Etablie dans le département de l’Ain, l’entreprise Rabumeca élabore et fabrique des ensembles mécano-soudés en acier, inox et aluminium pour différents secteurs. Créée en 1989, la société justifie de nombreuses années d’expérience dans son domaine, qui lui ont notamment valu d’obtenir le prix « qualité, coût, délai » décerné par ArcelorMittal en 2013. En pleine expansion, Rabumeca a intégré depuis 2020 le logiciel TopSolid’Design à sa conception. Rencontre avec Sébastien Bridet, gérant de l’entreprise Rabumeca.

Expérience, savoir-faire et conviction : la recette d’une entreprise qui marche 

Portée par plus de vingt ans d’expérience, la société Rabumeca s’est peu à peu déployée dans les secteurs de l’agroalimentaire, la pharmaceutique, la sidérurgie et l’environnement. Aujourd’hui elle compte 20 salariés et comptabilise un chiffre d’affaires de 2,7 millions d’euros en 2021. Au cœur de son projet, on retrouve la détermination d’offrir des services de qualité qui respectent des délais déterminés et la volonté d’établir une relation de confiance avec ses clients et ses partenaires commerciaux.

Le déploiement de Rabumeca dans différents secteurs industriels a permis aux collaborateurs de l’entreprise de développer des compétences techniques variées. Au fil des années, l’entreprise gérée par Sébastien Bridet a également développé son expertise via une politique d’investissements, visant à améliorer la fiabilité et la performance des équipements. Dans cette optique, la collaboration avec TOPSOLID s’est faite tout naturellement.  

Rabumeca et TOPSOLID : une histoire récente

Nécessitant un nouveau logiciel de CAO pour augmenter sa productivité, Rabumeca a lancé un appel d’offres en 2020. Pour l’entreprise, le choix de TOPSOLID a été évident : « Nous avons retenu TopSolid car ce sont les seuls qui ont su nous comprendre et écouter notre besoin. Nous avons eu des interlocuteurs qui étaient du métier et qui ont su adapter leur logiciel de dessin à notre processus de fabrication », relate ainsi Sébastien Bridet.

En application, les collaborateurs utilisent TopSolid’Design pour le lancement en fabrication et la conception de produits en machines spéciales. Nicolas Laibe, chargé d’affaires chez Rabumeca détaille le processus : « J’utilise TopSolid’Design pour récupérer les fichiers 3D des clients et donner les renseignements techniques nécessaires au projet. J’utilise les modules de reconnaissance de tôles et de tubes et j’obtiens les documents nécessaires à la fabrication. » Le logiciel lui permet ainsi de construire « tout ce qui est mise à plat pour le laser, fiche de pliage, les plans de montage par sous-ensembles, les plans d’ensembles avec toute la nomenclature correspondante. »

TopSolid’Design au service du développement de Rabumeca

Logiciel de CFAO spécialisé, TopSolid’Design accompagne les projets de Rabumeca  avec efficacité. Véritable outil de productivité, les équipes apprécient notamment sa facilité d’utilisation.

Un accompagnement sur l’ensemble du processus

Rabumeca a trouvé en TOPSOLID un interlocuteur pédagogue qui a su guider les collaborateurs de l’entreprise dans la prise en main du logiciel : « Nous avons eu une formation de TopSolid’Design de 6 jours au siège de TOPSOLID et nous avons eu une formation spécifique dans nos locaux, adaptée à nos besoins », explique Sébastien Bridget. Selon lui, c’est la qualité des accompagnateurs qui a fait la différence : « Nous avons trouvé des personnes en face de nous qui répondaient quotidiennement à nos besoins, à nos questionnements et qui ont su nous accompagner tout au long de la mise en place du logiciel. »

Une facilité d’utilisation

Pour les chargés d’affaires, TopSolid’Design représente une valeur ajoutée à la création, notamment en termes de facilité d’utilisation. C’est en tout cas ce que dévoile Nicolas Laibe : « Je trouve TopSolid’Design très facile d’utilisation, il nous aide à avoir les bons documents. C’est logique, c’est clair, il y a les bonnes icônes et les bonnes fonctionnalités. Cela reprend bien l’utilisation que l’on a en atelier. »

Un gain de productivité

Plus globalement, c’est un véritable essor de productivité que l’entreprise a constaté grâce à TopSolid’Design. Avec plus d’un an de recul, le gérant de Rabumeca raconte : « TopSolid nous a permis d’automatiser toutes les tâches que l’on faisait manuellement. Les documents de travail nous ont permis de gagner énormément de temps lors du lancement de nos process. » Selon lui, les gains en productivité gagnés par l’entreprise grâce au logiciel sont donc loin d’être négligeables : « On estime avoir gagné environ 30% de productivité sur le poste méthode », affirme-t-il.

La gamme de solutions CAO, FAO, PDM et ERP TopSolid

Des perspectives de développement étroitement liées à TOPSOLID 

Pour Rabumeca, l’objectif dans un avenir proche c’est de développer ses fonctionnalités pour répondre encore mieux aux besoins de ses clients. Dans cette optique, Sébastien Bridget souhaite intégrer le module devis de TopSolid à son organisation. Par une mise en place de systèmes facilitateurs, ce module permet notamment, via un plan de pièce 2D ou 3D d’obtenir un résultat proche de la réalité de l’atelier. Fière de leur parcours, TOPSOLID se fera encore une fois un plaisir de les accompagner dans cette démarche !

Né de l’industrie horlogère, le décolletage est un procédé d’usinage par enlèvement de matière. Aussi appelé Swiss Turn, le décolletage permet de produire des pièces mécaniques de précision, à partir de barres ou de fil métallique en torche. Particulièrement complexes, les machines de décolletage imposent un paramétrage pointu de leurs différentes fonctionnalités. Le choix du logiciel de CAM est à ce titre primordial. Explications.

Décolletage : définition

Le décolletage se rapporte à un procédé d’usinage par enlèvement de matière. Pour faire l’usinage de base, des machines automatiques, semi-automatiques ou à commande numérique sont utilisées. Une fois introduite dans la zone d’usinage, la matière brute est façonnée par une série d’outils coupants. Selon le nombre, la forme et la disposition de ces outils, il est possible d’obtenir des pièces plus ou moins complexes. Le décolletage permet en effet d’obtenir des pièces de petite dimension, de 0,1 mm à 38 mm, extrêmement précises : il est possible d’aller jusqu’au millième de millimètre !

Les pièces issues du décolletage sont souvent produites en petites ou grandes séries. Tournage, taraudage, filetage, perçage, fraisage… Les décolleteuses permettent de réaliser plusieurs types d’opérations et peuvent même aller jusqu’à l’usinage complet de la pièce grâce à une deuxième broche, évitant ainsi les coûts supplémentaires d’une phase de reprise sur une autre machine.

Autrefois répandu dans l’horlogerie, le décolletage est utilisé depuis les années 80 dans l’industrie automobile, l’électroménager et l’électronique. En parallèle, les décolleteuses, – aussi appelées tours automatiques -, se sont progressivement numérisées afin de réduire les temps de changement de série et de réaliser des pièces toujours plus ouvragées.

Décolletage : enjeux

Poupées mobiles, axes colinéaires, multiples porte-outils, plusieurs axes de translation…  Par rapport à des machines MillTurn, les machines de décolletage, – aussi appelées SwissTurn -, présentent plusieurs spécificités. Par exemple, alors que l’embarreur est proposé en option sur une machine MillTurn, il s’agit d’un standard pour du SwissTurn.

Par ailleurs, la taille des pièces étant limitée à des diamètres de 34 ou 38mm maxi, les machines de décolletage sont optimisées en taille, d’où un environnement de travail restreint. La gestion de collision est d’autant plus cruciale.

Un autre point crucial concerne l’optimisation du temps d’usinage global de la pièce. A cet effet, il est indispensable d’usiner un maximum, avec 2 outils en même temps, sur la même pièce.

Décolletage et logiciels CAM classiques : une approche contre-productive

Plusieurs logiciels de CAM sont encore limités en termes de gestion du nombre d’axes et de canaux. En effet, certains logiciels ne tiennent pas compte de l’environnement de la machine, ce qui les rend inopérants avec d’autres machines. D’autres logiciels CAM ne permettent pas aux utilisateurs d’accéder à tous les paramètres, ce qui nécessite de fournir de nouvelles informations à la machine. Pire encore, certains logiciels de CAM ne permettent pas de générer un code ISO optimisé, en raison de l’absence de gestion de l’environnement et de la cinématique de la machine.
Dans ces cas, des erreurs peuvent survenir suite à des manipulations manuelles de l’utilisateur, augmentant ainsi les risques de collision, de casse outil ou de casse pièce une fois sur la machine.

Pour toutes ces raisons, les entreprises de décolletage ont tout intérêt à s’équiper d’une solution intégrant à la fois : CAO, FAO et PDM.

La gamme de solutions CAO, FAO, PDM et ERP TopSolid

Décolletage : découvrez comment TopSolid’Cam répond parfaitement à vos enjeux

Dans l’univers du décolletage, les programmeurs ont besoin d’un logiciel de programmation et de simulation efficace. Ce dernier doit leur permettre de réaliser des opérations préparatoires d’usinage en amont, pendant que d’autres opérations sont effectuées en parallèle.

A ce titre, il est important que le logiciel CAM propose une large gamme de cycles de tournage et de fraisage, mais aussi un grand éventail d’usinage à haute vitesse et de cycles 3D pour le fraisage en 3 et 5 axes simultanés.

Le logiciel CAM doit également permettre de réduire les temps de cycles en synchronisant les processus. Quel que soit le type de centre de tournage, la solution CFAO doit générer des programmes tout-en-un. Vous devez également avoir la certitude d’obtenir un code ISO prêt à l’emploi.

En proposant une programmation simple et intuitive, TopSolid’Cam répond parfaitement aux besoins du métier du décolletage. Logiciel de CFAO avec PDM intégré, TopSolid’Cam permet à l’utilisateur de dessiner sa pièce, ou d’importer la pièce du donneur d’ordres en 2D ou 3D. Leader dans la programmation de machines complexes, TopSolid offre un accès à tous les paramètres de la machine et donne la possibilité d’effectuer des simulations fiables, fidèles et optimisées. L’outil offre en parallèle une multitude d’outils d’analyse de la pièce et intègre le modèle 3D de la machine, ainsi que tous ses composants (porte-pièce, porte-outils, renvoi d’angle…). Il est possible de créer toutes les opérations de fraisage et tournage possibles.

En choisissant TopSolid’Cam, vous bénéficiez d’une gestion du temps de programmation la plus juste possible. La gestion des synchronisations est optimisée et plusieurs outils peuvent usiner en même temps sur la même pièce. Enfin, TopSolid’Cam permet d’éditer des codes ISO multi-canaux.

En somme, les avantages de TopSolid’Cam sont nombreux :

• Intégration CAO + FAO + PDM
• Gestion globale des données grâce au PDM, qui permet de sauvegarder son savoir-faire.
• Simple d’utilisation, avec une ergonomie moderne et efficace.
• Gestion globale des machines de l’atelier: Fraiseuse, Tour, découpe laser, etc
• Outil de vérification de la qualité (inspection)

Vous souhaitez en savoir plus ? Contactez-nous !

Conçus pour traiter les données propres à la conception d’une pièce sur une machine spécifique, les post-processeurs sont des programmes essentiels en CFAO. Comme chaque post-processeur est unique, il existe plusieurs logiciels d’aide à leur programmation que l’on appelle des générateurs de post-processeurs. Si la tentation est parfois grande pour les entreprises d’effectuer en interne le travail de mise au point des post-processeurs à l’aide de ces outils, que ce soit pour des raisons économiques ou parce qu’elles pensent pouvoir y arriver facilement, force est de constater que souvent, ce n’est pas une réussite. Si vous souhaitez mettre en route vos machines dans les plus brefs délais pour produire vite et bien, mieux vaut vous faire accompagner par un éditeur de logiciels tel que TOPSOLID qui accompagne ses clients jusqu’au réglage complet des post-processeurs.

Pourquoi vous ne trouverez pas de générateur de post-processeur chez TOPSOLID ?

Chez TOPSOLID, nous sommes convaincus que ce n’est pas le métier de nos clients que d’effectuer les réglages d’un post-processeur. Si votre entreprise peut s’appuyer sur d’excellents ingénieurs et techniciens, talentueux en mécanique, la création et le réglage des post-processeurs, même avec un générateur pour les aider, sort de leur domaine de compétences. D’une part, parvenir à mettre au point un post-processeur n’apportera pas de grande valeur ajoutée à leur pratique professionnelle, mais surtout, il sera difficile de cette façon d’aboutir à une mise au point optimale. Or, un mauvais réglage du post-processeur impactera nécessairement la productivité de votre entreprise.

Post-processeur : les risques à mal paramétrer son kit PP

Un mauvais paramétrage du post-processeur et du jumeau numérique de la machine peut engendrer plusieurs types de problèmes :

• Si le jumeau numérique est mal défini, on pourrait avoir des erreurs qui laissent croire que tout va bien en simulation mais en réalité sur la machine cela se traduirait par une collision.
• Moins grave que ce genre d’incident coûteux mais très gênant, des arrêts machine (code ISO inapproprié, hors course, etc.) et donc des interruptions de production. Ce qui aurait pour conséquence de rallonger les délais et potentiellement de payer des pénalités.
• Si le post-processeur n’est pas en phase avec les paramètres de la machine cela peut aussi provoquer des collisions et/ou des arrêts machine.

Il faut savoir que pour 2 machines parfaitement identiques (MOCN + CN) on peut avoir des différences de comportement dues à des réglages effectués sur la CN lors de son installation par le vendeur de la machine. Ce différentiel est d’autant plus vrai lorsque les machines sont de génération différente où seule l’année de fabrication change.

Post-processeurs : de l’importance de laisser le paramétrage à des spécialistes

Pour toutes ces raisons, TOPSOLID a choisi de ne pas proposer de générateur de post-processeur à destination du grand public. Notre philosophie est d’accompagner nos clients jusqu’au réglage complet de leurs post-processeurs. Ce travail nécessite en effet des connaissances pointues. Forts d’une expérience de plus de 35 ans, les équipes TOPSOLID délivrent les post-processeurs directement dans votre atelier, avec des mises au point sur mesure faites par des hommes de terrain dont c’est le métier. Il s’agit de véritables compagnons qui ont forgé leur expérience au fil des années chez nos clients, qui peuvent s’appuyer sur des connaissances très affutées pour programmer les post-processeurs de façon optimale.

Et là où une personne néophyte pourrait passer plusieurs jours voire être complètement bloquée, nos compagnons, que nous appelons « Hommes PP », sauront toujours faire face à toutes les situations.

La gamme de solutions CAO, FAO, PDM et ERP TopSolid

Post-processeurs : la méthode TOPSOLID pour connecter votre FAO avec votre MOCN

A la fois proche de ses clients géographiquement, mais également techniquement, les équipes TOPSOLID proposent un accompagnement personnalisé pour chacune des entreprises venant de s’équiper d’un logiciel TopSolid ou de rentrer une nouvelle machine dans leur atelier. Plusieurs étapes sont alors nécessaires :

1. Faire un relevé d’informations complet pour connaître les machines à piloter, leur commande numérique, les options ajoutées par le fabricant machine (palpage, diviseur, accessoires, outils spéciaux, etc.) et bien entendu la cinématique exacte de la machine et son environnement pour la simulation et éviter les collisions. Cette étape est essentielle, puisque ce sont des combinaisons qui doivent être prises en compte dès le début du projet. En effet, même si les machines sont identiques, les options, les besoins ou les usages peuvent être complétement différents d’un atelier à l’autre. Cette disparité peut avoir des répercussions sur le code ISO à générer et donc sur la mise au point du post-processeur et du jumeau numérique.

2. Une fois ce relevé d’informations complet effectué, une première phase de développement est réalisée. Elle consiste à créer le jumeau numérique de la machine TopSolid, c’est-à-dire la modélisation 3D de la machine, la description de sa cinématique et la prise en compte de ses options d’une part.
3. En parallèle, il convient de développer le post-processeur en liaison directe avec ce jumeau numérique qui intègrera bien évidemment le langage ISO adéquat en fonction de la commande numérique (marque et modèle), mais aussi des options (palpage, renvoi d’angle, outils spéciaux) et usages imposés (méthodes de programmation, qualité, etc.) relevés chez le client.
4. Enfin, une intervention de finalisation et d’optimisation des kits « PPs / Jumeaux numériques » est réalisée par les équipes TOPSOLID PPs sur site. Cela permet ainsi d’effectuer une première mise en route de la machine dans l’atelier avec un programme complet réalisé dans TopSolid’Cam. Chacun des points clés peut alors être validé par vos soins lors du déploiement et permet ainsi à l’homme PP de régler les derniers détails de mise au point.

Dans l’absolu, toutes les FAO sont connectables à toutes les MOCN. En revanche, si le code ISO qui en résulte n’est pas correctement écrit par le post-processeur, il se révèle illisible et insuffisant pour la machine. C’est aussi cette capacité de TOPSOLID, à quelques exceptions près, de pouvoir proposer une solution quasi universelle pour toutes les machines, CN, options et usages clients, qui fait sa force.

Fanuc, Heindenhain, Citizen, Fagor, Okuma, Philips, Ultimax, DMG, Hermle, Mikron, Mori-seiki, FPT, Forest Liné, Huron, Hurco, Siemens, Nakamura, WFL, MCM, Mazak, Roders, Num, Fidia, Willemin, Star, Haas, Doosan, Bumotec, CMS, Index, Traub… Des milliers de référence sont déjà utilisées en production chez les clients de TOPSOLID. Vous êtes à la recherche d’une solution robuste et de qualité ? Mais aussi d’un accompagnement et un service clé en main ? Ne cherchez plus. Contactez-nous.

Le contrôle de pièces mécanique permet d’une part de vérifier le respect des spécifications du produit au cours de la production, et d’autre part, de prouver au client final la bonne conformité de ce qui a été fabriqué. Service qualité, service méthodes, opérateurs machines, magasiniers… Processus transverse dans l’entreprise, le contrôle de pièces fait intervenir de nombreux acteurs pour générer un livrable client, si bien qu’il est primordial d’assurer une bonne circulation de l’information, dans une optique d’Usine 4.0. A ce titre et bien d’autres, il est avantageux de dématérialiser le processus de contrôle de pièces.

Les limites d’un contrôle de pièces « à la main »

Selon le domaine d’activité, la complexité de la pièce ou les exigences du client, les contrôles s’opèrent à la première pièce (FAI -First Article Inspection), à chaque pièce par un opérateur au pied de la machine (auto-contrôle), voire à un contrôle final avant livraison.

La première étape du processus de contrôle qualité est le relevé de cotes. Cette étape vise à récupérer les caractéristiques à contrôler à partir du support de départ, qui peut ne pas être le même selon le type de contrôle. La construction du plan de contrôle FAI s’effectue sur le plan 2D fourni par le client (généralement au format PDF), alors que le plan d’auto-contrôle peut être construit à partir des plans 3D de chaque phase de fabrication conçus à partir d’une CAO.

Cette étape peut être réalisée par le service Qualité et parfois par le bureau des méthodes, via une saisie manuelle généralement dans un fichier Excel ou dans l’ERP. Les documents attendus à cette étape sont le plan bullé portant l’identification des cotes à contrôler et le plan de contrôle (la liste des caractéristiques à contrôler et leurs tolérances).

Une fois la liste des caractéristiques à contrôler effectuée, la deuxième étape est l’acquisition des mesures soit par le personnel contrôleur, soit par des logiciels tiers de mesure tridimensionnelle. Cette étape nécessite des données propres à l’ordre de fabrication pour connaître notamment le nombre de pièces à produire dans la série. Généralement c’est un format papier ou Excel qui est utilisé. Cette étape peut être réalisée par le service Qualité (FAI, contrôle final), par les opérateurs au pied de la machine (auto-contrôle) ou par le magasinier (contrôle à réception fournisseur / sous-traitance).

Enfin, il incombe en dernier lieu au service Qualité d’interpréter les résultats de mesure à l’aide de modèles probabilistes et d’indicateurs de statistique des procédés. Cette dernière étape sert à définir les stratégies de contrôle et à affiner les fréquences de contrôle des différentes typologies de cotes.

Perte de temps et risques d’erreurs

Lecture du plan, dessin de la bulle à main levée ou via un éditeur de PDF, saisie de la valeur de cote à contrôler sur le support (Excel, papier, ERP), recherche des tolérances dans le tableau de norme, saisie des tolérances dans le support… Lorsqu’il est effectué manuellement, le bullage du plan est très chronophage. Et si une nouvelle version du plan de pièce avec des modifications arrive, le travail est souvent à reprendre de zéro.

Par ailleurs, avec un processus de saisie manuelle, les risques d’erreur de saisie et d’erreur de lecture dans le tableau de normes ne sont pas négligeables.

Travailler avec un support papier ou un fichier Excel pose également un problème de stockage et de traçabilité. Sans compter que le support papier n’est pas idéal dans un atelier de production, du fait des risques de détérioration, traces ou ratures. Ainsi, lorsque la preuve de contrôle doit être envoyée au client, il est fréquent de devoir re-saisir des informations pour mettre au propre.

Enfin, les données n’étant pas informatisées, il n’est pas possible d’établir des indicateurs décisionnels ou de retracer les ressources utilisées.

Pour toutes ces raisons, il est vivement recommandé d’informatiser le processus de contrôle de pièces.

La gamme de solutions CAO, FAO, PDM et ERP TopSolid

Informatiser son processus de contrôle de pièces : quels avantages ?

Dématérialiser votre processus de contrôle de pièces va vous permettre de gagner en qualité, en fiabilité et en productivité. L’informatisation vous permettra en outre de mieux assurer le partage des données et de favoriser leur réutilisation au sein de l’entreprise afin de gagner en traçabilité, tout en bénéficiant d’une ergonomie adaptée à chaque étape du processus. En somme, voici les principaux avantages d’une telle démarche :

• Gagner du temps
  • Lors du bullage
  • Lors de la réutilisation du projet
• Limiter les erreurs
  • Normes de tolérances et ajustements intégrés au logiciel.
• Capitaliser sur les données
  • Stocker et centraliser les mesures de diverses provenances (auto-contrôle, MMT)
• Tracer les contrôles
  • Les mesures et les contrôleurs
  • Les moyens de contrôle
• Présenter les informations dans un format adapté à chaque étape
• Fournir des éditions propres

TopSolid’Inspection, l’allié de votre contrôle de pièces

TopSolid’Inspection propose une suite de 3 programmes qui couvrent les différentes fonctionnalités attendues dans le processus de contrôle de pièces :

• Le relevé de cotes
• Le relevé de mesure
• L’analyse et statistique des procédés

Voyons dans le détail de quoi il en retourne.

Relevé de cotes

La création d’un Projet d’inspection commence par la saisie d’informations « administratives » (client, référence de pièce, indice, …) et la sélection d’un plan de pièces au format PDF, image (JPG, BMP, TIF) ou vectoriel 2D (DXF/DWG).

Plusieurs cas d’usage peuvent alors être envisagés :

• L’entreprise souhaitant un processus indépendant peut utiliser TopSolid’Inspection en mode stand-alone en créant manuellement chaque projet.
• L’entreprise souhaitant rattacher le processus à son ERP peut développer une passerelle pour une création automatique du projet.
• L’entreprise possédant TopSolid’Erp bénéficie d’une liaison plus intime en standard : création et liaison documentaire du projet en 2 clics, pilotage des relevés de mesure pour chaque ordre de fabrication.
• L’entreprise possédant TopSolid’Design (CAO) peut créer un projet avec récupération automatique des données d’un tableau de cotation d’une mise en plan.

Dans tous les cas, le bullage du plan récupère les caractéristiques par lecture directe des valeurs dans le PDF ou reconnaissance OCR sur les images.

La liste des caractéristiques est complétée avec les informations qualité : tolérances, fréquences de contrôle, moyens de contrôle, phases, traitements de surface…

Les sorties sont l’impression du plan bullé, le rapport de contrôle avec mise en page personnalisée, ainsi qu’une extraction des données vers un format d’échange (TXT, Excel, CSV,…) à destination de logiciels tiers. 

Au cas où une entreprise ne souhaite pas, dans un premier temps, dématérialiser le relevé de mesure, elle peut éditer les documents qui reprennent le processus « papier » ou « fichier » existant. Ainsi, même si l’entreprise n’est pas mûre pour une informatisation complète, elle y trouve son compte dans le gain de temps et la fiabilité des informations qualité.

D’ailleurs, les entreprises qui se sont prêtées au jeu de la comparaison « ancienne méthode vs méthode TopSolid’Inspection » ont divisé par un facteur de 3 à 4 le temps passé à relever les cotes du plan !

Relevé de mesure

Les informations de l’ordre de fabrication viennent mettre à jour le projet d’inspection. Pour chaque caractéristique, le nombre de pièces à contrôler est recalculé automatiquement en fonction des fréquences de contrôle. Le projet d’inspection peut être ouvert dans l’interface Controller sur les ordinateurs ou tablettes Windows de l’atelier pour une saisie des mesures dématérialisées. Le programme Creator peut aussi être utilisé pour relever des mesures.

Bon à savoir : les mesures peuvent également être récupérées et remontées dans le projet d’inspection depuis un compte-rendu de logiciel tiers (logiciel de tridimensionnelle par exemple).

Concrètement : le projet d’inspection est mis à disposition des opérateurs machine de l’atelier sur un ordinateur ou tablette. L’opérateur choisit le poste de travail qui le concerne puis est guidé dans ses contrôles. L’ergonomie de la présentation des données est différente selon le type de contrôle. Des indicateurs visuels (limites de surveillance, carte de contrôle) avertissent d’une dérive des résultats pour suggérer une action corrective. Le rapport de contrôle contenant les résultats est enregistré au format PDF et directement envoyé au client par email.

Analyse et statistique des procédés
Il s’agit du programme d’analyse des résultats qui calcule des indicateurs de statistique des procédés et permet les recherches multicritères dans l’ensemble des projets d’inspection.

L’analyse des courbes et indicateurs sur plusieurs séries de mesure permet de valider le respect de la tolérance d’une cote dans le temps. La machine est capable de tenir le résultat attendu, le service qualité décide de réduire la fréquence de contrôle de cette cote et ainsi diminuer le temps passé au contrôle.
Si lors d’un audit qualité, l’auditeur demande à trouver les pièces potentiellement impactées par un instrument de mesure détecté comme défectueux, la recherche multicritère permet de répondre à la question et de lister les ordres de fabrication impactés sur une période de temps donnée.

Vous souhaitez en savoir plus sur TopSolid’Inspection ? Contactez-nous !

Horlogers, moulistes, fabricants d’outils à suivre ou d’outils de décolletage, mécanique générale, de réparation ou de grande précision… De nombreux secteurs d’activité utilisent au quotidien des machines d’électroérosion à fil. Cette technique qui consiste à utiliser un fil-électrode sous tension immergé dans un bain de fluide diélectrique permet d’usiner des métaux conducteurs. L’électroérosion par fil est une méthode très efficace pour l’usinage de métaux durs et s’avère efficace pour produire des détails de géométrie de pièces irrégulières, difficiles à exécuter avec d’autres méthodes.

PME, PMI ou grand groupe : vous utilisez l’électroérosion à fil pour produire des pièces très précises en petite ou grande série ? Vous avez besoin d’un logiciel de CFAO adapté à vos enjeux. Découvrez la force de TopSolid’Wire !

Machines d’électroérosion à fil : de l’importance d’une programmation optimale

En plus de permettre l’usinage de métaux durs et de pièces complexes, les machines d’électroérosion à fil offrent l’avantage de pouvoir travailler toutes seules, sans supervision humaine. Ainsi, il n’est pas rare que le programme d’usinage soit renseigné en journée, et que la machine à fil travaille ensuite en parfaite autonomie toute la nuit. Bien souvent, l’objectif est de pouvoir usiner au maximum la nuit, ce qui nécessite d’optimiser la gamme d’usinage. Par ailleurs, le programmeur doit tenir compte des capacités de sa machine pour réaliser une pièce correcte. A ce titre, les conditions technologiques de la machine sont très importantes.

L’utilisation de de machines d’électroérosion engendre plusieurs problématiques :

• Fixation de la pièce. Il est parfois nécessaire de dessiner un ensemble de composants pour assurer le maintien de la pièce pendant l’usinage. Dans ce cas, un logiciel de CAO est nécessaire.
• Variété des formats. L’utilisateur peut recevoir des plans papier, des fichiers 2D ou 3D. Il doit pouvoir s’appuyer sur un outil pour répondre aux différents cas de figure.

Une fois l’outillage conçu en 3D, il n’est pas rare de devoir découper au fil de nombreuses zones. Que d’opérations répétitives et fastidieuses, sans grande valeur ajoutée pour préparer l’usinage ! En partant d’une DFN en 2D ou 3D (filaire, surfacique ou volumique), TopSolid’Wire permet de produire un code machine adapté et optimisé, en un temps record, de la découpe droite au 4 axes.

La gamme de solutions CAO, FAO, PDM et ERP TopSolid

TopSolid’Wire : un couteau suisse à votre service

TopSolid’Wire est une solution intégrée qui permet de :

• Importer les données 2D (dxf) comme 3D (step, parasolid, igs…)
• Dessiner et concevoir soi-même la pièce
• S’appuyer sur une CAO paramétrique pour les familles de pièces
• Concevoir le système de fixation de la pièce pour s’assurer de son maintien lors de l’usinage

 Logiciel de nouvelle génération, simple et intuitif, TopSolid’Wire intègre les technologies de découpe des machines, afin de garantir à l’utilisateur un résultat correct. L’usinage se base soit sur un ou deux profils, soit directement sur les faces du solide. Véritable couteau-suisse, TopSolid’Wire vous affranchit de toutes limites, sans jamais perdre en précision !

TopSolid’Wire : comment ça marche ?

Depuis TopSolid’Wire, l’utilisateur peut créer le parcours outil :

• Soit en utilisant 1 seul profil
• Soit en utilisant 2 profils
• Soit en sélectionnant des faces d’un solide.

Pour les solides, TopSolid’Wire est capable d’analyser les formes usinables. Cette fonctionnalité permet un gain de temps de programmation considérable.

TopSolid’Wire reconnaît ensuite automatiquement les zones d’enfilages possibles. Le logiciel permet alors de créer et gérer les micro-attaches. Pour toutes ces raisons, TopSolid’Wire permet d’optimiser la gamme d’usinage afin d’usiner au maximum la nuit.

Enfin, la simulation intégrée à TopSolid’Wire permet de vérifier les parcours outils tout en vérifiant les collisions entre les éléments machines et l’environnement pièce.

Pour quiconque est amené à utiliser des machines d’électroérosion par fil, les avantages de cette solution sont nombreux :

• Facilité d’utilisation: Grâce à son ergonomie de nouvelle génération, TopSolid’Wire est simple et intuitif à prendre en main.
• Puissance d’une CAO et FAO intégrée: solution intégrée de CFAO TopSolid’Wire améliore vos process et vous permet de gagner en temps et en productivité.
• Système d’usinage avec reconnaissances des formes usinables, pour là aussi gagner du temps.
• Fichiers gérés par notre PDM intégré. TopSolid’Wire s’appuie sur un PDM performant qui saura se fondre dans votre environnement de travail. Transparent, notre PDM améliore la collaboration entre les équipes et réduit les risques d’erreurs de conception 3D.

Vous cherchez à gagner en productivité avec un logiciel de CFAO simple et adapté à vos besoins métiers ? Ne cherchez plus ! Contactez-nous.