Données de production : pourquoi les PME industrielles doivent rompre leur dépendance à Excel

Données de production : pourquoi les PME industrielles doivent rompre leur dépendance à Excel

9 Jan 2026 | CAO, ERP, FAO, Général, PDM

Crédits photo : MSK (51), spécialiste en métallerie, conçoit et fabrique des escaliers, portails et verrières sur mesure, Stéphane Couchet ©

Excel reste l’outil de pilotage privilégié dans de nombreuses PME industrielles. Polyvalent et maîtrisé par tous, il semble répondre à tous les besoins. Pourtant, derrière cette apparente simplicité se cachent des risques majeurs pour la compétitivité et la conformité. Entre erreurs de saisie, versions multiples et absence de traçabilité en temps réel, les tableurs montrent leurs limites face aux exigences actuelles du marché. Il est temps d’explorer des alternatives adaptées à la réalité des PME.

Excel, le couteau suisse indispensable des PME industrielles

Présent dans la majorité des PME industrielles, Excel est maîtrisé par toutes les générations de chefs d’ateliers et d’opérateurs. On lui reconnaît une polyvalence remarquable, du fait qu’il permet de gérer les devis, de calculer les coûts, de planifier la charge machine, de suivre les ordres de fabrication (OF), d’analyser le taux de rendement synthétique (TRS) ou encore de construire des tableaux de bord. Le tout, sans investissement supplémentaire puisque l’outil est intégré dans la suite Office, souvent acquise pour toutes les tâches administratives et commerciales.

Quand la flexibilité devient un piège

Pourtant, malgré une maîtrise à tous les niveaux de l’atelier (opérateurs aussi bien que responsables), Excel a aussi ses limites. Parmi les défis fréquemment rencontrés, on peut notamment citer les formules cassées, les liens rompus entre les fichiers ou encore les données écrasées par erreur – et cette liste est non-exhaustive. Ajoutons à cela la multiplication des versions, qui peut être source de conflits dans la gestion documentaire et, par extension, dans la chaîne de production.

Les conséquences sont multiples et coûteuses :

  • du temps perdu en consolidation manuelle et en vérifications croisées,
  • des prises de décisions sur la base de données obsolètes,
  • la complexification de l’accueil des nouveaux arrivants, qui peinent à s’y retrouver parmi la multitude de fichiers et de données recensées dans un système de plus en plus fragile.

Audits et traçabilité : quand Excel met en péril vos certifications

Si Excel a été adopté et a fait ses preuves au sein des ateliers, il semble également avoir fait son temps et n’être plus adapté face aux exigences qui régissent l’industrie. Les normes en matière de traçabilité se font en effet de plus en plus rigides, alors qu’il est toujours impossible de garantir l’intégrité des données avec Excel.

De fil en aiguille, la relation client est, elle aussi, rendue vulnérable en raison du délai de réponse allongé en cas de réclamation.

Résultat : les entreprises sont susceptibles de perdre leurs certifications, d’être exclues des appels d’offres et de subir des pénalités contractuelles. Un combo délicat, avec de lourdes répercussions financières.

>>> Lire aussi – Traçabilité industrielle : comment améliorer la qualité de ses produits et processus ?    

Les risques techniques et financiers d’Excel

Au-delà des potentielles erreurs de manipulation, les données saisies dans Excel proviennent en fait des systèmes de conception et de fabrication : plans CAO, nomenclatures, gammes de production. Cette ressaisie manuelle brise la continuité numérique et crée un fossé dangereux entre la conception et la production.

Dans cette configuration, on peut imaginer un changement de cote ou de matière par le bureau d’études qui ne serait pas reporté dans les fichiers Excel de l’atelier. Cette rupture aurait pour conséquence une production lancée sur une base obsolète et des non-conformités, là où TopSolid actualise automatiquement les nomenclatures et les gammes.

Dans le même registre, la désignation d’une nouvelle matière implique le recalcul – manuel – des temps d’usinage et des coûts. Sur Excel, un simple oubli de cellule peut provoquer la troncature du devis. Pourtant, avec TopSolid, le recalcul est automatique grâce aux bibliothèques matières.

Migrer sans tout révolutionner : une transition progressive et maîtrisée

Face à ces constats, la tentation du statu quo reste forte. Migrer vers un nouveau système fait peur : investissement conséquent, résistance au changement, risque de paralyser la production pendant la transition… Pourtant, une approche méthodique et progressive permet de sécuriser sa transformation digitale sans bouleverser l’organisation de l’atelier.

La première étape consiste à identifier les processus critiques à sécuriser en priorité. Les OF, les nomenclatures et les gammes de production constituent généralement le trio prioritaire. Une fois fiabilisées dans un système centralisé, ces données structurantes éliminent une grande partie des risques évoqués précédemment. Plutôt que de digitaliser de façon radicale, il vaut donc mieux commencer par un périmètre limité (un atelier pilote, une ligne de production) puis étendre progressivement.

Pour ce qui est du choix de l’outil, les PME imaginent souvent qu’il leur faut un ERP complexe et coûteux pour franchir le pas. Or, les solutions de continuité numérique numérique CAO, FAO, PDM et ERP comme TopSolid constituent une alternative logique : elles sécurisent et automatisent la mise à jour des données tout au long de leur cycle de vie. Ainsi, plus besoin de ressaisir dans Excel des informations déjà présentes dans les modèles CAO.

Les gains se manifestent rapidement : réduction drastique des erreurs de saisie, temps de recherche d’information divisé par trois ou quatre, confiance retrouvée dans les données partagées.

L’accompagnement du changement reste toutefois crucial. Les équipes ont en effet besoin d’être formées, impliquées dans la configuration des nouveaux outils, et de voir les premiers succès valorisés pour mieux adopter cette évolution.

Enfin, un tel changement n’a pas vocation à éliminer Excel du paysage. Il s’agit plutôt de lui redonner sa juste place : celle d’un outil d’analyse ponctuelle et de simulation, et non celle d’un système de pilotage critique.

>>> Lire aussi – CFAO : 3 raisons de ne pas négliger le service client et la formation dans votre choix de solution

De la théorie à la pratique : une transformation réussie en 6 mois

Plusieurs success stories peuvent illustrer la maîtrise d’une telle transition. De façon générale, la situation de départ est la même : des dizaines de fichiers Excel jugés critiques, plusieurs heures passées quotidiennement à consolider manuellement les données, et des erreurs récurrentes malgré des procédures réputées pour être bien ficelées.

Le déclic survient lors d’un audit client majeur, alors qu’il est impossible de retrouver rapidement l’historique complet d’un lot défaillant puisque les données sont éparpillées entre plusieurs tableurs… aux versions incertaines.

La direction engage alors une démarche structurée, qui repose notamment sur la cartographie des flux d’information, l’identification des données réellement sensibles et l’analyse des solutions disponibles. C’est là que TopSolid se distingue avec sa capacité à intégrer nativement CAO, GAO et gestion documentaire dans un environnement unifié. La force de cette approche : restaurer la continuité numérique de la conception à la production.

Quid de la migration ? Elle est progressive : d’abord le bureau d’études, puis les équipes en charge des processus, et enfin les opérateurs en atelier.

Les résultats sont visibles dès les 6 mois qui suivent le déploiement de la solution.

  • Plus d’erreur de version sur les plans, chaque modification étant tracée et validée dans le système.
  • La traçabilité des OF devient exhaustive du lancement à la livraison.
  • Le temps de réponse aux demandes clients est largement écourté grâce à la centralisation et l’accessibilité des informations.
  • L’audit suivant est fluidifié grâce à une gestion documentaire optimale.

Au-delà des indicateurs chiffrés et des répercussions commerciales et financières, c’est la transformation culturelle qui marque. Les équipes sont plus ouvertes à la collaboration grâce à une base de données unique et fiable. Aussi, la montée en compétences est accélérée et valorisée grâce à l’accès direct, pour les opérateurs, aux modèles 3D et aux gammes actualisées. La question n’est donc plus de chercher la bonne information mais d’exploiter en quelques clics toute la richesse des données disponibles pour en tirer le meilleur parti.

Alors que la data devient stratégique dans le secteur, sécuriser ses données n’est plus une option mais une nécessité pour rester compétitif. La question n’est plus de savoir s’il faut dépasser Excel mais quand et comment le faire intelligemment. Les PME industrielles qui franchissent le pas avec une solution adaptée comme TopSolid découvrent rapidement qu’elles ne perdent pas en flexibilité. Au contraire, elles gagnent en fiabilité, en sérénité et en compétitivité.

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Produire vite et bien : les PME industrielles face au défi des délais clients

Produire vite et bien : les PME industrielles face au défi des délais clients

28 Nov 2025 | CAO, ERP, Général

Derrière les chiffres impressionnants des PME de l’industrie française se cache une réalité quotidienne éprouvante. Entre des clients toujours plus pressés et leurs exigences croissantes en matière de qualité et de personnalisation, les délais de production sont devenus le nerf de la guerre.

Cette pression touche toutes les PME industrielles, qu’elles produisent pour leur propre marque ou en sous-traitance. Comment transformer cette constante en opportunité et maintenir l’excellence sans faire de compromis ?

La pression des délais, une réalité quotidienne pour les PME industrielles

Pour les PME industrielles, les délais ne relèvent plus de la simple contrainte opérationnelle : ils conditionnent leur survie. Les clients imposent des calendriers de plus en plus serrés, tandis que les attentes évoluent vers davantage de réactivité et de flexibilité.

Cette pression est particulièrement forte dans la sous-traitance, où les entreprises – et les emplois – dépendent directement des donneurs d’ordres. Dans ce contexte, les PME en position de faiblesse ne peuvent pas toujours négocier des conditions favorables et doivent absorber ces contraintes… tout en maintenant leur compétitivité.

Mais les PME qui produisent leurs propres gammes ne sont pas épargnées. L’e-commerce a habitué les consommateurs à des livraisons express, la grande distribution exige des rotations rapides, et la concurrence internationale impose des standards de réactivité toujours plus élevés.

Dans ce climat tendu, tenir ses engagements devient un exercice d’équilibriste quotidien. Les équipes de production et de planification naviguent à vue, jonglant entre commandes urgentes, imprévus techniques et ressources limitées.

Quand la course contre la montre devient toxique

Cette pression constante sur les délais engendre un effet boule de neige avec une multiplication des erreurs de production, une augmentation des retards et une baisse de la qualité. Et ce, alors que le coût de la non-qualité peut représenter jusqu’à 5 % du chiffre d’affaires annuel des industriels selon une étude de l’AFNOR.

Les conséquences ne sont pas qu’économiques. Le stress permanent des responsables de production favorise le turnover, complique le recrutement et démotive les équipes pourtant essentielles à la performance. L’organisation perd alors en fluidité : sans planification humaine fiable, impossible d’anticiper les besoins en matières premières, d’optimiser les moyens de production ou encore de s’engager sereinement auprès des clients.

Enfin, le plus inquiétant reste l’impact sur la trésorerie. Les retards de production entraînent en effet des pénalités, les rebuts coûtent cher, et l’impossibilité de facturer à temps crée des tensions financières. Alors que les marges sont déjà sous pression, ces pertes deviennent rapidement insoutenables.

>>> Lire aussi – Suivi de production industrielle : au cœur de l’automatisation des process

Anticiper et planifier : les nouveaux leviers de compétitivité

Face à ces défis, la solution ne consiste pas à produire plus vite en permanence, mais à anticiper pour produire mieux. Les PME industrielles qui se démarquent aujourd’hui sont celles qui ont remplacé le mode réactif par une approche proactive – en développant une visibilité sur leur charge de travail et en construisant des plannings fiables. Cette approche transforme radicalement leur relation avec leurs clients : elles peuvent s’engager sur des délais réalistes… et les tenir.

Les bénéfices sont mesurables et tangibles.

  • Une meilleure planification réduit les temps morts sur les lignes de production, optimise l’utilisation des ressources humaines et matérielles, et diminue les coûts cachés liés aux urgences.
  • L’efficacité du service client s’améliore.
  • Les équipes gagnent en sérénité.
  • L’entreprise gagne en prévisibilité financière.

La fiabilité devient un atout commercial indéniable compte tenu de la tension qui pèse sur tous les acteurs. Et ce, d’autant plus que les clients privilégient naturellement les industriels capables de respecter leurs engagements, même si leurs tarifs ne sont pas les plus bas.

Comment améliorer la réactivité sans sacrifier la qualité ?

Passer d’une gestion réactive à une organisation proactive demande de structurer les processus de production. La première étape consiste à cartographier précisément les flux de fabrication pour identifier les goulots d’étranglement et les sources de perte de temps. Cette analyse permet ensuite de standardiser les bonnes pratiques et d’éliminer les étapes sans valeur ajoutée.

La digitalisation joue ici un rôle déterminant. Les solutions ERP-GPAO modernes centralisent l’information et offrent une vision d’ensemble en temps réel, du calcul des charges machines à la gestion des approvisionnements. Les plans de charge deviennent dynamiques, s’ajustant automatiquement en fonction des commandes réelles et des contraintes terrain. Les responsables de production peuvent ainsi simuler différents scénarios, anticiper les surcharges et répartir intelligemment le travail.

Cependant, les outils ne suffisent pas sans l’adhésion des équipes. Former les opérateurs, les responsables et les planificateurs à ces nouveaux systèmes garantit leur appropriation. Une fois que chacun a compris l’impact de son implication sur la performance globale, une véritable culture de l’amélioration continue s’installe, rendant les collaborateurs acteurs de l’optimisation des processus et de la production.

>>> Lire aussi – Comment une solution CAO/FAO/ERP/PDM contribue-t-elle à augmenter la productivité de votre entreprise ?

Piloter sereinement l’activité grâce aux bons outils

Le véritable défi pour les PME industrielles reste souvent l’intégration de leurs outils. Beaucoup travaillent encore avec des systèmes déconnectés : la CAO d’un côté, la gestion commerciale de l’autre et des tableaux Excel pour la planification. Cette fragmentation génère des ressaisies multiples, sources d’erreurs et de perte de temps. Pire encore, les décisions se prennent sur des données obsolètes ou incomplètes, compromettant la fiabilité des engagements.

À l’inverse, les entreprises qui disposent d’un outil intégré de pilotage changent radicalement de dimension. Et pour cause, la continuité numérique entre la conception, les méthodes, l’ERP et l’atelier élimine les ruptures d’information. Une modification dans un devis se répercute automatiquement sur la planification, les gammes de fabrication sont ajustées en fonction des disponibilités machines, et la traçabilité complète du projet facilite le suivi qualité. Cette synchronisation permet de calculer précisément la charge avant de s’engager sur un délai, d’être alerté préventivement en cas de dérive, et de réagir rapidement aux imprévus.

TopSolid illustre parfaitement cette approche intégrée. En reliant conception assistée par ordinateur, définition des méthodes de fabrication et pilotage de production dans un environnement unifié, la solution offre aux PME industrielles cette vision transversale indispensable.

Cette intégration ne représente pas qu’un confort technique : elle constitue un levier stratégique pour maîtriser vos délais et vous engager sereinement auprès de vos clients. Dans un secteur où chaque jour compte, où la moindre erreur a un coût et où la réputation se construit sur la fiabilité, disposer des bons outils fait toute la différence. Renseignez-vous auprès de nos équipes pour réfléchir au déploiement d’une solution ERP au sein de votre atelier.

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Facturation électronique 2026 : êtes-vous prêts ?

Facturation électronique 2026 : êtes-vous prêts ?

8 Oct 2025 | ERP

La facturation électronique devient une obligation légale pour toutes les entreprises françaises assujetties à la TVA à partir de septembre 2026. Cette réforme majeure, encore trop peu connue ou comprise, va transformer durablement vos processus administratifs et fiscaux.

Et il ne s’agit pas d’un simple changement de format, mais bien d’un nouveau cadre de fonctionnement, avec des outils, des obligations, et un vocabulaire à apprivoiser.

Voici ce que vous devez absolument savoir — et pourquoi il est temps de s’y préparer sérieusement.

​Ce qui vous attend dès 2026 (et 2027)

La réforme se mettra en place par étapes, selon la taille de votre entreprise :

  • 1er septembre 2026 : obligation de réception des factures électroniques pour toutes les entreprises + obligation d’émission pour les grandes entreprises et les ETI.
  • 1er septembre 2027 : obligation d’émission pour les TPE, PME et micro-entreprises.

Résultat : vous n’émettrez (ni ne recevrez) plus vos factures comme avant. Fini les PDF envoyés par mail.

Deux flux à comprendre.

  • E-invoicing : transmission des factures domestiques B2B, entre entreprises assujetties à la TVA en France. Ces échanges devront transiter par des Plateformes (PA) immatriculée par la DGFiP.
  • E-reporting : transmission des données de transaction pour les opérations hors champ E-Invoicing : B2C, international, ou non assujettis à la TVA. Ces échanges devront transiter par des Plateformes Agréées (PA).

Pourquoi c’est structurant pour votre entreprise ?

Ce changement de paradigme s’inscrit dans plusieurs objectifs gouvernementaux :

  • Lutte contre la fraude à la TVA
  • La rationalisation de la collecte des données fiscales
  • Réduction des coûts de traitement
  • Meilleure traçabilité des flux de facturation
  • Suivi de statut normalisé : émission, acceptation, litige, paiement…

Concrètement, cela signifie :

  • des données structurées (adieu les PDF libres)
  • un cycle de vie suivi par l’administration, par votre client et par vous
  • une interopérabilité stricte, encadrée légalement

Comment TopSolid’Erp vous accompagne dans cette transition ?

Chez TOPSOLID, nous suivons de très près cette réforme depuis son origine. Et nous sommes prêts.

Notre solution TopSolid’Erp intègre déjà les fonctionnalités nécessaires à la mise en conformité, nativement connectée à notre partenaire Tenor DATA SOLUTION, Plateforme Agréée (PA) immatriculée par la DGFiP. Vous pourrez ainsi :

  • Générer automatiquement vos factures dans un format du socle (Factur-X)
  • Échanger avec l’administration sans vous soucier de la technique
  • Suivre vos statuts et automatiser vos rapprochements

​En conclusion

La facturation électronique n’est pas une option. Elle est en marche, encadrée, planifiée.
Anticiper dès aujourd’hui, c’est éviter les mauvaises surprises demain.

TOPSOLID sera à vos côtés pour cette transition. Restez connectés, on vous accompagne.

Pour une synthèse claire et visuelle des changements à venir, découvrez notre flyer dédié à la facturation électronique en cliquant ici.

Une aide visuelle pour préparer sereinement 2026

Pour accompagner cette mise en conformité, nous avons conçu une infographie claire et synthétique qui résume les 6 étapes clés d’une transition réussie vers la facturation.

Vous y trouverez :

  • les dates à retenir pour chaque catégorie d’entreprise,
  • les acteurs à impliquer à chaque étape : direction, comptabilité, IT…,
  • les délais estimés pour réaliser votre diagnostic et adapter vos outils,
  • des conseils pratiques pour cartographier vos flux, choisir votre plateforme agréée et gérer le cycle de vie des factures,
  • et la manière dont TopSolid’Erp simplifie et automatise chaque phase, de l’audit initial à la conduite du changement.

Téléchargez gratuitement l’infographie Facturation électronique 2026 – Prêt à prendre le virage ? pour évaluer votre niveau de préparation et planifier vos prochaines actions dès aujourd’hui.

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Pourquoi choisir un ERP dédié à l’industrie mécanique ? Les atouts uniques de TopSolid’Erp

Pourquoi choisir un ERP dédié à l’industrie mécanique ? Les atouts uniques de TopSolid’Erp

29 Juil 2025 | ERP

Dans l’industrie mécanique, les exigences sont particulièrement élevées : traçabilité, qualité, consommation matière, réactivité… Et pourtant, trop d’entreprises s’appuient encore sur des ERP généralistes, mal adaptés à leurs réalités quotidiennes.

TopSolid’Erp, une solution conçue par et pour les industriels de la mécanique, qui change la donne.

Dans cet article, les 4 (vrais) atouts qui font toute la différence – et qui en font bien plus qu’un simple ERP.

1.Un ERP pensé 100 % mécanique, prêt à l’emploi, sans développement spécifique

Chez TOPSOLID, nous ne partons pas d’un ERP généraliste que l’on adapte. Nous avons construit dès le départ un ERP pensé pour les métiers industriels : usinage, décolletage, mécano-soudure, tôlerie, etc.

Les bénéfices :

  • Terminologie adaptée (rebuts, gammes, sous-traitance, etc.)
  • Méthodologie conçue pour les ateliers de production
  • Zéro développement spécifique : la solution est opérationnelle immédiatement, sans coûts cachés

Résultat : vous bénéficiez d’un déploiement rapide, d’une adoption naturelle par vos équipes, sans mauvaise surprise lors de la mise en œuvre.

2.Une gestion des stocks pensée à la fois en macro et en micro

C’est un point rarement traité par les ERP classiques. Chez TOPSOLID, nous avons intégré deux niveaux de lecture du stock matière :

  • Vue macro : quantité globale disponible (ex. : 20 mètres de barres en stock)
  • Vue micro : détail par unité de coupe (ex. : 1 barres de 10 m + 2 barres de 5 m)

Cette double lecture permet une meilleure précision sur les matériaux nobles et coûteux, et évite les pertes ou les erreurs de réservation.

Ajoutez à cela :

  • Gestion complète de la traçabilité matière, produit
  • Suivi des normes matière (AFNOR, etc.)
  • Gestion intelligente des coupes, lopins, barres, chutes
  • Optimisation des consommations, réduction des pertes

Et vous obtenez une gestion de stock réaliste, connectée au terrain.

3.Un trio Ordonnancement – Production – Qualité intégré nativement

C’est notre différence clé : nous sommes les seuls à proposer une intégration native et fluide entre les modules ordonnancement, production et qualité.

Ce lien direct évite les doubles saisies, les interfaces compliquées ou les erreurs de synchronisation :

  • Ordonnancement : planification en temps réel, gestion des capacités (finie, infinie, forcée)
  • Production : prise en compte des ressources, des arrêts, des sous-traitants, des approvisionnements
  • Qualité : intégration des mesures et contrôles directement dans les ordres de fabrication

Chaque donnée qualité ou temps réel de l’atelier remonte dans le planning. Vous avez une vision claire, actualisée, exploitable.

4.Un ERP connecté à l’écosystème TOPSOLID

TopSolid’Erp fait partie d’un tout cohérent. Il s’intègre en natif avec :

  • TopSolid’Design : pour importer les nomenclatures techniques
  • TopSolid’Cam : pour synchroniser les temps de production avec l’ordonnancement
  • TopSolid’Inspection : pour intégrer les résultats des contrôles qualité dans le suivi des ordres de fabrication

Résultat : un flux numérique sans rupture, de la conception à la livraison.

 

La gamme de solutions CAO, FAO, ERP TopSolid

En résumé

TopSolid’Erp n’est pas une adaptation : c’est un ERP métier, conçu pour parler le langage des industriels de la mécanique, pour s’intégrer naturellement à leur environnement, et pour répondre à leurs vrais besoins.

  • Spécialisé
  • Prêt à l’emploi
  • Connecté
  • Concret

Envie de voir ce que TopSolid’Erp peut apporter à votre atelier ? Contactez-nous pour une démo personnalisée.

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Logiciel GPAO : optimisez la gestion de votre production

Logiciel GPAO : optimisez la gestion de votre production

12 Juin 2025 | ERP, Général

Optimiser la gestion de production, c’est avant tout repenser l’organisation industrielle pour gagner en efficacité, jour après jour. Pour y parvenir, les entreprises ont tout intérêt à s’appuyer sur un système ERP ou un progiciel capable de piloter finement les flux de matières, les données et les ressources humaines.

Le but ? Automatiser un maximum de tâches pour éviter les erreurs, réduire les arrêts machine et maîtriser les coûts de production.

Pour gagner en agilité, les industriels misent sur des solutions numériques comme les logiciels GPAO, souvent intégrés à des environnements ERP. En offrant une visibilité en temps réel sur l’atelier, ces outils aident les équipes à repérer les blocages, à ajuster les priorités et à automatiser les tâches répétitives dès que possible.

Résultat, la charge est mieux répartie puisque les pics d’activité sont mieux anticipés, et que les ressources sont gérées de façon plus intelligente. Explications.

Qu’est-ce qu’un logiciel GPAO ?

Un logiciel GPAO (gestion de production assistée par ordinateur) est un progiciel stratégique pour le pilotage des opérations industrielles. Il sert à planifier, maîtriser les flux de production, et coordonner l’ensemble des activités liées à l’atelier (machines, matières premières, ressources humaines, délais).

Il s’adresse autant aux fabricants qu’aux sous-traitants, et s’intègre souvent dans un système ERP complet pour créer une chaîne numérique homogène. Il peut également exploiter des données de prévision (MRP, PIC) pour ajuster la production en fonction de la demande et du niveau de stock.

Quels sont les avantages d’un ERP GPAO ?

Les avantages d’un ERP GPAO sont nombreux : une meilleure organisation, une centralisation des données, une réduction des coûts et une prise de décision accélérée. En regroupant l’ensemble des flux (vente, achat, logistique, qualité, production) dans une interface unique, ce progiciel intégré vous offre un contrôle global de l’activité industrielle. Parmi les avantages les plus souvent cités, on note :

  • Une lisibilité en temps réel de la charge de production, ce qui facilite les ajustements à la volée ;
  • L’identification des goulets d’étranglement ;
  • Le contrôle de la qualité tout au long du processus de fabrication ;
  • Une exécution rendue plus fiable grâce au lien direct entre les données de vente, de production et de planification.

 

Comment fonctionne un logiciel de GPAO ?

Le fonctionnement d’un logiciel de GPAO repose sur le pilotage des activités de production, en lien étroit avec la gestion des stocks, des commandes et des ordres de fabrication. Il agit comme un noyau central dans le système d’information, en intégrant les flux de données issus de différents modules : achats, ventes, planification, production, maintenance.

Grâce à un système MRP (Material Requirement Planning), les équipes peuvent anticiper les besoins en matériaux et en capacité ; elles sont alors en mesure d’organiser les charges de travail à l’atelier mais aussi de simuler des scénarios de production par exemple. L’opérateur ou le directeur de production peut ainsi contrôler chaque étape du processus de fabrication.

Quelles fonctionnalités doit présenter un logiciel GPAO ?

Un bon logiciel GPAO intègre plusieurs fonctionnalités clés :

  • planification de la charge,
  • ordonnancement,
  • suivi d’atelier,
  • prévision des besoins (MRP),
  • gestion des stocks,
  • pilotage des opérations de fabrication.

Il peut également couvrir la création d’articles, la gestion des nomenclatures, des gammes, ou encore la facturation en lien avec les ventes.

Le logiciel doit permettre une maîtrise fine des données techniques et commerciales. En mode projet, il peut intégrer une logique PIC ou de fabrication à la commande. Certaines solutions, comme TopSolid’Erp, vont encore plus loin en reliant la GPAO à la CAO/FAO pour un pilotage manufacturing complet.

 

La gamme de solutions CAO, FAO, ERP TopSolid

Comment choisir un logiciel GPAO ?

Le choix du meilleur logiciel GPAO pour votre entreprise passe nécessairement par l’évaluation de vos besoins en termes de fonctionnalité, de secteur, de type de production, et de niveau d’intégration souhaité. Des critères comme la compatibilité avec votre système informatique existant, les capacités MRP, la maîtrise de la charge ou encore la souplesse du paramétrage doivent également être pris en compte.

Un comparatif des solutions disponibles sur le marché vous permet d’évaluer les offres selon leurs modules, leurs services associés, et leur coût global (licence, accompagnement, maintenance). Un bon logiciel doit pouvoir s’intégrer naturellement à l’existant.

Comment mettre en œuvre un logiciel GPAO ?

La mise en œuvre GPAO est une étape stratégique pour toute entreprise industrielle. Il ne suffit pas d’installer le logiciel : il faut structurer le projet, définir les besoins métier, former les équipes et assurer une intégration système fluide avec les autres outils (ERP, CAO, SAGE, Microsoft…).

Le déploiement GPAO s’accompagne d’une planification de la production qui tient compte des contraintes opérationnelles et des objectifs commerciaux. L’analyse des flux, la création des paramétrages, les phases de test et l’ajustement des processus sont essentiels pour garantir une transition sans rupture. Une formation ciblée des utilisateurs permettra une utilisation optimale dès les premières semaines.

Quels résultats attendre après l’intégration d’un logiciel GPAO ?

Une fois le logiciel en place, les bénéfices ne tardent pas à se faire sentir, à tous les niveaux de l’entreprise. La production gagne en fluidité, les commandes sont suivies au plus près, et les ressources sont mobilisées plus intelligemment. Côté direction, les données remontent en temps réel, ce qui permet de trancher vite et de piloter la stratégie industrielle avec bien plus de clarté.

La maîtrise de la planification et des coûts permet de mieux tenir les délais, d’optimiser la relation client, et de réduire les pertes. L’intégration de la GPAO dans une solution comme TopSolid’Erp permet une vision complète de l’ensemble des flux, de la vente à l’expédition, et renforce la compétitivité à long terme.

Un logiciel de GPAO permet de structurer et d’optimiser l’ensemble du processus de production, mais il révèle tout son potentiel lorsqu’il est intégré dans un environnement plus large comme un ERP. C’est précisément la force de TopSolid’Erp, qui associe la gestion de production à l’ensemble des fonctions essentielles de l’entreprise : achats, ventes, stocks, qualité, finance, etc.

Avec TopSolid’Erp, la production s’aligne naturellement sur les contraintes commerciales et logistiques. Vous planifiez, vous pilotez, vous ajustez tout en gardant le cap sur les coûts et les délais. Vous souhaitez en savoir plus sur TopSolid’Erp ? Contactez-nous !

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ERP industrie : quel rôle dans l’industrie 4.0 ?

ERP industrie : quel rôle dans l’industrie 4.0 ?

22 Avr 2025 | ERP

L’industrie 4.0 incarne la transformation digitale appliquée au secteur industriel. Les enjeux sont similaires quel que soit le secteur : optimiser les processus d’approvisionnement, de production et de distribution en utilisant la donnée comme levier de performance. Dans cette dynamique, l’ERP s’impose comme un outil incontournable. Grâce à ses nombreuses fonctionnalités, il permet de centraliser les flux d’information, de piloter l’activité en temps réel et de suivre chaque indicateur clé. Comment l’ERP répond-il concrètement aux défis de l’industrie 4.0 ? Bienvenue dans l’ère de l’usine du futur…

ERP et technologies avancées : un duo au service de l’industrie 4.0

Connexion, réseau, partage, IA : des concepts désormais intrinsèques à l’usine du futur, au centre desquels l’ERP joue un rôle central. En effet, si la donnée est essentielle, encore faut-il savoir la capter, la traiter et la redistribuer avec pertinence en fonction des besoins de chaque fonction métier. D’où la nécessité d’un système intelligent, assurant la collecte ainsi que l’analyse des informations liées au savoir-faire et aux process, qui soit également capable de s’auto-évaluer et se corriger… pour une utilisation méliorative des données et une amélioration continue.

Dans cette optique, on assiste au développement d’outils technologiques, qui sont connectés directement à l’ERP, et/ou positionnés en renfort sur des activités ou des fonctions spécifiques telles que la gestion des achats, la chaîne logistique, le contrôle qualité ou encore la maintenance. L’objectif consiste à améliorer la GPAO (Gestion de la Production Assistée par Ordinateur) et répondre de fait aux enjeux de productivité des entreprises, tout en optimisant les ressources.

Des outils tels que la réalité augmentée, la simulation de procédés ou encore la maquette numérique exploitent les données issues de la solution ERP. En évitant les erreurs et les reprises de projets dans les différents services, elles permettent de gagner en efficacité, en sécurisation des processus et en coûts de conception et de fabrication.

La réalité augmentée, par exemple, consiste en une superposition d’un contenu virtuel 3D à la réalité. L’objectif : visualiser l’ensemble d’une procédure en temps réel, centralisée au niveau de l’ERP, afin d’accélérer et sécuriser le process de production en cours.

Autre application, la simulation des procédés, qui réside dans l’analyse logicielle des données afin de parvenir à optimiser les actifs, tant sur la production que sur l’entretien machine.

De même, la maquette numérique consiste à pouvoir réaliser autant de tests que souhaité avant le prototypage ou la première mise en œuvre d’une ligne industrielle, apportant ainsi un avantage concurrentiel.

D’autres outils permettent d’automatiser une partie des tâches. On pense aux cobots, robots collaboratifs intégrant les processus liés à des opérations simples et répétitives, qui permettent de décharger l’opérateur de certaines tâches sans valeur ajoutée. Sa programmation s’effectue via le savoir-faire stocké au niveau de l’ERP, et son utilisation se révèle d’une redoutable efficacité en ce qui concerne la précision de réalisation, la sécurité du poste et, encore une fois, la productivité.

Des solutions additives sont également utilisées dans l’industrie. On pense à l’Internet des objets (IoT), qui enrichit le support technique, aux systèmes cyber-physiques et à l’impression 3D, qui donne vie à moindre coût aux petites séries personnalisées. Des outils qui accélèrent la conception, sécurisent la production et s’adaptent au fil des tendances de consommation, en améliorant aussi la satisfaction client.

On ne peut évidemment pas aborder les notions de données sans évoquer le Big Data industriel associé à l’IA, et dont l’utilité concernant la maintenance prédictive prend de plus en plus d’importance, notamment avec la généralisation de la Smart Data.

Puissance de calcul, intelligence de la conception, simulation et automatisation de la fabrication… les possibilités liées aux innovations technologiques représentent incontestablement des facteurs de hausse de la productivité et à la préservation de la compétitivité des entreprises industrielles.

Mais c’est bien évidemment l’ERP qui se positionne en tant que progiciel unique d’interconnectivité et d’orchestration de l’activité, sur une chaîne numérique continue… un rôle clé, essentiel, qui implique invariablement quelques exigences en matière de performances.

Quels défis pour l’ERP au sein de l’industrie 4.0 et de l’usine du futur ?

Le principal défi auquel fait face l’ERP dans l’environnement de l’industrie 4.0 est d’optimiser la prise de décision grâce à une gestion intelligente des données, tout en assurant des gains en qualité, en temps, et en réduction des coûts.

À cette fin, l’ERP Industrie doit répondre à certaines contraintes :

  • l’intégration verticale du fonctionnel métier,
  • une base de données solide,
  • une interconnectivité fluide avec l’ensemble des systèmes numériques de l’entreprise,
  • et un fonctionnement en temps réel.

ERP industrie : intégrer un fonctionnel métier ou fonctionnel métier déjà intégré ?

Tout dépend de la taille de la PME industrielle ou de l’entreprise industrielle concernée, et des ressources disponibles, sachant que verticaliser un progiciel de gestion intégré généraliste sur un métier et développer des connexions avec d’autres systèmes technologiques numériques engendre des coûts substantiels.

Disposer d’un ERP Industrie intégrant le périmètre fonctionnel métier solutionne de fait la problématique financière et simplifie grandement sa mise en place.

ERP Industrie et Big Data : quelles caractéristiques pour une base de données solide ?

La data constituant un pilier de la transformation numérique, le système de gestion intégré doit être doté d’une base de données robuste, performante et stable quant à sa structure. En effet, il s’agit de collecter, analyser, croiser et restituer en temps réel un volume de données internes et externes considérable… et tendant à augmenter à mesure que l’activité se développe. La qualité de la base de données constitue donc un essentiel du choix de votre ERP Industrie. Il en va de la sécurisation, de l’intégrité de la data, et par conséquent de la fluidité et de la traçabilité des processus liés notamment à la gestion des achats, la chaîne logistique ou la gestion des stocks.

ERP industrie et interconnectivité : le passage incontournable

Qu’il s’agisse des systèmes numériques concernant la production (machines, robots, solutions RFID, CFAO, logiciels d’ordonnancement, solution MES, ordonnancement…), de la gestion des pièces (Supply Chain, approvisionnement, comptabilité…) ou encore des plateformes clients, partenaires ou fournisseurs, l’ERP doit en assurer une parfaite interconnexion.

N’oublions pas qu’il est question de centraliser la data d’où qu’elle provienne, afin d’offrir aux différents acteurs une information unique et fiable qui puisse être utilisée et partagée à tout moment. Gain de temps, erreurs évitées, synergies des savoir-faire… ce sont là quelques-uns des grands avantages d’un ERP en tant que système collaboratif.

Pourquoi parle-t-on d’industrie 4.0 ?

Le secteur de l’industrie a évolué au fil des décennies, en résonance avec les mœurs sociales, les besoins de consommation et les innovations. La mécanisation, l’industrialisation, puis l’automatisation et l’intelligence artificielle, plus récemment, ont permis aux entreprises industrielles de produire davantage, plus rapidement, avec une meilleure qualité et des coûts amoindris… autrement dit de répondre aux enjeux de l’industrie 4.0, tout en améliorant la gestion globale des flux.

En effet, il est désormais impératif de savoir répondre sans délai à l’évolution permanente ou aux changements rapides de la demande client, quelle que soit la complexité des produits à gérer. Mais également de maîtriser parfaitement les volumes croissants des flux de données liés à toute la mouvance à l’intérieur de ces projets. Le challenge est corsé, il faut l’avouer.

Groupe d’envergure ou PME industrielle, aucun acteur du marché n’est épargné ! La mondialisation et l’accroissement de la concurrence exigent en effet de gagner en compétitivité, ou du moins de s’aligner en augmentant sa productivité, en optimisant sa chaîne logistique et en assurant un meilleur suivi des opérations.

Au cœur de la transformation digitale des secteurs industriels, une nouvelle révolution s’opère : celle de la gestion de production par la donnée, d’un bout à l’autre de la chaîne de valeur, intégrée dans une vision globale de la performance.

À ce titre, un certain nombre de solutions utilisant cette donnée, telles que le Big Data industriel, la maintenance prédictive et l’ERP industriel, s’intègrent progressivement aux processus métiers, afin de les simplifier, les planifier, les accélérer et d’en piloter les résultats.

Cela s’inscrit dans une vision de l’usine du futur, où l’automatisation des processus et l’utilisation des données permettent de repousser les limites de la productivité, de la flexibilité et de la réactivité, tout en assurant une meilleure prise de décision à travers des tableaux de bord intégrés.

La gamme de solutions CAO, FAO, ERP TopSolid

ERP Industrie et temps réel : une évidence

La réactivité quant aux possibilités d’adaptation relatives aux besoins du marché ou à la satisfaction d’un client en particulier n’est pas une option. C’est LA condition essentielle à la préservation de la compétitivité et de la productivité. L’ERP Industrie, en tant qu’organe central de commande, doit donc disposer d’un outil décisionnel permettant la personnalisation des règles d’analyse et de gestion des différents systèmes (machines, CFAO, solution GED, système EDI…) et la restitution des résultats en temps réel aux acteurs concernés (BE, BM, service commercial, production, client, fournisseur…).

Les marges de progression quant à la qualité de la maintenance prédictive (détection rapide des causes de dysfonctionnements et pannes pour une résolution accélérée) en sont un exemple prometteur.

À l’heure de l’industrie 4.0, seule l’exploitation de la data associée aux outils technologiques numériques permet de répondre aux enjeux de productivité et de compétitivité, liés aux exigences du marché. À ce titre, l’ERP tel que nous l’avons décrit est devenu un incontournable… Il s’agit maintenant de sélectionner le meilleur outil pour votre entreprise industrielle !

Comment choisir le bon ERP à l’ère de l’industrie 4.0 ?

Un industriel optimise sa production avec un logiciel ERP

Pas d’industrie 4.0 sans ERP performant. L’entreprise accumule un volume d’informations numériques croissant, et les flux sont diversifiés. Données internes – prix de revient des pièces, stocks, données techniques, ressources de production, coûts de production et d’approvisionnement, trésorerie… – et données externes – commandes et prévisions clients, documentations et tarifs fournisseurs… – doivent être centralisées via un système unique, capable de piloter efficacement la stratégie de l’usine du futur.

L’ERP joue le rôle de noyau central du système d’information global de l’industrie 4.0. Ce référentiel de base pour les données stratégiques de l’entreprise prend place au cœur des flux d’information. Il est au centre de l’analyse des données, de la gestion des processus industriels et de l’optimisation des performances.

Le choix d’un logiciel de gestion intégré performant pour l’industrie 4.0 repose sur sa capacité à centraliser les données, interagir avec d’autres systèmes, et s’adapter aux besoins évolutifs de votre entreprise industrielle. En suivant ce guide, vous serez en mesure de choisir un ERP Industrie qui répond aux exigences de votre activité :

  • Un bon ERP dispose en natif d’un périmètre fonctionnelle plus large possible. Plus ce périmètre est étendu, plus la performance industrielle augmente au moment de traiter l’information.
  • L’ERP doit être conçu de manière à pouvoir communiquer et interagiravec les autres systèmes informatisés de l’entreprise, en temps réel. L’ouverture du logiciel permet une extraction et une exploitation des données dans les meilleures conditions, essentielles à l’amélioration continue.
  • Le logiciel de GPAO(Gestion de la Production Assistée par Ordinateur) industrielle intégré doit être le plus complet possible. Il intègre l’intelligence artificielle pour restituer aux utilisateurs et/ou aux collaborateurs une information clé en main, prête à être exploitée. Le meilleur moyen pour agir dans la bonne direction, sans perdre de temps. L’objectif : « piloter l’activité de l’entreprise par l’analyse des informations, pour des prises de décision rapides, de façon agile et proactive ».
  • Un bon ERP est un facilitateur de communication d’informations, en interne mais également auprès des partenaires. La communication interservices et entre filiales d’un groupe industriel, mais aussi interentreprises, avec les clients et sous-traitants est facilitée. L’usine du futuréchange de manière fluide avec tout son écosystème digitalisé.
  • À l’heure de l’industrie 4.0, l’ERP permet de maîtriser tant le management que l’opérationnel, pour une vision globale du business model de l’entreprise. En priorisant les tâches sur la base de cette vision globale, les collaborateurs gagnent en efficacité dans leur travail. La direction veut disposer d’analyses financières globales. L’opérateur a besoin de mesurer la performance des tâches de production. C’est le traitement global des données qui permet d’optimiser l’organisation des services, sans se cantonner à une gestion tâche par tâche purement opérationnelle.
  • Dans un souci de fiabilité et pour réduire les délais, l’ERP enregistre, traite et fait transiter les informations en temps réel, garantissant ainsi une réactivité maximale.
  • Privilégier un logiciel qui assure à la fois la gestion des ventes, des approvisionnements, des stocks, de la qualité, de la production et des flux d’informations techniques CAO/FAO permet de réduire les interactions. L’entreprise gagne en fluidité, les process sont accélérés.

TopSolid’ERP, partenaire de votre performance industrielle

TOPSOLID SAS contribue à développer l’usine du futur. Pour atteindre les objectifs de l’industrie 4.0, nous vous proposons le logiciel de GPAO (Gestion de la Production Assistée par Ordinateur) industrielle le plus complet du marché : TopSolid’Erp, une solution clé pour améliorer votre performance industrielle.

Cet ERP industrie regroupe en natif l’ensemble des applications indispensables pour gérer l’intégralité du cycle de vie produit et exploiter les données industrielles de manière optimale, dans une logique de transformation digitale.

Pour encore plus de bénéfices, l’outil intègre également en natif un module d’ordonnancement avec un pilote d’atelier, pour permettre aux opérateurs de disposer de la totalité des informations techniques et commerciales liées à une tâche, le tout de manière dématérialisée.

Traçabilité, acquisition et remontée des données : vous bénéficiez des meilleurs avantages de l’un des meilleurs ERP pour l’industrie 4.0, conçu pour optimiser la productivité et la compétitivité de votre entreprise industrielle.

  • Gestion des ressources: l’outil d’ordonnancement et de planification des ressources vous permet de mieux maîtriser les flux de production, en intégrant la logistique, la sous-traitance et les approvisionnements. Un outil précieux, en outre, pour annoncer des délais de livraison fiables et pérenniser vos relations clients.
  • Gestion des process qualité: la traçabilité des produits fabriqués est assurée par la gestion des lots et des sérialisations, indispensable pour garantir la conformité et la qualité dans les environnements industriels exigeants.
  • Gestion électronique documentaire (GED): TopSolid’Erp prend en charge le stockage documentaire, les contrôles d’accès, les révisions, le partage, la recherche et la restitution des documents. Une GED intégrée pour sécuriser vos informations stratégiques.
  • Gestion du cycle de vie: grâce à son périmètre largement étendu, via la chaîne numérique TopSolid CAO/FAO/ERP, le logiciel gère le cycle de vie produit avant, pendant et après la production, pour une gestion complète et cohérente.
  • Interconnexion: la solution de gestion intégrée s’interconnecte avec d’autres applications. L’échange de données informatisées (EDI) permet de communiquer avec les clients, les fournisseurs, mais aussi en interne. Taux de rendement synthétique, systèmes RFID… TopSolid’ERP récupère toutes les informations de production pour les centraliser automatiquement et en temps réel.
  • Business Intelligence (BI): plus que de la simple restitution, TopSolid’Erp offre une analyse de données avancée. Vous exploitez l’information en fonction de vos besoins, pour gagner en performance et prendre les bonnes décisions rapidement.

TopSolid’Erp a été conçu dans une optique d’industrie 4.0, pour accompagner les entreprises dans leur transition vers la révolution industrielle numérique.

Lié à l’ensemble de la chaîne du cycle de vie produit, ce système de GPAO (Gestion de la Production Assistée par Ordinateur) performant offre un avantage supplémentaire : une chaîne numérique CAO/FAO/ERP ininterrompue.

Grâce à ses nombreux avantages d’un ERP tout-en-un, TopSolid’Erp permet d’améliorer la gestion de la production, de la qualité, des flux d’information et des ressources, en s’inscrivant pleinement dans la logique de l’usine du futur.

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