O-L-U-S :

• récupération intégrale des données concernant les caractéristiques « pièces et fabrication »,
• report automatique des modifications CAO dans la FAO (avec gestion des indices de modification commune),
• traçabilité totale des projets
• suppression des conversions de fichiers par l’intermédiaire d’interfaces, et des saisies successives des informations
• suppression des risques liés à la perte de données

Au final, c’est tout le processus de conception et fabrication qui est sécurisé et fiabilisé, et affiche des gains en temps et en productivité phénoménaux !

Avec TopSolid, la fusion de la fabrication et de la conception s’inscrit dans une logique de digitalisation et de chaîne numérique continue. Le logiciel unique et ses intégrations natives permettent une prise en main rapide ainsi qu’une réduction des coûts et des délais de mise en place.

Très rapidement, vous en constatez les effets positifs. Les échanges au sein de l’entreprise – notamment la communication BE/BM- sont facilités, homogénéisés et sécurisés. La meilleure cohérence des projets, entre conception et la fabrication permet de gagner du temps, d’optimiser les flux, et de gagner en qualité et en efficacité. Dans un contexte concurrentiel accru, vous saurez apprécier cette manière de gagner en productivité !

L’échange et le partage d’informations en entreprise, constituent des clés nécessaires au bon fonctionnement des opérations. Le secteur de l’industrie, avec notamment l’augmentation du volume de données, lié à la montée en puissance des technologies digitales, n’y fait pas exception.

En CFAO, alors que les différents services ont longtemps été cloisonnés, la notion de chaîne numérique a complètement renversé la tendance. Il s’agit désormais, quelle que soit leur nature, de fluidifier et fiabiliser les échanges d’informations entre la conception et l’atelier, mais également de les interconnecter et les sécuriser avec la chaîne d’approvisionnement, les clients et les fournisseurs. Décryptage et solution !

1/ Quelle est la nature des échanges d’informations inter ou intra-entreprises ?

De la conception à la post-production, on dénombre de nombreuses opportunités d’échanges réciproques – outre le sempiternel « retour pour validation » – entre les services internes, les clients et les fournisseurs. Selon l’étape de fabrication du produit ou le degré de perméabilité entre les parties, ces flux diffèrent en termes de fréquence et d’intensité. Il est donc important de les connaître et comprendre comment l’information circule pour pouvoir les organiser.

A) Echanges d’informations entre le bureau d’études (BE) et le bureau des méthodes (BM)

Ces échanges réciproques, concernent la manière dont on passe de l’idée du produit à sa réalisation et son industrialisation. Ainsi, du BE vers le BM, transitent des informations liées à la modélisation 3D de la pièce, aux cotes moyennes, à la définition de la géométrie du brut (fonderie ou matricé) ou du système de fixation de la pièce sur la machine (montage d’usinage). Les demandes du BM vers le BE, sont plus de l’ordre de la précision (cotes moyennes, références de tolérance, …) ou de la révision avant lancement de la gamme d’usinage (difficulté à la réalisation d’une pièce ou impossibilité de faisabilité technique).

B) Echanges d’informations entre le bureau des méthodes et l’atelier :

C’est au niveau du BM que sont rédigés les modes opératoires pour chaque étape du process d’élaboration du produit, et chaque poste. Destinée à l’atelier de production, cette documentation est constituée de photos, schémas, textes, concernant les gammes de fabrication. A ce titre, les informations transmises concernent les machines à utiliser, les plans des différentes phases d’usinage (positionnement, origines, …) la liste des outils destinés à la réalisation du programme, celle des opérations d’usinage et de contrôle prévues ainsi que leur durée, les programmes de commandes numériques (CN) et les codes iso associés, … En résumé, le parfait précis de production !

Les retours de la production vers le BM concernent soit une demande de précision ou un signalement d’erreur sur les outils, les matières pièce, les cotes mesurées, etc …, soit une demande de révision avant usinage, en cas d’impossibilité technique ou de difficulté à la réalisation.

C) Echanges d’informations entre le bureau d’études/bureau des méthodes et les clients

Lorsque l’entreprise industrielle dispose d’un bureau d’études, c’est avec ce service que les clients interagissent. On note donc peu d’échanges directs avec le bureau des méthodes.

En revanche, dans le cadre d’une sous-traitance d’usinage en direct, c’est ce dernier qui reçoit la commande sans passer par le bureau d’études, et constitue donc  l’interlocuteur privilégié du client.

Notons que la principale nature des échanges BE/BM et leurs clients réside dans la validation des besoins. Il est par conséquent crucial de maîtriser l’information, notamment en cas d’impossibilité technique ou de difficultés à réaliser une pièce.

D) Echanges d’informations entre le bureau d’études/bureau des méthodes et les fournisseurs

C’est au BM que revient la charge de définir la stratégie technique et organisationnelle de fabrication des pièces pour l’atelier. Une connaissance précise des ressources en production, pour déterminer la gamme d’usinage, et une communication rigoureuse avec la production, constituent donc des pré-requis incontournables pour le service.

Dans le cadre des achats (machines-outils, outils coupants, lubrifiants, montages d’usinage …) le BM échange également avec les différentes sources d’approvisionnements : la communication doit être aussi efficace que la logistique opérationnelle, respect des délais oblige ! Même chose dans le cadre d’opérations de sous-traitance (usinage traitement, rectification, peinture, …), c’est aussi au bureau des méthodes de répondre aux besoins.

Soyons honnêtes : il est impossible de traiter un tel volume de données « à risque zéro », sans dématérialiser et automatiser. A ce titre le recours à un outil CFAO performant est impératif, si vous souhaitez contrôler et fiabiliser vos différents échanges. Reste maintenant à déterminer en fonction de vos besoins, la solution la mieux adaptée !

2/ L’importance d’échanges fiabilisés : la solution apportée par TopSolid

Le temps réel et l’ouverture à l’interconnexion entre les systèmes d’information centraux de l’entreprise, tels que l’ERP ou le PDM (Product Data Management), constituent deux des grands enjeux de l’industrie 4.0. TOPSOLID SAS sait parfaitement y répondre, à travers une gamme de logiciels CFAO tout-en-un, adaptés à différents secteurs d’activité.

Et dans le cadre précis de la fiabilisation des échanges intra et inter entreprise, les solutions TopSolid’PDM et TopSolid’ERP, relèvent les défis liés à la concentration des flux d’informations.

La solution TopSolid’PDM

TopSolid’PDM intègre au logiciel CFAO,  un PDM qui gère vos données techniques en fonction de vos besoins. Cet outil recueille et centralise l’intégralité de vos documents CAO au cours du PLM (Product Lifecycle Management) pour les mettre à la disposition des utilisateurs concernés, de manière fluide et homogène. L’automatisation de la chaîne numérique entre les bureaux d’étude, des méthodes, l’atelier et le service achats, garantit ainsi l’unité (via les révisions), l’intégrité et la fiabilité des échanges. Le travail collaboratif concernant des problématiques techniques, d’ingénierie ou autres documentations, est favorisé, et vos équipes n’ont plus à veiller à la fiabilité des données échangées. Une porte ouverte vers des performances accrues !

La solution TopSolid’ERP

Connecté aux systèmes numériques internes – logiciels de CFAO, PDM ou MES (Manufacturing Execution System) – mais aussi externes – plateformes clients et fournisseurs- l’outil traite et analyse en temps réel, l’ensemble de vos données de gestion.  Les flux d’information sont ainsi dématérialisés, uniformisés, traçables et sécurisés, sur l’ensemble de la chaîne de valeur. Le travail de vos collaborateurs est considérablement facilité, les process substantiellement accélérés, et vos décisions stratégiques et opérationnelles, complètement optimisées !

La CFAO peut désormais mettre en avant un travail collaboratif, se prévaloir d’une traçabilité sans faille en amont et en aval de chaque process, d’une réactivité optimum et de meilleures performances grâce à l’uniformité, l’accessibilité et la sécurisation des échanges d’information. Et votre entreprise peut compter sur les logiciels TopSolid’PDM et TopSolid’ERP pour orchestrer  tout type de flux d’informations, au sein des services internes, mais également avec vos clients et fournisseurs. Facilitateurs de l’ensemble du processus industriel, ces outils sont faciles à prendre en main et bénéficient d’un accompagnement de proximité. Considérez désormais leur valeur ajoutée comme indispensable pour répondre à vos impératifs de productivité et de compétitivité … en toute sécurité.