Ce n’est pas un secret, juste une logique industrielle : les fluctuations de procédé, lors de l’usinage d’une pièce, nuisent à la compétitivité et à la rentabilité. Sources d’erreurs, d’arrêts machines, de mises au rebut du fait de réglages et contrôles manuels, elles entraînent de colossales pertes de temps et de matière. Conséquence : une explosion des coûts liés à la qualité et la main d’œuvre, des retards de livraison et une traçabilité très approximative. L’utilisation d’un système de palpage, permet de comprendre ces variations de procédé et les corriger, pour parvenir à un usinage cohérent, automatisé et productif.

Maintenant, allons plus loin et imaginons une CFAO vous permettant de programmer et simuler vos cycles de palpage – préparation, contrôle, qualité, sécurité – et garantissant une fiabilité optimale … C’est le package que propose la solution CFAO TopSolid’Cam, et que nous vous proposons de découvrir …

I – Palpage sur machine : de quoi parle-t-on ?

Le palpeur est un outil fonctionnant le plus souvent par commutation, qui, activé au contact d’une surface de pièce, permet des activités de réglage et de contrôle lors des opérations d’usinage. Les données géométriques restituées sont précises et répétables. Cela signifie qu’elles indiquent l’erreur définie en palpant la pièce dans différentes directions, ainsi que les écarts lors du palpage d’une pièce de manière répétée, et dans une même direction.

L’objectif du palpage sur machine est d’obtenir des pièces conformes aux exigences, et d’optimiser le processus d’usinage. Le palpeur est utilisé de manière générale, pour les mesures dimensionnelles (métrologie) ou sur les machines à mesures tridimensionnelles (MMT), afin d’étalonner des pièces ou des outils. Il peut cependant profiter à l’ensemble du cycle de fabrication, tant les informations dimensionnelles et les mises à jour collectées pendant l’usinage, sont riches. On pense à l’adaptation automatique des machines outils à l’ensemble du procédé d’usinage, à la limitation des interventions humaines, à une production toujours plus précise, et à la possibilité de contrôle directement sur l’outil de production.

Un must have flagrant, semblerait-il …

II- Le palpage sur machine avec TopSolid’Cam : pour quoi faire ?

Dans l’ère du (presque) tout manuel, l’opérateur devrait lire le plan d’usinage pièce pour envoyer les coordonnées de palpage, avec tous les risques d’erreurs d’interprétation et de frappe que le procédé comporte.

Avec TopSolid’Cam, les processus de contrôle et de vérification sont réalisés en amont et en aval des opérations d’usinage. La simulation et la trajectoire du palpeur sont effectuées dans l’environnement machine, de manière simple et sécurisée, en utilisant la géométrie de la pièce pour palper.

Efficacité et fiabilité au rendez-vous !

III- Quels sont les bénéfices de cette fonctionnalité ?

Les bénéfices liés à l’utilisation du logiciel TopSolid’Cam lors du palpage machine, concernent la préparation et le contrôle et sont définitivement orientés « qualité ».

Illustration :

Lors de l’opération de préparation dans l’espace machine, la pièce est positionnée de manière précise, dans une zone de plus ou moins 5mm3 par rapport à la position programmée dans TopSolid’Cam. Le logiciel permet d’identifier la pièce et détecter la présence d’un brut ou d’un outillage, comme une vis ou une bride, afin d’écarter tout risque de collision.  Enfin, le dégauchissage est automatique.

Le rapport de contrôle sortie machine généré, identique à celui que produirait une machine à mesures tridimensionnelles, tient compte du défaut géométrique de celle-ci : l’outil est donc corrigé de manière dynamique. On obtient ainsi une cote sans interprétation ou erreur de lecture. Avec TopSolid’Cam, la précision est au cœur du processus de contrôle.

La qualité pour résultat : obtenir une pièce conforme dans l’état géométrique de la machine est 100% garanti !

IV- Un palpage plus productif avec TopSolid’Cam

En ayant recours à la solution TopSolid’Cam, l’opérateur évite d’éventuelles erreurs lors de la prise d’origines et de fait, les risques de crash, de collision dus à la présence d’éléments indésirables en machine, ou la mise au rebus de pièces résultant d’une correction d’outil erronée, sont supprimés.

Vous cessez de perdre du temps, vos coûts matière ainsi que vos frais de main-d’œuvre directs et d’assistance en atelier diminuent, vous usinez – et donc livrez – dans les délais impartis : le rendement de votre machine est meilleur et votre productivité s’améliore radicalement !

Conclusion

Parce qu’il combine programmation et simulation, et qu’il s’intègre parfaitement au Post Processeur, le logiciel TopSolid’Cam représente une solution unique sur le marché, pour répondre aux problématiques liées au palpage.  En renforçant l’automatisation et en minimisant l’intervention humaine lors du procédé, l’usinage est plus cohérent, qualitatif et productif.

En définitive, TopSolid’Cam dope vos capacités d’usinage, tant en termes quantitatifs que qualitatifs, vous permettant de toujours mieux répondre aux besoins et aux exigences de votre marché… Avec à la clé, la possibilité d’accepter de nouveaux contrats, de travailler sur des concepts novateurs et d’éventuellement offrir à vos équipes, des rôles techniques plus proactifs. Pensez-y ! Il y a fort à parier que vous pourriez encore y gagner !

Diverses composantes entrent dans le chiffrage d’une pièce mécanique : matière première, ressources main d’œuvre, outillage, consommation d’outil coupant, ou encore sous-traitance … lesquelles, pour être calculées, sont combinées à un facteur temps du cycle d’usinage.

L’art d’établir un devis technique complet et fiable, ne saurait cependant suivre une seule et stricte méthode. Les possibilités sont nombreuses, et pour garantir la pertinence du calcul et la qualité de la production, une bonne connaissance de son marché, additionnée d’une solide maîtrise des techniques s’imposent. Il en va de la crédibilité et de la rentabilité de la société !

Pour vous guider, voici un panorama des différentes méthodes de chiffrage, accompagné de nos conseils avisés !

Pourquoi la réalisation du devis technique est-elle une étape si importante ?

Il se trouve que « tout » en production industrielle, tient au juste calcul du prix de revient de la pièce. Un constat assez binaire mais bien réel : en effet, si un coût sous-estimé permet de remporter une affaire, la baisse de rentabilité, voire le travail à la perte sont à fortement considérer. A l’inverse, un coût surévalué, constitue un risque accru de ne pas remporter la commande.

Entre ces deux extrêmes, le contenu du devis technique est influencé par des facteurs intrinsèques ou extrinsèques à l’entreprise :

La nature de la société émettrice par exemple, est fortement déterminante :

• Pour un fabricant, il s’agit de déterminer un coût de revient, et maîtriser sa « conception à coût objectif ».
• Pour le donneur d’ordre, il est plutôt question de proposer un prix objectif aux sous-traitants.
• Pour le sous-traitant, il faut fabriquer au plus vite et dans les délais.

L’enjeu lié à la nature de la commande détermine également la teneur du devis. S’agit-il de produire une pièce simple ou complexe, unitaire ou de série ? Quel est le degré stratégique du marché en question ? Par exemple, la précision du devis ne sera pas la même pour calculer le prix unitaire d’une pièce unique servant à réparer une grosse machine, ou d’une vis produite en 300 000 exemplaires. Il est donc important de bien remettre l’enjeu de la commande à sa juste place !

La maturité du deviseur (confirmé, novice, non-usineur) peut influer sur la précision de l’estimation des temps, tout comme les moyens technologiques mis à sa disposition. Travailler sur Excel par exemple, ne permet qu’une très faible réutilisation des données, et deviser dans l’ERP reste lourd. C’est pourquoi un logiciel solide, dédié à la réalisation des devis, ainsi que la disponibilité des données, afin de pouvoir bénéficier de leur capitalisation, sont essentiels.

Une fois ces caractéristiques et spécificités bien ancrées dans votre démarche, vient la sélection des méthodes de chiffrage !

Panorama des différentes méthodes de devis techniques en usinage

Un choix large s’offre à vous, et il est rare qu’une seule technique soit utilisée. En effet, pour optimiser un devis, il est judicieux de les combiner … à condition de bien en connaître les usages et subtilités. Passage en revue !

Méthode de devis technique n°1 : le jugement d’expert

Estimative, intuitive, par expérience ou empirique … il n’y a pas à dire, ça en jette ! Et pour cause, le prix de la pièce ou le temps de réalisation de celle-ci, sont estimés par un deviseur expert, fort de son expérience. Cette méthode, la plus utilisée par les sous-traitants mécaniques, et ne nécessitant aucun recours à l’assistance informatique, est la plus rapide de toutes. Cependant elle atteint rapidement ses limites en termes de précision, de traçabilité et d’accessibilité aux deviseurs novices.

Un « fonctionnement à l’ancienne » bientôt obsolète

Méthode de devis technique n°2 : analogique ou « par comparaison »

Une pièce existante est prise pour référence, afin de réaliser et d’affiner le chiffrage d’une nouvelle, en fonction de ses spécificités. A ce titre, l’ère du Big Data a fait émerger le système de comparaison morphologique des modèles 3D. Le principe est simple : des sociétés spécialistes du traitement de la donnée morphologique, permettent à leurs abonnés de renseigner en ligne un modèle CAO, pour obtenir un prix. Si les temps relevés sont fiables et la méthode rapide, la précision et le choix de paramètres de similitude laissent fortement à désirer.

De plus, la comparaison morphologique ne fonctionne que sur des typologies de pièces bien connues et de forme simple. L’adapter à une méthode industrielle, nécessiterait un système informatique de capitalisation et de recherche, démesurément plus puissant et efficace !

Méthode de devis technique n°3 : paramétrique

Basée sur l’analyse statistique, et s’appuyant sur des variables bien identifiées, la méthode paramétrique consiste à calculer le coût à partir de paramètres descripteurs (poids pièce, volume de copeaux, complexité, métrés, …) et d’équations qui bâtissent le « modèle ».

Plus adaptée aux gros ensembles, la technique est assez rapide, précise et facile à implémenter. Cependant, les paramètres exigeant d’être correctement identifiés en amont, chaque implémentation est limitée à un type de pièce bien spécifique. De plus, cette technique de devis étant basée sur l’existant, elle est peu adaptée aux sous-traitants mécaniques.

On la laisse aux autres alors !

Méthode de devis technique n° 4 : analytique

Ici, il est question de scinder un ensemble en sous-ensembles, décomposés en éléments de base, dont le coût sera estimé selon différentes méthodes, en analysant chaque opération d’usinage. Le calcul du coût final s’en trouve donc facilité, d’autant que la technique est précise et adaptée à l’entreprise ainsi qu’aux personnels novices.

Toutefois, sans assistance informatique, elle peut rester chronophage

Méthode de devis technique n°5 : le programme pièce

Le nec plus ultra de la précision réside dans la réalisation du programme pièce, une simulation de la fabrication de la pièce sur une CFAO. L’avantage réside dans son ultra précision, puisque c’est le temps réel de fabrication qui est calculé ... mais le temps de réalisation est aussi long qu’inacceptable … un devis, même précis et complet, ne signifiant pas que l’affaire est gagnée ! De plus, le devis en question ne tient compte que des temps d’usinage, les autres coûts étant à calculer en sus dont ceux relatifs à l’intervention du programmateur.

Sur sollicitation + surcoûts en vue !

Méthode de devis technique n°6 : TopSolid’PartCosting

TopSolid’PartCosting est une solution logicielle spécialisée dans la réalisation des devis techniques, mise au point par TOPSOLID SAS : du 100% français fort de 35 ans d’expérience et leader mondial en la matière, excusez du peu …

Cet outil révolutionnaire, utilisé indépendamment ou relié à votre ERP, centralise et capitalise toutes les informations de chiffrage, mettant également plusieurs méthodes à la disposition du deviseur.

Qu’elle soit estimative, analogique, paramétrique, analytique, paramétrique par volume copeaux, ou analytique par calcul des parcours d’outil pour les opérations d’usinage, chaque technique peut se combiner à une autre, pour une efficacité et une précision optimales.

Et forcément, les avantages pour le deviseur sont inestimables :

Possibilité de guidage par le logiciel, afin que tous les éléments (matière, gamme, sous-traitance) soient inclus dans le chiffrage.

Utilisation directe du plan de la pièce 2D ou 3D, quel qu’en soit le format (PDF, image, DXF, STEP, IGES), pour calculer les temps.

Accessibilité de l’outil à des utilisateurs non-usineurs.

Fonctionnalités nombreuses et utiles, telles que le calcul des temps ou des coûts non récurrents, la prise en compte des outillages, … souvent mal supportées par l’ERP !

Le graphique ci-dessous illustre le niveau de progression lié à l’usage de TopSolid’PartCosting :  plus vous passez de temps à deviser, plus le chiffrage est précis et le risque d’erreur diminué, même sans logiciel, ce qui exclut les méthodes rapides mais fait exploser le coût de l’estimation. Sauf…

…Si vous utilisez TopSolid’PartCosting, votre risque d’erreur initialement très bas, se réduit progressivement vers une valeur nulle. De plus, l’introduction de systèmes d’assistance permet de parvenir plus rapidement à un chiffrage fiable.

Alors, on vote pour qui ?

Conclusion

Dans un contexte où la concurrence fait rage, proposer un prix de pièce juste, est indispensable. Face au départ des générations d’experts, s’équiper d’un logiciel spécialisé devient incontournable.

A ce titre, la solution TopSolid’PartCosting constitue l’arme absolue en matière de chiffrage de devis. Commun à tous les intervenants et proposant différentes méthodes de chiffrage avec assistance, le logiciel, centralisé et entièrement paramétrable, permet des calculs de temps rapides et précis, avec à la clé, un devis technique tenant compte de toutes les spécificités et paramètres.

Au final, le savoir-faire de votre entreprise est capitalisé et vos chiffrages sont uniformisés, délégués et fiabilisés. Vous conservez ainsi la maîtrise des marges et de la négociation !

Vous souhaitez deviser avec TopSolid’PartCosting ? Contactez-nous !

Le clivage entre processus de conception et fabrication est la plupart du temps la norme en entreprise. Et si les raisons sont diverses, elles paraissent cependant de moins en moins légitimes. En effet, certaines sociétés ont déjà sauté le pas de la gestion commune de ces deux étapes, et de la fusion des logiciels associés. A ce titre, elles n’hésitent pas à en avancer les bénéfices indéniables, en termes d’avantage concurrentiel, fiabilité, gain de temps, et productivité.

A l’ère de l’industrie 4.0, est-il encore vraiment pertinent, de s’interroger sur les atouts que représente une solution de CFAO unique ? Pour en comprendre les enjeux et vous décider à franchir le cap, suivez-nous !

1/ Conception et Fabrication : des processus pas systématiquement liés

Organisation, habitudes de travail, investissement(s)… comment expliquer ce véritable fossé entre les deux processus ?

La raison historique constitue l’une des réponses principales.  En effet, une entreprise se développant progressivement, n’est pas toujours en mesure de produire ses propres conceptions. Elle en sous-traite ainsi la fabrication, et se limite au rôle d’assembleur depuis parfois plusieurs années, par habitude et confort. L’éventuelle fusion des processus de conception de l’entreprise, et de fabrication chez les sous-traitants, demeure alors, un non-sujet des comités de direction du lundi matin.

La culture d’entreprise joue également un rôle clé. Certaines entreprises ont pu investir dans des outils de fabrication, ou ont créé des regroupements de « partenaires privilégiés » … une action pas réellement corrélée à la volonté d’associer conception et fabrication. En effet, il s’agit davantage de ne plus être tributaire de sous-traitants défaillants (retard de livraison, pénalités facturées par le client, …), et de l’évolution du coût des marchés.

La fabrication, un frein à la conception et à la créativité ?

Il existerait un postulat selon lequel le Bureau des Méthodes est un sous-traitant du Bureau d’Etude. Le concepteur, dans l’expression de son grand art, ne cherche pas à savoir comment le produit sera fabriqué, après tout, ce n’est ni son problème, ni celui de son client, chacun son métier !  Pourtant c’est bien au sein de ce type de considération que le frein trouve son origine … un travail basé sur l’échange et la collaboration, présentant au contraire de belles opportunités de synergie.

De ces trois raisons évoquées, une chose est à retenir : le processus de fusion ne peut avoir lieu, sans un solide projet de transformation, porté par la direction. Et il faut qu’il ait lieu, l’explosion des technologies avancées, du volume des données transitant entre les différents services et l’extérieur, ainsi que la notion de chaîne numérique, l’appelant de toutes leurs forces !

2/ Fusionner CAO et FAO : pour quelles bonnes- raisons ?

Soyons cohérents. Dans la mesure où votre Bureau d’Etude conçoit des pièces, et que votre entreprise dispose de son propre outil de production, la question de rationaliser les flux se pose à un moment ou à un autre. Et pour y parvenir, la solution est radicale !

D’une part minimisez le recours à la sous-traitance, afin de maîtriser le processus de fabrication. Il s’agit en effet d’optimiser les coûts d’achat par rapport à la fabrication, la marge sur le prix de vente du produit livré au client, et le temps de production pour une livraison et une facturation dans les délais.

D’autre part, cessez de concevoir et développer des produits qui ne pourront être fabriqués au sein de l’entreprise. Vous devez conserver la main sur la ressource machine : entendons par là, la « capabilité » à fabriquer ou non, et le temps d’occupation (charge de travail par rapport aux délais fixés). Notez également, que vous remboursez vos investissements machines, votre ROI vous remerciant au passage !

N’oubliez cependant pas les concepteurs, en leur proposant un panel plus important de produits adaptés à leurs clients, puisqu’ils seront en mesure de les faire fabriquer directement dans leur entreprise ! En prenant en compte les impératifs de production, et les éléments permettant d’industrialiser plus rapidement les produits, ils s’inscriront tout naturellement dans une démarche de gain de productivité.

En définitive, soyez convaincus que le savoir-faire de votre entreprise est fondé non seulement sur vos compétences en conception, mais également sur votre capacité à réaliser, fabriquer, assembler et livrer des produits, dans les délais impartis … cependant restez conscients que pour y parvenir, il est indispensable de maitriser l’ensemble des processus internes.

C’est en ce sens que la fusion CAO et FAO s’avère essentielle. Fin de la démonstration !

3/ Comment se lancer et (enfin) fusionner conception et fabrication ?

La fusion des processus de conception et fabrication résulte d’une volonté, doublée d’une véritable stratégie d’entreprise. Elle nécessite en effet l’évolution des mentalités, la mise en place de méthodes de travail nouvelles ou mieux adaptées, et d’outils permettant une bonne communication inter-services  … un changement de culture périlleux, mais tout à fait envisageable.

Choisir un logiciel pour faire appliquer la stratégie et fluidifier la communication constitue l’une des meilleures solutions, et à ce titre, deux options se présentent à vous.

• Le BE et le BM travaillent sur des logiciels d’éditeurs différents, n’ayant pas d’interface d’échange directe :

Si cette configuration est tout à fait possible, elle demande néanmoins des efforts supplémentaires aux collaborateurs et des contraintes de taille. D’abord la possible perte de données géométriques, lors des transferts d’informations entre les deux solutions, va nécessiter un correctif  au Bureau des Méthodes, sans garantie dans la durée. L’autre inconvénient majeur concerne l’impossibilité, sans développement spécifique, de récupérer automatiquement les propriétés des pièces et des caractéristiques de fabrication.

Ce fonctionnement met en évidence un réel manque de fiabilité et de traçabilité, ainsi qu’une lourdeur d’action et une perte de temps avérées. Cela fait beaucoup, non ?

• Deuxième option, et c’est bien sur celle que nous vous recommandons : vous passez à une solution logicielle complètement intégrée !

Ici, nous parlons de l’outil TopSolid et ses applicatifs CAM, CAD PDM, et ERP, qui, sur une interface utilisateur unique, assurent une gestion solide et cohérente des données entre le BE et le BM. Le transfert natif, l’associativité CAO/FAO, et la base de données commune, apportent des avantages … A-B-S-O-L-U-S :

• récupération intégrale des données concernant les caractéristiques « pièces et fabrication »,
• report automatique des modifications CAO dans la FAO (avec gestion des indices de modification commune),
• traçabilité totale des projets
• suppression des conversions de fichiers par l’intermédiaire d’interfaces, et des saisies successives des informations
• suppression des risques liés à la perte de données

Au final, c’est tout le processus de conception et fabrication qui est sécurisé et fiabilisé, et affiche des gains en temps et en productivité phénoménaux !

Avec TopSolid, la fusion de la fabrication et de la conception s’inscrit dans une logique de digitalisation et de chaîne numérique continue. Le logiciel unique et ses intégrations natives permettent une prise en main rapide ainsi qu’une réduction des coûts et des délais de mise en place.

Très rapidement, vous en constatez les effets positifs. Les échanges au sein de l’entreprise – notamment la communication BE/BM- sont facilités, homogénéisés et sécurisés. La meilleure cohérence des projets, entre conception et la fabrication permet de gagner du temps, d’optimiser les flux, et de gagner en qualité et en efficacité. Dans un contexte concurrentiel accru, vous saurez apprécier cette manière de gagner en productivité !

L’échange et le partage d’informations en entreprise, constituent des clés nécessaires au bon fonctionnement des opérations. Le secteur de l’industrie, avec notamment l’augmentation du volume de données, lié à la montée en puissance des technologies digitales, n’y fait pas exception.

En CFAO, alors que les différents services ont longtemps été cloisonnés, la notion de chaîne numérique a complètement renversé la tendance. Il s’agit désormais, quelle que soit leur nature, de fluidifier et fiabiliser les échanges d’informations entre la conception et l’atelier, mais également de les interconnecter et les sécuriser avec la chaîne d’approvisionnement, les clients et les fournisseurs. Décryptage et solution !

1/ Quelle est la nature des échanges d’informations inter ou intra-entreprises ?

De la conception à la post-production, on dénombre de nombreuses opportunités d’échanges réciproques – outre le sempiternel « retour pour validation » – entre les services internes, les clients et les fournisseurs. Selon l’étape de fabrication du produit ou le degré de perméabilité entre les parties, ces flux diffèrent en termes de fréquence et d’intensité. Il est donc important de les connaître et comprendre comment l’information circule pour pouvoir les organiser.

A) Echanges d’informations entre le bureau d’études (BE) et le bureau des méthodes (BM)

Ces échanges réciproques, concernent la manière dont on passe de l’idée du produit à sa réalisation et son industrialisation. Ainsi, du BE vers le BM, transitent des informations liées à la modélisation 3D de la pièce, aux cotes moyennes, à la définition de la géométrie du brut (fonderie ou matricé) ou du système de fixation de la pièce sur la machine (montage d’usinage). Les demandes du BM vers le BE, sont plus de l’ordre de la précision (cotes moyennes, références de tolérance, …) ou de la révision avant lancement de la gamme d’usinage (difficulté à la réalisation d’une pièce ou impossibilité de faisabilité technique).

B) Echanges d’informations entre le bureau des méthodes et l’atelier :

C’est au niveau du BM que sont rédigés les modes opératoires pour chaque étape du process d’élaboration du produit, et chaque poste. Destinée à l’atelier de production, cette documentation est constituée de photos, schémas, textes, concernant les gammes de fabrication. A ce titre, les informations transmises concernent les machines à utiliser, les plans des différentes phases d’usinage (positionnement, origines, …) la liste des outils destinés à la réalisation du programme, celle des opérations d’usinage et de contrôle prévues ainsi que leur durée, les programmes de commandes numériques (CN) et les codes iso associés, … En résumé, le parfait précis de production !

Les retours de la production vers le BM concernent soit une demande de précision ou un signalement d’erreur sur les outils, les matières pièce, les cotes mesurées, etc …, soit une demande de révision avant usinage, en cas d’impossibilité technique ou de difficulté à la réalisation.

C) Echanges d’informations entre le bureau d’études/bureau des méthodes et les clients

Lorsque l’entreprise industrielle dispose d’un bureau d’études, c’est avec ce service que les clients interagissent. On note donc peu d’échanges directs avec le bureau des méthodes.

En revanche, dans le cadre d’une sous-traitance d’usinage en direct, c’est ce dernier qui reçoit la commande sans passer par le bureau d’études, et constitue donc  l’interlocuteur privilégié du client.

Notons que la principale nature des échanges BE/BM et leurs clients réside dans la validation des besoins. Il est par conséquent crucial de maîtriser l’information, notamment en cas d’impossibilité technique ou de difficultés à réaliser une pièce.

D) Echanges d’informations entre le bureau d’études/bureau des méthodes et les fournisseurs

C’est au BM que revient la charge de définir la stratégie technique et organisationnelle de fabrication des pièces pour l’atelier. Une connaissance précise des ressources en production, pour déterminer la gamme d’usinage, et une communication rigoureuse avec la production, constituent donc des pré-requis incontournables pour le service.

Dans le cadre des achats (machines-outils, outils coupants, lubrifiants, montages d’usinage …) le BM échange également avec les différentes sources d’approvisionnements : la communication doit être aussi efficace que la logistique opérationnelle, respect des délais oblige ! Même chose dans le cadre d’opérations de sous-traitance (usinage traitement, rectification, peinture, …), c’est aussi au bureau des méthodes de répondre aux besoins.

Soyons honnêtes : il est impossible de traiter un tel volume de données « à risque zéro », sans dématérialiser et automatiser. A ce titre le recours à un outil CFAO performant est impératif, si vous souhaitez contrôler et fiabiliser vos différents échanges. Reste maintenant à déterminer en fonction de vos besoins, la solution la mieux adaptée !

2/ L’importance d’échanges fiabilisés : la solution apportée par TopSolid

Le temps réel et l’ouverture à l’interconnexion entre les systèmes d’information centraux de l’entreprise, tels que l’ERP ou le PDM (Product Data Management), constituent deux des grands enjeux de l’industrie 4.0. TOPSOLID SAS sait parfaitement y répondre, à travers une gamme de logiciels CFAO tout-en-un, adaptés à différents secteurs d’activité.

Et dans le cadre précis de la fiabilisation des échanges intra et inter entreprise, les solutions TopSolid’PDM et TopSolid’ERP, relèvent les défis liés à la concentration des flux d’informations.

La solution TopSolid’PDM

TopSolid’PDM intègre au logiciel CFAO,  un PDM qui gère vos données techniques en fonction de vos besoins. Cet outil recueille et centralise l’intégralité de vos documents CAO au cours du PLM (Product Lifecycle Management) pour les mettre à la disposition des utilisateurs concernés, de manière fluide et homogène. L’automatisation de la chaîne numérique entre les bureaux d’étude, des méthodes, l’atelier et le service achats, garantit ainsi l’unité (via les révisions), l’intégrité et la fiabilité des échanges. Le travail collaboratif concernant des problématiques techniques, d’ingénierie ou autres documentations, est favorisé, et vos équipes n’ont plus à veiller à la fiabilité des données échangées. Une porte ouverte vers des performances accrues !

La solution TopSolid’ERP

Connecté aux systèmes numériques internes – logiciels de CFAO, PDM ou MES (Manufacturing Execution System) – mais aussi externes – plateformes clients et fournisseurs- l’outil traite et analyse en temps réel, l’ensemble de vos données de gestion.  Les flux d’information sont ainsi dématérialisés, uniformisés, traçables et sécurisés, sur l’ensemble de la chaîne de valeur. Le travail de vos collaborateurs est considérablement facilité, les process substantiellement accélérés, et vos décisions stratégiques et opérationnelles, complètement optimisées !

La CFAO peut désormais mettre en avant un travail collaboratif, se prévaloir d’une traçabilité sans faille en amont et en aval de chaque process, d’une réactivité optimum et de meilleures performances grâce à l’uniformité, l’accessibilité et la sécurisation des échanges d’information. Et votre entreprise peut compter sur les logiciels TopSolid’PDM et TopSolid’ERP pour orchestrer  tout type de flux d’informations, au sein des services internes, mais également avec vos clients et fournisseurs. Facilitateurs de l’ensemble du processus industriel, ces outils sont faciles à prendre en main et bénéficient d’un accompagnement de proximité. Considérez désormais leur valeur ajoutée comme indispensable pour répondre à vos impératifs de productivité et de compétitivité … en toute sécurité.