La configuration sur mesure, une composante de l’ingénierie digitale

Avec l’intégration de technologies numériques et l’automatisation des systèmes d’informations, l’ingénierie 4.0 (ou digitale) a révolutionné les processus de conception, fabrication et production d’objets. Dans ce contexte, la configuration-sur-mesure émerge : l’outil digital permet aux utilisateurs d’ultra personnaliser leurs produits en jouant sur une multiplicité de combinaisons possibles. Son produit étant simulé en 3D, le client a alors tout le loisir d’ajuster les modifications afin d’arriver au résultat espéré. Dans un environnement productif de plus en plus concurrentiel, la configuration sur mesure permet de répondre à la montée en puissance de la mass customisation – l’envie de personnalisation des consommateurs – et à l’enjeu de flexibilité de la production en résultant. Désormais, les industries souhaitant rester compétitives doivent être capables de modifier rapidement leurs lignes de fabrication sans perdre en qualité. Pour cela, il leur est donc essentiel d’investir dans un outil performant permettant de multiplier les configurations.  

La configuration sur mesure : un outil bénéfique à tous les niveaux de l’entreprise

Si la configuration sur mesure est avant tout perçue comme un outil d’aide à la vente, cette technique ne bénéficie pas qu’au service commercial – notamment dans le secteur industriel. La configuration sur mesure offre de multiples avantages à différents niveaux de l’entreprise. Elle permet de :

• Décupler la fiabilité de la production: la visualisation 3D et le détail des modifications effectuées par le bureau d’études lors de la conception permettent de lancer la fabrication de produits complexes sans risques d’erreur.
• Proposer des prix cohérents, mis à jour en temps réel : la configuration sur mesure offre la possibilité de voir l’avancée du prix en temps réel en fonction des modifications apportées lors de la conception. C’est l’assurance de vendre et de produire au juste prix sans rogner sur les marges.
• Toucher un marché plus large: la multiplicité des configurations possibles permet de séduire une plus grande diversité d’acheteurs. De plus, la configuration sur mesure crée un lien continu entre la conception et le produit final, ce qui permet de lancer en fabrication uniquement les produits qui vont être vendus.
• Favoriser l’autonomie des clients : décisionnaire du début jusqu’à la fin de la conception, l’utilisateur a ainsi la possibilité d’ultra-personnaliser son produit. La configuration sur mesure réduit ainsi les allers-retours entre le client et le bureau d’études et offre un gain de temps important à ce dernier.
• Améliorer la compétitivité de tout type d’entreprise: grandes entreprises, PME, PMI… Cette technologie est accessible à tout type d’industrie. En effet, dans le cadre d’une stratégie de production en masse, les petites structures peuvent avoir du mal à rester rentables si elles n’ont pas la possibilité de se développer pour produire plus. Grâce à la configuration-sur-mesure, les TPE, PME et PMI ont ainsi la possibilité d’augmenter leur rentabilité, sans avoir à décupler leur production.

La gamme de solutions CAO, FAO, PDM et ERP TopSolid

Top Solid’Design : la configuration sur mesure au service des industriels

TopSolid’Design est un logiciel de CAO conçu pour optimiser le travail du bureau d’études à toutes les étapes de la conception. Dans cette optique, le module Configuration des produits permet aux concepteurs de proposer de la configuration sur mesure.

Le processus est relativement simple : les pièces sont configurées à partir du modèle 3D et de ses variantes possibles, le tout conçu à partir des données natives du bureau d’études. En quelques clics, l’utilisateur a ainsi la possibilité de modifier le visu du produit en fonction de ses envies et de son budget, qui s’adapte en temps réel. A la fin de la configuration, le bureau d’études reprend le fichier reconfiguré, y apporte les modifications requises par l’utilisateur et l’envoie en fabrication. Autant adapté en B2B (pour les clients industriels, revendeurs ou partenaires) qu’en B2C, ce module répond à la demande de personnalisation de l’utilisateur tout en optimisant le travail du bureau d’études.

Solution modulaire, TopSolid’Design interagit avec la plupart des formats du marché – y compris avec notre logiciel de fabrication TopSolid’Cam – sans pertes de données. Traçabilité de l’ensemble du processus de conception, gain de temps pour le bureau d’études grâce au travail collaboratif et au partage natif à la CAO, sécurité des données et des accès… Notre solution flexible s’adapte aux besoins des concepteurs dans le domaine de l’industrie.

Alors, prêts à essayer le logiciel TopSolid’Design ? Contactez-nous !

Les enjeux de la rectification

En utilisant le principe d’usinage par abrasion, la rectification permet d’obtenir une précision dimensionnelle particulièrement élevée sur les pièces, ce qui permet de mieux répondre aux exigences du client. En effet, alors que les opérations d’usinage traditionnelles procèdent par enlèvement de copeaux, la rectification agit plus finement sur la matière en polissant celle-ci à l’aide d’une meule.

Si l’efficacité de cette méthode n’est pas remise en doute, elle constitue néanmoins un investissement important pour les entreprises : celles-ci doivent en effet acheter les machines-outils adaptées à ces opérations. Tout l’enjeu des organisations consiste donc à mesurer la rentabilité des solutions proposées. Pour accomplir des opérations de rectification elles ont alors la possibilité :

• Soit d’investir dans des rectifieuses, des machines dédiées exclusivement à la rectification.
• Soit d’investir dans des machines combinées permettant de faire à la fois de l’usinage et de la rectification.

Les limites d’une programmation « au pied de la machine »

Dans le premier cas de figure évoqué ci-dessus, c’est-à-dire sans solution qui combine usinage et rectification, les entreprises sont contraintes de s’adapter pour créer des programmes de rectification au pied de la machine.

Les inconvénients d’une telle approche sont multiples :

• Manque de flexibilité: contrairement à la FAO, cette programmation ne permet pas de faire la simulation de la machine et les contrôles de collision.
• Coût important: ce type de programmation nécessite d’acheter une rectifieuse en plus de la machine-outil, auxquels s’ajoutent des coûts de manutention.
• Risques d’imprécisions: Le déplacement des pièces de la machine-outil à la rectifieuse amplifie les risques d’imprécision.
• Temps de programmation conséquent : la programmation des machines-outils et le réglage de la rectifieuse peuvent s’avérer chronophages pour les équipes en charge.

Un rapport d’avancement, c’est quoi exactement ?

Vous savez probablement ce qu’est un rapport d’avancement. En revanche, il est fort possible que vous n’en maîtrisiez pas toutes les subtilités ou pire, que vous pensiez que c’est plutôt inutile.

Alors mettons-nous d’accord…

Un rapport d’avancement est un document qui permet de suivre et de communiquer l’état d’un projet, à un moment donné, à différentes parties prenantes. Il fournit une vue d’ensemble des activités réalisées, des tâches accomplies, des résultats obtenus et des problèmes éventuellement rencontrés. Grâce à lui on peut évaluer la progression du projet et prendre des décisions basées sur des informations actualisées.

Un projet de CAO 3D, par exemple pour la conception d’une machine, pourrait inclure les éléments suivants :

• Description du projet : Le rapport peut commencer par une description détaillée du projet incluant l’objectif du projet, les spécifications requises, les contraintes techniques, les exigences fonctionnelles, et les délais prévus.
• Étapes de conception : Vue d’ensemble des différentes étapes de conception suivies pour concevoir la machine en utilisant la CAO 3D. Il peut s’agir de la modélisation 3D initiale, la création des assemblages, l’ajout des fonctionnalités spécifiques, l’optimisation des performances, etc.
• Modèles 3D : Présenter les modèles 3D créés pour la machine à l’aide d’un logiciel de CAO 3D. Ces modèles peuvent montrer la structure de la machine, les composants individuels, les connexions, les mécanismes, etc. Ils servent à visualiser et à valider la conception.
• Résultats des simulations : Si des simulations ont été effectuées pour évaluer les performances de la machine, les résultats de ces simulations peuvent être inclus dans le rapport d’avancement. Cela peut comprendre des analyses de résistance des matériaux, des simulations de mouvement, des tests de collision, etc.
• Problèmes rencontrés : Mentionner les problèmes rencontrés tout au long du processus de conception. Ici, on soulèvera les difficultés techniques, les limitations du logiciel de CAO, les contraintes de fabrication, les retards, etc. Les mesures prises pour résoudre ces problèmes peuvent également être mentionné
• Progression par rapport au plan initial : Le rapport peut fournir une comparaison entre l’état d’avancement réel du projet et le plan initial établi. Cela permet d’évaluer si le projet est en avance, en retard ou conforme au calendrier prévu. Les écarts éventuels peuvent être expliqués et des ajustements peuvent être suggérés.
• Collaborations et communications : Tracer l’historique des interactions avec les autres membres de l’équipe de conception, les fournisseurs, les partenaires ou les clients. Cela inclut les réunions, les échanges d’informations, les demandes de clarification, etc.
• Étapes suivantes : Enfin, le rapport d’avancement peut conclure en mettant en évidence les prochaines étapes du projet. Cela peut inclure les tâches restantes, les échéances à venir, les livrables prévus, les tests à effectuer, etc.

Il est toujours possible de simplifier le niveau de détail des rapports, pour ne garder que ce qui est réellement utile.

Quelle est l’influence d’un rapport d’avancement sur le déroulement d’un projet ?

Les rapports d’avancement s’intègrent dans le processus global de gestion de projet et leur rôle est essentiel.

Ils sont anticipés lors des phases de planification, complétés pendant les phases d’exécution, ils permettent d’identifier les écarts et prendre des mesures correctives lors des phases de suivi et de contrôle, facilitent la communication entre les parties prenantes et enfin, les informations recueillies aident à réévaluer et ajuster le projet.

Si vous voulez faire de bons rapports d’avancement, vous pouvez assez facilement vous y perdre. Alors comment faire pour rendre ça fluide ?

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La CFAO comme moyen d’optimiser la rectification sur les machines-outils

Devant ces limites, certains fabricants ont développé des machines combinées, qui grâce à la CFAO, permettent :

• D’usiner une pièce en fraisage et tournage dans un premier temps ;
• De rectifier cette même pièce dans un second temps.

Comme les manipulations s’effectuent sur la même machine, la pièce n’a ainsi pas besoin d’être déplacée. Ce mode de fonctionnement permet donc d’éliminer les erreurs de repositionnement dues au déplacement de la pièce du centre d’usinage à la rectifieuse et offre un précieux gain de temps en termes de manutention.

Point d’attention : la nécessité d’avoir un outil CFAO dédié à la rectification

Pour les entreprises équipées de machines combinant usinage et rectification, le choix d’un logiciel de CFAO adapté est donc crucial. En effet, toutes les solutions de CFAO ne contiennent pas des opérations de rectifications dédiées : certaines d’entre elles proposent ainsi de détourner des opérations d’usinage en opérations de rectification. Procédé peu pertinent, car la méthode pour piloter une meule en rectification diffère beaucoup de celle utilisée en fraisage ou en tournage.

Ce type de solution n’apporte donc aucune plus-value au programmeur, contraint d’ajuster manuellement le code ISO afin d’obtenir le bon état de surface sur sa pièce. C’est pourquoi, il est fortement conseillé aux entreprises d’opter pour un outil CFAO qui a pensé l’opération de rectification de manière spécifique.

TopSolid’Cam : un logiciel conçu pour optimiser la rectification sur les machines-outils

Logiciel de CFAO complet et performant, TopSolid’Cam accompagne et facilite la conception des programmeurs grâce à :

• Une intégration facile et complète de la solution ;
• Une interopérabilité avec tous les logiciels de CAO ;
• Un environnement de travail en gestion libre ;
• Une optimisation de la production grâce à un processus de duplication ;
• Différents niveaux de simulation ;
• Une gestion et un suivi des modifications ;
• Une réponse à des besoins variés en fraisage et usinage.

Plus spécifiquement, la fonctionnalité « rectification sur centre d’usinage » proposée par TopSolid’Cam permet aux clients équipés d’une machine-outil combinant usinage et rectification une gestion optimisée de cette opération. En effet, la solution offre la possibilité de programmer la rectification directement depuis le logiciel, avant même que la pièce ne soit montée sur la machine. Conçue spécifiquement pour faire de la rectification sur machine, cette fonctionnalité s’adapte aux caractéristiques de chaque opération et facilite le travail du programmeur.

Vous souhaitez en savoir plus sur la fonctionnalité « rectification sur centre d’usinage » proposé par TopSolid ? Faites une demande de démonstration auprès de notre équipe.

Etablie dans le département de l’Ain, l’entreprise Rabumeca élabore et fabrique des ensembles mécano-soudés en acier, inox et aluminium pour différents secteurs. Créée en 1989, la société justifie de nombreuses années d’expérience dans son domaine, qui lui ont notamment valu d’obtenir le prix « qualité, coût, délai » décerné par ArcelorMittal en 2013. En pleine expansion, Rabumeca a intégré depuis 2020 le logiciel TopSolid’Design à sa conception. Rencontre avec Sébastien Bridet, gérant de l’entreprise Rabumeca.

Expérience, savoir-faire et conviction : la recette d’une entreprise qui marche 

Portée par plus de vingt ans d’expérience, la société Rabumeca s’est peu à peu déployée dans les secteurs de l’agroalimentaire, la pharmaceutique, la sidérurgie et l’environnement. Aujourd’hui elle compte 20 salariés et comptabilise un chiffre d’affaires de 2,7 millions d’euros en 2021. Au cœur de son projet, on retrouve la détermination d’offrir des services de qualité qui respectent des délais déterminés et la volonté d’établir une relation de confiance avec ses clients et ses partenaires commerciaux.

Le déploiement de Rabumeca dans différents secteurs industriels a permis aux collaborateurs de l’entreprise de développer des compétences techniques variées. Au fil des années, l’entreprise gérée par Sébastien Bridet a également développé son expertise via une politique d’investissements, visant à améliorer la fiabilité et la performance des équipements. Dans cette optique, la collaboration avec TOPSOLID s’est faite tout naturellement.  

Rabumeca et TOPSOLID : une histoire récente

Nécessitant un nouveau logiciel de CAO pour augmenter sa productivité, Rabumeca a lancé un appel d’offres en 2020. Pour l’entreprise, le choix de TOPSOLID a été évident : « Nous avons retenu TopSolid car ce sont les seuls qui ont su nous comprendre et écouter notre besoin. Nous avons eu des interlocuteurs qui étaient du métier et qui ont su adapter leur logiciel de dessin à notre processus de fabrication », relate ainsi Sébastien Bridet.

En application, les collaborateurs utilisent TopSolid’Design pour le lancement en fabrication et la conception de produits en machines spéciales. Nicolas Laibe, chargé d’affaires chez Rabumeca détaille le processus : « J’utilise TopSolid’Design pour récupérer les fichiers 3D des clients et donner les renseignements techniques nécessaires au projet. J’utilise les modules de reconnaissance de tôles et de tubes et j’obtiens les documents nécessaires à la fabrication. » Le logiciel lui permet ainsi de construire « tout ce qui est mise à plat pour le laser, fiche de pliage, les plans de montage par sous-ensembles, les plans d’ensembles avec toute la nomenclature correspondante. »

TopSolid’Design au service du développement de Rabumeca

Logiciel de CFAO spécialisé, TopSolid’Design accompagne les projets de Rabumeca  avec efficacité. Véritable outil de productivité, les équipes apprécient notamment sa facilité d’utilisation.

Un accompagnement sur l’ensemble du processus

Rabumeca a trouvé en TOPSOLID un interlocuteur pédagogue qui a su guider les collaborateurs de l’entreprise dans la prise en main du logiciel : « Nous avons eu une formation de TopSolid’Design de 6 jours au siège de TOPSOLID et nous avons eu une formation spécifique dans nos locaux, adaptée à nos besoins », explique Sébastien Bridget. Selon lui, c’est la qualité des accompagnateurs qui a fait la différence : « Nous avons trouvé des personnes en face de nous qui répondaient quotidiennement à nos besoins, à nos questionnements et qui ont su nous accompagner tout au long de la mise en place du logiciel. »

Une facilité d’utilisation

Pour les chargés d’affaires, TopSolid’Design représente une valeur ajoutée à la création, notamment en termes de facilité d’utilisation. C’est en tout cas ce que dévoile Nicolas Laibe : « Je trouve TopSolid’Design très facile d’utilisation, il nous aide à avoir les bons documents. C’est logique, c’est clair, il y a les bonnes icônes et les bonnes fonctionnalités. Cela reprend bien l’utilisation que l’on a en atelier. »

Un gain de productivité

Plus globalement, c’est un véritable essor de productivité que l’entreprise a constaté grâce à TopSolid’Design. Avec plus d’un an de recul, le gérant de Rabumeca raconte : « TopSolid nous a permis d’automatiser toutes les tâches que l’on faisait manuellement. Les documents de travail nous ont permis de gagner énormément de temps lors du lancement de nos process. » Selon lui, les gains en productivité gagnés par l’entreprise grâce au logiciel sont donc loin d’être négligeables : « On estime avoir gagné environ 30% de productivité sur le poste méthode », affirme-t-il.

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Des perspectives de développement étroitement liées à TOPSOLID 

Pour Rabumeca, l’objectif dans un avenir proche c’est de développer ses fonctionnalités pour répondre encore mieux aux besoins de ses clients. Dans cette optique, Sébastien Bridget souhaite intégrer le module devis de TopSolid à son organisation. Par une mise en place de systèmes facilitateurs, ce module permet notamment, via un plan de pièce 2D ou 3D d’obtenir un résultat proche de la réalité de l’atelier. Fière de leur parcours, TOPSOLID se fera encore une fois un plaisir de les accompagner dans cette démarche !

Conçus pour traiter les données propres à la conception d’une pièce sur une machine spécifique, les post-processeurs sont des programmes essentiels en CFAO. Comme chaque post-processeur est unique, il existe plusieurs logiciels d’aide à leur programmation que l’on appelle des générateurs de post-processeurs. Si la tentation est parfois grande pour les entreprises d’effectuer en interne le travail de mise au point des post-processeurs à l’aide de ces outils, que ce soit pour des raisons économiques ou parce qu’elles pensent pouvoir y arriver facilement, force est de constater que souvent, ce n’est pas une réussite. Si vous souhaitez mettre en route vos machines dans les plus brefs délais pour produire vite et bien, mieux vaut vous faire accompagner par un éditeur de logiciels tel que TOPSOLID qui accompagne ses clients jusqu’au réglage complet des post-processeurs.

Pourquoi vous ne trouverez pas de générateur de post-processeur chez TOPSOLID ?

Chez TOPSOLID, nous sommes convaincus que ce n’est pas le métier de nos clients que d’effectuer les réglages d’un post-processeur. Si votre entreprise peut s’appuyer sur d’excellents ingénieurs et techniciens, talentueux en mécanique, la création et le réglage des post-processeurs, même avec un générateur pour les aider, sort de leur domaine de compétences. D’une part, parvenir à mettre au point un post-processeur n’apportera pas de grande valeur ajoutée à leur pratique professionnelle, mais surtout, il sera difficile de cette façon d’aboutir à une mise au point optimale. Or, un mauvais réglage du post-processeur impactera nécessairement la productivité de votre entreprise.

Post-processeur : les risques à mal paramétrer son kit PP

Un mauvais paramétrage du post-processeur et du jumeau numérique de la machine peut engendrer plusieurs types de problèmes :

• Si le jumeau numérique est mal défini, on pourrait avoir des erreurs qui laissent croire que tout va bien en simulation mais en réalité sur la machine cela se traduirait par une collision.
• Moins grave que ce genre d’incident coûteux mais très gênant, des arrêts machine (code ISO inapproprié, hors course, etc.) et donc des interruptions de production. Ce qui aurait pour conséquence de rallonger les délais et potentiellement de payer des pénalités.
• Si le post-processeur n’est pas en phase avec les paramètres de la machine cela peut aussi provoquer des collisions et/ou des arrêts machine.

Il faut savoir que pour 2 machines parfaitement identiques (MOCN + CN) on peut avoir des différences de comportement dues à des réglages effectués sur la CN lors de son installation par le vendeur de la machine. Ce différentiel est d’autant plus vrai lorsque les machines sont de génération différente où seule l’année de fabrication change.

Post-processeurs : de l’importance de laisser le paramétrage à des spécialistes

Pour toutes ces raisons, TOPSOLID a choisi de ne pas proposer de générateur de post-processeur à destination du grand public. Notre philosophie est d’accompagner nos clients jusqu’au réglage complet de leurs post-processeurs. Ce travail nécessite en effet des connaissances pointues. Forts d’une expérience de plus de 35 ans, les équipes TOPSOLID délivrent les post-processeurs directement dans votre atelier, avec des mises au point sur mesure faites par des hommes de terrain dont c’est le métier. Il s’agit de véritables compagnons qui ont forgé leur expérience au fil des années chez nos clients, qui peuvent s’appuyer sur des connaissances très affutées pour programmer les post-processeurs de façon optimale.

Et là où une personne néophyte pourrait passer plusieurs jours voire être complètement bloquée, nos compagnons, que nous appelons « Hommes PP », sauront toujours faire face à toutes les situations.

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Post-processeurs : la méthode TOPSOLID pour connecter votre FAO avec votre MOCN

A la fois proche de ses clients géographiquement, mais également techniquement, les équipes TOPSOLID proposent un accompagnement personnalisé pour chacune des entreprises venant de s’équiper d’un logiciel TopSolid ou de rentrer une nouvelle machine dans leur atelier. Plusieurs étapes sont alors nécessaires :

1. Faire un relevé d’informations complet pour connaître les machines à piloter, leur commande numérique, les options ajoutées par le fabricant machine (palpage, diviseur, accessoires, outils spéciaux, etc.) et bien entendu la cinématique exacte de la machine et son environnement pour la simulation et éviter les collisions. Cette étape est essentielle, puisque ce sont des combinaisons qui doivent être prises en compte dès le début du projet. En effet, même si les machines sont identiques, les options, les besoins ou les usages peuvent être complétement différents d’un atelier à l’autre. Cette disparité peut avoir des répercussions sur le code ISO à générer et donc sur la mise au point du post-processeur et du jumeau numérique.

2. Une fois ce relevé d’informations complet effectué, une première phase de développement est réalisée. Elle consiste à créer le jumeau numérique de la machine TopSolid, c’est-à-dire la modélisation 3D de la machine, la description de sa cinématique et la prise en compte de ses options d’une part.
3. En parallèle, il convient de développer le post-processeur en liaison directe avec ce jumeau numérique qui intègrera bien évidemment le langage ISO adéquat en fonction de la commande numérique (marque et modèle), mais aussi des options (palpage, renvoi d’angle, outils spéciaux) et usages imposés (méthodes de programmation, qualité, etc.) relevés chez le client.
4. Enfin, une intervention de finalisation et d’optimisation des kits « PPs / Jumeaux numériques » est réalisée par les équipes TOPSOLID PPs sur site. Cela permet ainsi d’effectuer une première mise en route de la machine dans l’atelier avec un programme complet réalisé dans TopSolid’Cam. Chacun des points clés peut alors être validé par vos soins lors du déploiement et permet ainsi à l’homme PP de régler les derniers détails de mise au point.

Dans l’absolu, toutes les FAO sont connectables à toutes les MOCN. En revanche, si le code ISO qui en résulte n’est pas correctement écrit par le post-processeur, il se révèle illisible et insuffisant pour la machine. C’est aussi cette capacité de TOPSOLID, à quelques exceptions près, de pouvoir proposer une solution quasi universelle pour toutes les machines, CN, options et usages clients, qui fait sa force.

Fanuc, Heindenhain, Citizen, Fagor, Okuma, Philips, Ultimax, DMG, Hermle, Mikron, Mori-seiki, FPT, Forest Liné, Huron, Hurco, Siemens, Nakamura, WFL, MCM, Mazak, Roders, Num, Fidia, Willemin, Star, Haas, Doosan, Bumotec, CMS, Index, Traub… Des milliers de référence sont déjà utilisées en production chez les clients de TOPSOLID. Vous êtes à la recherche d’une solution robuste et de qualité ? Mais aussi d’un accompagnement et un service clé en main ? Ne cherchez plus. Contactez-nous.

Le contrôle de pièces mécanique permet d’une part de vérifier le respect des spécifications du produit au cours de la production, et d’autre part, de prouver au client final la bonne conformité de ce qui a été fabriqué. Service qualité, service méthodes, opérateurs machines, magasiniers… Processus transverse dans l’entreprise, le contrôle de pièces fait intervenir de nombreux acteurs pour générer un livrable client, si bien qu’il est primordial d’assurer une bonne circulation de l’information, dans une optique d’Usine 4.0. A ce titre et bien d’autres, il est avantageux de dématérialiser le processus de contrôle de pièces.

Les limites d’un contrôle de pièces « à la main »

Selon le domaine d’activité, la complexité de la pièce ou les exigences du client, les contrôles s’opèrent à la première pièce (FAI -First Article Inspection), à chaque pièce par un opérateur au pied de la machine (auto-contrôle), voire à un contrôle final avant livraison.

La première étape du processus de contrôle qualité est le relevé de cotes. Cette étape vise à récupérer les caractéristiques à contrôler à partir du support de départ, qui peut ne pas être le même selon le type de contrôle. La construction du plan de contrôle FAI s’effectue sur le plan 2D fourni par le client (généralement au format PDF), alors que le plan d’auto-contrôle peut être construit à partir des plans 3D de chaque phase de fabrication conçus à partir d’une CAO.

Cette étape peut être réalisée par le service Qualité et parfois par le bureau des méthodes, via une saisie manuelle généralement dans un fichier Excel ou dans l’ERP. Les documents attendus à cette étape sont le plan bullé portant l’identification des cotes à contrôler et le plan de contrôle (la liste des caractéristiques à contrôler et leurs tolérances).

Une fois la liste des caractéristiques à contrôler effectuée, la deuxième étape est l’acquisition des mesures soit par le personnel contrôleur, soit par des logiciels tiers de mesure tridimensionnelle. Cette étape nécessite des données propres à l’ordre de fabrication pour connaître notamment le nombre de pièces à produire dans la série. Généralement c’est un format papier ou Excel qui est utilisé. Cette étape peut être réalisée par le service Qualité (FAI, contrôle final), par les opérateurs au pied de la machine (auto-contrôle) ou par le magasinier (contrôle à réception fournisseur / sous-traitance).

Enfin, il incombe en dernier lieu au service Qualité d’interpréter les résultats de mesure à l’aide de modèles probabilistes et d’indicateurs de statistique des procédés. Cette dernière étape sert à définir les stratégies de contrôle et à affiner les fréquences de contrôle des différentes typologies de cotes.

Perte de temps et risques d’erreurs

Lecture du plan, dessin de la bulle à main levée ou via un éditeur de PDF, saisie de la valeur de cote à contrôler sur le support (Excel, papier, ERP), recherche des tolérances dans le tableau de norme, saisie des tolérances dans le support… Lorsqu’il est effectué manuellement, le bullage du plan est très chronophage. Et si une nouvelle version du plan de pièce avec des modifications arrive, le travail est souvent à reprendre de zéro.

Par ailleurs, avec un processus de saisie manuelle, les risques d’erreur de saisie et d’erreur de lecture dans le tableau de normes ne sont pas négligeables.

Travailler avec un support papier ou un fichier Excel pose également un problème de stockage et de traçabilité. Sans compter que le support papier n’est pas idéal dans un atelier de production, du fait des risques de détérioration, traces ou ratures. Ainsi, lorsque la preuve de contrôle doit être envoyée au client, il est fréquent de devoir re-saisir des informations pour mettre au propre.

Enfin, les données n’étant pas informatisées, il n’est pas possible d’établir des indicateurs décisionnels ou de retracer les ressources utilisées.

Pour toutes ces raisons, il est vivement recommandé d’informatiser le processus de contrôle de pièces.

La gamme de solutions CAO, FAO, PDM et ERP TopSolid

Informatiser son processus de contrôle de pièces : quels avantages ?

Dématérialiser votre processus de contrôle de pièces va vous permettre de gagner en qualité, en fiabilité et en productivité. L’informatisation vous permettra en outre de mieux assurer le partage des données et de favoriser leur réutilisation au sein de l’entreprise afin de gagner en traçabilité, tout en bénéficiant d’une ergonomie adaptée à chaque étape du processus. En somme, voici les principaux avantages d’une telle démarche :

• Gagner du temps
  • Lors du bullage
  • Lors de la réutilisation du projet
• Limiter les erreurs
  • Normes de tolérances et ajustements intégrés au logiciel.
• Capitaliser sur les données
  • Stocker et centraliser les mesures de diverses provenances (auto-contrôle, MMT)
• Tracer les contrôles
  • Les mesures et les contrôleurs
  • Les moyens de contrôle
• Présenter les informations dans un format adapté à chaque étape
• Fournir des éditions propres

TopSolid’Inspection, l’allié de votre contrôle de pièces

TopSolid’Inspection propose une suite de 3 programmes qui couvrent les différentes fonctionnalités attendues dans le processus de contrôle de pièces :

• Le relevé de cotes
• Le relevé de mesure
• L’analyse et statistique des procédés

Voyons dans le détail de quoi il en retourne.

Relevé de cotes

La création d’un Projet d’inspection commence par la saisie d’informations « administratives » (client, référence de pièce, indice, …) et la sélection d’un plan de pièces au format PDF, image (JPG, BMP, TIF) ou vectoriel 2D (DXF/DWG).

Plusieurs cas d’usage peuvent alors être envisagés :

• L’entreprise souhaitant un processus indépendant peut utiliser TopSolid’Inspection en mode stand-alone en créant manuellement chaque projet.
• L’entreprise souhaitant rattacher le processus à son ERP peut développer une passerelle pour une création automatique du projet.
• L’entreprise possédant TopSolid’Erp bénéficie d’une liaison plus intime en standard : création et liaison documentaire du projet en 2 clics, pilotage des relevés de mesure pour chaque ordre de fabrication.
• L’entreprise possédant TopSolid’Design (CAO) peut créer un projet avec récupération automatique des données d’un tableau de cotation d’une mise en plan.

Dans tous les cas, le bullage du plan récupère les caractéristiques par lecture directe des valeurs dans le PDF ou reconnaissance OCR sur les images.

La liste des caractéristiques est complétée avec les informations qualité : tolérances, fréquences de contrôle, moyens de contrôle, phases, traitements de surface…

Les sorties sont l’impression du plan bullé, le rapport de contrôle avec mise en page personnalisée, ainsi qu’une extraction des données vers un format d’échange (TXT, Excel, CSV,…) à destination de logiciels tiers. 

Au cas où une entreprise ne souhaite pas, dans un premier temps, dématérialiser le relevé de mesure, elle peut éditer les documents qui reprennent le processus « papier » ou « fichier » existant. Ainsi, même si l’entreprise n’est pas mûre pour une informatisation complète, elle y trouve son compte dans le gain de temps et la fiabilité des informations qualité.

D’ailleurs, les entreprises qui se sont prêtées au jeu de la comparaison « ancienne méthode vs méthode TopSolid’Inspection » ont divisé par un facteur de 3 à 4 le temps passé à relever les cotes du plan !

Relevé de mesure

Les informations de l’ordre de fabrication viennent mettre à jour le projet d’inspection. Pour chaque caractéristique, le nombre de pièces à contrôler est recalculé automatiquement en fonction des fréquences de contrôle. Le projet d’inspection peut être ouvert dans l’interface Controller sur les ordinateurs ou tablettes Windows de l’atelier pour une saisie des mesures dématérialisées. Le programme Creator peut aussi être utilisé pour relever des mesures.

Bon à savoir : les mesures peuvent également être récupérées et remontées dans le projet d’inspection depuis un compte-rendu de logiciel tiers (logiciel de tridimensionnelle par exemple).

Concrètement : le projet d’inspection est mis à disposition des opérateurs machine de l’atelier sur un ordinateur ou tablette. L’opérateur choisit le poste de travail qui le concerne puis est guidé dans ses contrôles. L’ergonomie de la présentation des données est différente selon le type de contrôle. Des indicateurs visuels (limites de surveillance, carte de contrôle) avertissent d’une dérive des résultats pour suggérer une action corrective. Le rapport de contrôle contenant les résultats est enregistré au format PDF et directement envoyé au client par email.

Analyse et statistique des procédés
Il s’agit du programme d’analyse des résultats qui calcule des indicateurs de statistique des procédés et permet les recherches multicritères dans l’ensemble des projets d’inspection.

L’analyse des courbes et indicateurs sur plusieurs séries de mesure permet de valider le respect de la tolérance d’une cote dans le temps. La machine est capable de tenir le résultat attendu, le service qualité décide de réduire la fréquence de contrôle de cette cote et ainsi diminuer le temps passé au contrôle.
Si lors d’un audit qualité, l’auditeur demande à trouver les pièces potentiellement impactées par un instrument de mesure détecté comme défectueux, la recherche multicritère permet de répondre à la question et de lister les ordres de fabrication impactés sur une période de temps donnée.

Vous souhaitez en savoir plus sur TopSolid’Inspection ? Contactez-nous !