Migration ERP : surmonter les défis pour transformer votre entreprise

Migration ERP : surmonter les défis pour transformer votre entreprise

14 Fév 2025 | ERP

Utilisés pour centraliser un certain nombre de tâches de gestion, les logiciels ERP (Enterprise Resource Planning) couvrent plusieurs fonctions au sein des entreprises : gestion des finances, ressources humaines, production, achats et ventes… Ce type de solution favorise l’efficacité opérationnelle grâce à l’accessibilité des données en temps réel d’un service à l’autre – non sans cadre pour des questions de sécurité et de confidentialité.

Mettre en place un logiciel ERP au sein de votre entreprise ou votre groupe requiert toutefois une planification rigoureuse : analyse des besoins, choix de l’outil, prise en main et transition. Et ce, dans le but d’obtenir des résultats rapides et perceptibles à tous les niveaux, de la productivité à la qualité de service en passant par l’optimisation des processus et des dépenses.

Vous étudiez la question d’un changement de solution ERP pour vos ateliers ? TOPSOLID vous donne les clés pour une prise de décision, un déploiement et une migration efficaces.

Tout savoir sur la migration ERP

Qu’est-ce que la migration des données d’ERP ?

La migration consiste à transférer les données contenues d’un logiciel vers un autre lorsqu’une entreprise change de solution ERP. Elle requiert plusieurs actions : mapper les données, les déplacer, les transformer et les configurer, pour une adaptation parfaite avec la structure et les exigences de la nouvelle solution.

Pourquoi migrer vos données vers un nouvel ERP ?

Grâce à des données bien compilées, complètes et correctes, une migration bien réalisée offre plusieurs avantages pour votre entreprise :

  • maintien de la continuité des activités,
  • amélioration de l’efficacité opérationnelle,
  • réduction des coûts du fait de l’automatisation d’un certain nombre de tâches.

Concrètement, plusieurs KPI quantitatifs et qualitatifs peuvent vous aider à mesurer le succès de la mise en œuvre et de la migration vers la nouvelle solution.

Cependant, le processus s’accompagne aussi d’un certain nombre de défis. Parmi les difficultés les plus fréquentes, on peut notamment citer l’incompatibilité, le délai lié au volume ou encore le risque de perte de données. D’où l’importance de structurer l’opération, de définir les étapes clés et d’anticiper les aléas autant que possible.

Réussir votre migration ERP : les bonnes pratiques et les erreurs à éviter

Les bonnes pratiques de la migration ERP

Impliquer les collaborateurs en amont de la migration

En impliquant vos collaborateurs en amont du choix de votre futur logiciel ERP, vous optimiserez son adoption par ces derniers. Cette approche offre en effet plusieurs avantages : une meilleure compréhension de leurs besoins spécifiques, une sélection adaptée, et donc la réduction de leur réfraction au changement.

Sauvegarder vos données sur une autre plateforme

Malgré la migration, la sauvegarde – en parallèle – de vos informations sur une autre plateforme vous assurera une protection optimale face au risque de perte de données. Ce type d’incident est en effet vite survenu, suite à une panne ou une erreur de manipulation, par exemple !

La sauvegarde agit également comme bouclier en cas de cyberattaque ou tout autre scénario catastrophe. Vous pourrez ainsi restaurer rapidement vos données et opérations, et donc assurer la continuité de votre production malgré les aléas à gérer.

Suivre assidûment la migration de vos données

Il est important de garder un œil attentif sur la migration des données vers votre nouvel ERP. Cette vigilance accrue consiste en plusieurs vérifications, à différents stades de l’opération. Car, comme le dit l’adage, plutôt deux fois qu’une !

Dans un premier temps, vous devrez donc vérifier si les données indispensables au bon fonctionnement de votre entreprise ont bien été déplacées vers votre nouvel ERP. Ensuite, vous devrez vérifier l’importation de vos autres données secondaires. Enfin, une fois la migration terminée, vous pourrez faire une vérification de l’ensemble des données importées.

Mesurer le succès d’une migration ERP après sa mise en place

Une fois que toutes vos données ont été déplacées d’un logiciel à l’autre, l’heure est aux dernières vérifications.

Ici, l’idée est de vous assurer que le nouveau logiciel ERP, dans cette configuration, répond bien à vos besoins et à ceux de vos différents départements. C’est aussi le moment de fixer des objectifs quantifiables – en termes de productivité ou d’économies, par exemple. Leur réalisation confirmera la pertinence et le succès de vos choix et de la migration ERP que vous avez opérée.

Les erreurs courantes à éviter

Ne pas impliquer les collaborateurs dans le projet

Comme mentionné plus haut, l’implication des collaborateurs est essentielle car elle facilite l’adoption de la nouvelle solution. Toutefois, à l’inverse, certains responsables commettent l’erreur de ne pas tenir compte de leurs besoins et de ne pas leur présenter les atouts de cette migration ERP. Pourtant, cette opération constitue une évolution majeure d’un point de vue opérationnel.

Dans le même registre, la formation est tout aussi importante. À défaut, la réussite de la migration pourrait être compromise en raison d’une mauvaise prise en main.

Ne pas gérer les données défaillantes

La migration de données vers un nouvel ERP doit par ailleurs toujours être précédée d’un nettoyage rigoureux. Cela vous évitera en effet de transférer des données redondantes, obsolètes ou incorrectes d’un logiciel à l’autre, et donc de créer des points de friction lors de la mise en place de la nouvelle solution.

Ce sujet va de pair avec le mapping (ou mappage). Une étape indispensable, car ne pas établir clairement la correspondance entre les données issues de l’ancien système et du nouveau peut entraîner des incohérences voire des pertes. Et ce, sur un laps de temps potentiellement long, ce qui laisse la porte ouverte à un nombre d’erreurs important !

TopSolid’Erp fluidifie le déploiement de votre nouvel ERP

TopSolid est un logiciel tout-en-un, qui combine les fonctionnalités clés attendues par les entreprises manufacturières et industrielles : CAO, FAO, PDM, VR et ERP.

La solution TopSolid’Erp a quant à elle été conçue pour répondre à vos besoins de la manière la plus fluide possible dès la phase de migration. À ce titre, nos experts vous accompagnent dans tout le processus, du mapping à la mise en œuvre du logiciel dans vos procédures en passant par la prise en main par vos équipes.

Découvrez comment TopSolid’Erp peut répondre aux besoins spécifiques de votre atelier : contactez-nous !

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L’usinage CNC, une pratique qui révolutionne la fabrication de précision

L’usinage CNC, une pratique qui révolutionne la fabrication de précision

14 Fév 2025 | Usinage

L’usinage CNC (Computer numerical control) ou, en français, l’usinage par Machines-Outils à Commande Numérique (MOCN) est un processus de fabrication soustractif. Concrètement, il consiste à façonner des pièces par suppression de matière, via des commandes numériques. Ces MOCN, intégrant des fraiseuses, des tours et des découpeuses, sont programmées pour exécuter des opérations précises avec un niveau de répétabilité élevé.

En 2024, ce marché représente plus de 100 milliards de dollars. Lumière sur une pratique qui révolutionne l’univers de la fabrication de précision.

Qu’est-ce que l’usinage CNC ?

Enlever des couches de matériau d’une pièce brute ou à usiner, pour créer une pièce sur mesure. C’est ainsi que se présente l’usinage CNC, qui permet de réaliser une grande variété de pièces.

Ces machines, entièrement pilotées par ordinateur, garantissent une précision micrométrique et une grande répétabilité, ce qui les rend idéales pour la production industrielle de haute qualité.

La modélisation de ces pièces est réalisée en numérique, via un logiciel de CAO (Conception assistée par ordinateur).

D’un point de vue fonctionnel, l’usinage CNC permet de programmer à l’avance la vitesse et la position des fonctions de la machine-outil (ou machine CNC). Cette anticipation vise à affiner la précision de l’exécution et à automatiser le processus de fabrication. Pour autant, la technique est totalement compatible avec la production de pièces simples, mais très détaillées, en séries uniques et restreintes.

Elle s’oppose par ailleurs aux procédés de fabrication additifs ou formateurs, comme l’impression 3D ou le moulage par injection de liquide, par exemple.

L’histoire de l’usinage CNC

Avant les années 1950 et le début de l’ère industrielle, le processus de fabrication de pièces par soustraction était plus complexe et chronophage. Le progrès, tel que nous le connaissons aujourd’hui avec l’usinage CNC, s’explique par la démocratisation des technologies numériques.

Mais avant d’en arriver là, il faut remonter jusqu’aux années 1940, avec l’apparition des premières machines CNC développées par Parsons Corporation, aux États-Unis. C’est en effet à cette entreprise que l’on doit la création d’un système pour concevoir des gabarits pour les pales des hélicoptères militaires. Ainsi naquit la première véritable machine CNC.

Les applications et procédés de l’usinage CNC

L’usinage CNC s’articule autour de 4 étapes :

  1. Dessin avec le logiciel de CAO.
  2. Traduction en G-code (code général ou géométrique, le langage de programmation CNC le plus populaire).
  3. Fixation de la matière première et des outils sur la MOCN.
  4. Exécution de l’usinage.

Astuce : Il est important de vous assurer d’avoir défini tous les paramètres d’usinage dans les règles de l’art. À ce titre, vous gagnerez à réaliser une première simulation avant de lancer la production en série de vos pièces.

Le forage (ou perçage) CNC

Le forage ou perçage CNC est une technique qui permet de réaliser des trous alignés verticalement, grâce à une position précise de la mèche utilisée. Ces trous sont destinés à recevoir des vis ou des boulons en vue d’un assemblage futur. Ils peuvent aussi avoir une utilité esthétique.

Le fraisage CNC

Le fraisage CNC vise à rogner le matériau et y sculpter des formes. Pour cela, il fait intervenir une fraise rotative et rend possibles deux typologies d’opérations :

  • le fraisage de face pour découper des surfaces plates et peu profondes ;
  • le fraisage périphérique pour découper des cavités profondes.

Pour ce qui est du mode opératoire, la machine fait avancer la pièce vers l’outil de coupe, et dans le sens de la rotation de celui-ci – à l’inverse du fraisage manuel.

Le tournage CNC

Dans le tournage CNC, ce n’est pas l’outil de la machine qui tourne, mais la pièce à façonner. La matière est ainsi enlevée en périphérie, jusqu’à atteindre le diamètre désiré.

Grâce à cette technique, il est possible de façonner des pièces cylindriques, à l’intérieur comme à l’extérieur.

L’usinage par électroérosion (EDM)

L’EDM consiste à générer des décharges électriques pour rogner la matière et ainsi retirer les sections d’une pièce. Ce procédé fait intervenir deux électrodes rapprochées, provoquant l’intensification du champ électrique et la soustraction des parties d’une pièce. C’est ainsi que sont moulées les pièces de forme particulière.

La gamme de solutions CAO, FAO, ERP TopSolid

Utiliser l’usinage CNC dans mon entreprise

Ces industries qui utilisent l’usinage CNC

L’usinage CNC est réputé pour sa compatibilité avec de nombreux matériaux résistants et faciles à usiner. C’est notamment le cas du métal, du plastique ou encore des composites.

La technique est d’ailleurs très répandue dans un certain nombre de secteurs pour sa précision au micromètre près, qui ne laisse pas de place à l’erreur. Parmi les industries qui y ont recours, on peut notamment citer :

  • L’automobile – châssis, pièces de véhicules.
  • L’aérospatial – moteurs, structures d’avion.
  • Le médical – matériel chirurgical, implants, prothèses, scanners, dispositifs personnalisés…
  • L’électronique – pour les composants de très petite taille des circuits imprimés.
  • La construction.

Les machines au service de l’usinage CNC

Les MOCN se déclinent en plusieurs types, chacune étant adaptée à des procédés spécifiques d’usinage CNC. Leur automatisation avancée permet d’obtenir des résultats précis tout en optimisant les temps de cycle.

Les fraiseuses CNC

Les fraiseuses CNC sont utilisées par défaut pour les opérations de fraisage CNC. Il en existe deux versions : à 3 ou 5 axes. Aussi, la vitesse de rotation de la fraise – un outil coupant – est très élevée pour permettre un façonnage précis et qualitatif.

Les tours

Les tours sont utilisés pour le tournage CNC. Cette technique consiste à réaliser des coupes horizontales ou verticales, en façonnant la pièce grâce à une rotation très rapide de celle-ci.

Les découpeurs au plasma ou au jet d’eau

Les découpeurs au plasma utilisent la chaleur pour découper les pièces. Ils sont capables de faire fondre du métal très épais.

Les découpeurs au jet d’eau, eux, utilisent la très haute pression, pour usiner les matériaux qui ne supportent pas la chaleur.

Les avantages de l’usinage CNC par rapport aux méthodes traditionnelles

Si l’usinage CNC est si plébiscité, c’est pour sa précision, mais aussi pour sa polyvalence et sa rentabilité.

En effet, le niveau de précision de cette technique se mesure en microns. Une minutie indispensable dans des secteurs majeurs et essentiels.

Pour ce qui est de la rentabilité, elle est liée à l’automatisation, l’absence de moule, et l’optimisation de la matière première. Autant de paramètres qui réduisent l’utilisation des ressources (humaines, matérielles et financières) et qui suppriment – ou réduisent – la question de la gestion des déchets.

Enfin, l’usinage CNC peut être utilisé pour le façonnage de plusieurs matériaux dont la composition est très différente. Cette polyvalence ouvre donc un large champ des possibles en matière de personnalisation.

Faire appel à TopSolid’Cam pour mon usinage CNC

TopSolid’Cam est une solution conçue pour répondre à tous vos besoins en matière d’usinage CNC : CAO, précision de la trajectoire des machines, façonnage toujours plus fin… Et ce, quels que soient votre secteur d’activité et la taille des pièces à créer.

Nos différents modules s’accompagnent d’un catalogue complet de solutions techniques. Une diversité qui permet de répondre à tous vos besoins : fraisage 2D, 3D, 4 ou 5 axes, tournage, décolletage, en positionné ou en continu, entre autres. Contactez-nous pour en savoir plus.

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Fabrication additive métallique et usinage : fusionner les technologies pour l’innovation

Fabrication additive métallique et usinage : fusionner les technologies pour l’innovation

14 Fév 2025 | Métallerie

Incontournable en industrie – et notamment en métallurgie –, la fabrication additive permet de multiplier les possibilités en matière de production. Une innovation indispensable pour votre compétitivité et votre attractivité, le but étant d’être en mesure de proposer à vos clients et prospects l’utilisation de nouvelles technologies. Découverte.

Qu’est-ce que la fabrication additive ?

La fabrication additive est un processus d’impression 3D pour la création d’objets. Le principe : superposer des couches de matériaux (plastique, métal, céramique voire composites) pour donner corps à un modèle édité au format numérique.

Ce modèle est une représentation virtuelle d’un objet en trois dimensions – largeur, longueur et hauteur. Il peut être créé avec un logiciel de conception assistée par ordinateur (CAO).

Plusieurs techniques de fabrication additive

On distingue plusieurs techniques de fabrication additive. Elles varient en fonction du matériau utilisé. Parmi celles-ci :

  • la technologie de fusion sur lit de poudre pour le métal (elle s’intègre à son tour dans plusieurs procédés),
  • le dépôt de matière fondue pour le plastique,
  • la stéréolithographie, qui transforme la résine liquide en objets solides.

Pour ce qui est de la fabrication additive métallique, elle présente des avantages à plusieurs points de vue (technique et écologique, entre autres). En effet, elle offre la possibilité de :

  • créer rapidement des prototypes ou des pièces finies,
  • produire des formes complexes et personnalisées,
  • travailler des formes creuses et optimiser les structures internes,
  • réduire la production de déchets de matériaux.

Métallurgie : l’intérêt de la fabrication additive métallique

La fabrication additive métallique élargit le champ des possibles en permettant la création de pièces complexes, quand l’usinage ou le moulage n’est pas assez performant. Globalement, on lui attribue plusieurs atouts, de la conception à la gestion de vos stocks en passant par le coût de production.

D’une part, cette technologie permet de créer des formes variées, d’alléger les structures et d’améliorer la fonctionnalité de vos pièces. Cette flexibilité gomme les contraintes traditionnelles associées à la fabrication, vous conférant ainsi une certaine liberté en matière d’expérimentation et d’innovation. Elle offre également la possibilité de répondre aux attentes individuelles de vos clients et d’adapter la fabrication à vos besoins réels, sans avoir besoin d’investir dans des outils supplémentaires.

Par ailleurs, la fabrication additive métallique est associée à un gain de temps considérable, jusqu’à la validation immédiate des formes, de l’assemblage et de la mise en opération des pièces produites. En bout de chaîne, cela réduit considérablement les délais de mise sur le marché.

Enfin, cette méthode permet une économie significative de matière première et d’énergie, d’autant plus qu’elle contribue à la réduction des stocks superficiels.

Tous ces avantages mis bout à bout conduisent à une gestion efficace de vos ressources et de votre budget.

La gamme de solutions CAO, FAO, ERP TopSolid

L’utilisation de fabrication additive métallique en pratique

L’industrie de la métallurgie fait appel à différentes technologies de fabrication additive métallique. Au-delà de leur fonctionnement, leurs applications sont diverses. Cela permet d’envisager la production d’une grande variété de pièces.

  • La Selective Laser Melting, ou SLM, consiste en la fusion sélective par laser de couches de poudre métallique. Elle permet de créer des pièces aérospatiales, des implants médicaux, des outils de production personnalisés ou encore des composants automobiles.
  • L’Electron Beam Melting, ou EBM, implique l’utilisation d’un faisceau d’électrons pour fondre et fusionner les poudres métalliques, dans une chambre à vide. Cette technologie est utilisée pour la création de pièces haute performance pour les industries aérospatiale, médicale, pétrolière et gazière.
  • Le laminage par jet de liant (binder jetting) consiste à déposer un liant sélectivement sur de la poudre métallique, de manière à former les couches de la pièce. On emploie notamment cette technique pour fabriquer des pièces de grande taille pour l’industrie automobile ou aérospatiale, des pièces complexes avec des géométries internes, ou encore de l’outillage de production.
  • Le Wire Arc Additive Manufacturing, ou WAAM, fait appel à l’utilisation d’un arc électrique pour fondre et déposer sélectivement du fil métallique afin de former des couches. Cette technique permet de réparer et modifier des pièces existantes, mais aussi de créer des pièces de grande taille. Autre atout : le WAAM permet un prototypage rapide de nouvelles pièces.
  • Le Selective Laser Sintering, ou SLS, consiste en une formation de couches par frittage sélectif de poudres métalliques grâce à un laser. Cette technologie permet un prototypage rapide et la production de pièces personnalisées – et donc en petites séries.

Multiplier les possibilités en conjuguant fabrication additive métallique et usinage

Les processus de fabrication additive métallique ont évolué pour réaliser des finitions de surface toujours plus lisses. Ils constituent un renfort idéal après la mise en œuvre de techniques d’usinage classiques, pour un affinage technique et technologique avancé. C’est notamment le cas lorsque le cahier des charges vise la fabrication et l’assemblage de pièces complexes et précises.

En somme, combiner usinage et fabrication additive vous permet de tirer parti des avantages de chaque mode de production.

L’extension TopSolid’Steel au service de l’innovation

Conçu pour les professionnels de la métallurgie, TopSolid’Steel facilite également votre conception de pièces spécifiquement adaptées à la fabrication additive métallique. Concrètement, ce module comprend plusieurs fonctionnalités :

  • modélisation 3D avancée pour faciliter la création de pièces aux formes complexes et de structures internes,
  • simulation pour analyser le processus de fabrication additive et identifier les failles à la conception (collisions, déformations thermiques, nécessité de supports, etc.),
  • conception optimisée pour des pièces de meilleure qualité dès le premier essai de production,
  • génération automatique de structures de support pour un meilleur processus de préparation et une stabilité garantie des pièces pendant la création des pièces.

Optimiser vos processus de fabrication additive métallique, de la conception au contrôle qualité. Tel est l’objectif de TopSolid. Et c’est pour cela que la solution – complète – s’intègre de façon transparente à vos outils de FAO et vous confère une grande efficacité dans la gestion de vos données techniques.

Envie d’en savoir plus ? Nos équipes se feront un plaisir de répondre à vos questions. Contactez-nous !

 

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Suivi de production industrielle : au cœur de l’automatisation des process

Suivi de production industrielle : au cœur de l’automatisation des process

14 Fév 2025 | CAO, CFAO

Le suivi de production industrielle a toujours reposé sur la collecte et l’analyse d’un certain nombre de données, à différents moments du processus. Face à des enjeux financiers et de productivité toujours plus forts, comment faire pour optimiser cette opération ? Zoom sur les outils et technologies qui peuvent y contribuer.

Qu’est-ce que le suivi de production industrielle ?

En industrie, le suivi de production consiste à enregistrer les performances d’une ligne de production en temps réel à des fins d’optimisation. Cela implique la collecte de données à différentes étapes, de l’approvisionnement en matières premières à la livraison du ou des produits finis.

Naturellement, on attend de ces données qu’elles soient pertinentes dans le cadre de la stratégie de suivi. En ce sens, elles sont formalisées dans des tableaux de bord (ou dashboards) puis synthétisées dans des rapports destinés aux employés et/ou aux responsables de production. Et ce, dans le but d’être mesurées et utilisées pour améliorer la productivité et l’efficacité de vos processus de production.

Le suivi de production industrielle, une stratégie pertinente

Le suivi offre une vue d’ensemble sur toute la ligne de production. Globalement, il doit vous permettre de :

  • quantifier la production (indépendamment de la qualité des produits),
  • faciliter la gestion des stocks,
  • calculer la vitesse et le délai de production,
  • mesurer l’efficacité du processus,
  • favoriser la productivité des opérateurs, etc.

Par ailleurs, le suivi de production industrielle s’articule en différentes phases d’inspection. Elles sont plus ou moins synchronisées avec les étapes de création en atelier ou en usine :

  1. Inspection précoce en début de production – constatation de l’état et de la qualité des matériaux et pièces à utiliser.
  2. Inspection en cours de production (ou inspection DUPRO) – contrôle qualité lorsque 10 à 80 % des produits sont réalisés, emballés et prêts à être expédiés.
  3. Inspection finale – vérification de la production finalisée.

Les étapes clés du suivi de production industrielle

Une stratégie de suivi de production industrielle fiable et efficace repose sur un certain nombre de données. On parle de KPI, pour Key Production Indicators. Comment les collecter ? En adoptant quelques bonnes pratiques, et en déployant des outils dédiés à la surveillance et la gestion des opérations de fabrication.

Étape 1 : sélectionner les indicateurs pertinents

Les KPI reflètent vos objectifs. Ils doivent avoir une réelle utilité à court et moyen terme. Vous avez donc tout intérêt à définir précisément les données que vous devez mesurer, suivre et contrôler en temps réel.

Parmi les paramètres à prendre en compte :

  • vos objectifs de production (nombre de pièces, qualité, etc.),
  • la maintenance nécessaire (à quelle fréquence, sur combien de machines, après combien d’utilisations, etc.),
  • les goulots d’étranglement sur la ligne de production.

Étape 2 : collecter et traiter les données

À son tour, une collecte de données efficace repose sur la création et le paramétrage d’une base durable et fonctionnelle. L’enjeu : une compilation et un stockage pratiques, précis et fiables.

D’où la pertinence de la mise en place de capteurs analogiques (par exemple, des sondes de température), voire de l’IoT (Internet of Things). Mais attention ! Cela n’exclut pas la nécessité de pouvoir vérifier l’exactitude des données sur site en cas de besoin.

Étape 3 : analyser les données et agir en conséquence

Une fois les données compilées et analysées, vous pouvez obtenir des réponses concrètes aux questions que vous vous posez vis-à-vis de votre production… C’est aussi cette observation qui vous permet de prendre les mesures nécessaires pour ajuster vos processus en cas de besoin. Et c’est là tout le cœur de la stratégie de suivi.

La gamme de solutions CAO, FAO, ERP TopSolid

L’automatisation au service du suivi de production industrielle

De la frilosité à la conviction, les machines, les intelligences artificielles et les robots collaboratifs sont devenus les alliés des travailleurs sur les lignes de production. À l’aube de l’industrie 5.0, l’automatisation semble donc s’imposer comme une évidence pour rester productif et compétitif.

Les capteurs de surveillance en temps réel

Les capteurs de surveillance en temps réel peuvent mesurer précisément des données variables. Ils sont utiles pour le suivi des performances, vibrations, variations de températures, etc.

La précision des capteurs de surveillance est telle qu’elle permet de détecter des anomalies ou des signes de défaillance imminente. Ce qui favorise votre réactivité afin d’éviter les temps d’arrêt.

Les outils de localisation

Les balises Bluetooth et les produits dotés de la technologie RFID (identification par radiofréquence) peuvent servir à suivre le mouvement des matériaux et/ou produits au fil de la production. En bout de chaîne, ces outils de localisation facilitent la gestion et l’optimisation des stocks, des flux de travail et des temps d’attente.

L’IoT (internet des objets)

L’utilisation de certains objets connectés peut aussi vous permettre de collecter automatiquement des données sur les performances de vos lignes : consommation d’énergie, niveaux de production, etc. Toutes ces données peuvent même être centralisées sur un système (votre tableau de bord, par exemple), pour une analyse en temps réel et une prise de décision rapide et efficace.

Les algorithmes d’analyse avancée

Les algorithmes d’analyse avancée se parent d’un atout majeur. Les données scrutées permettent en effet d’anticiper les défaillances, et donc de planifier la maintenance des machines avant la survenue d’une panne.

Les applications de réalité augmentée (AR)

La réalité augmentée s’accompagne de l’utilisation d’outils tels que des lunettes AR ou des dispositifs mobiles. Et ce, pour améliorer deux volets indispensables : l’interaction durant la formation des opérateurs et la précision du service de support technique à distance – grâce à une visualisation plus concrète des manipulations à effectuer.

La blockchain

Enfin, la blockchain consiste à enregistrer chaque étape de production de manière sécurisée. Ce processus garantit la traçabilité, la transparence, l’authenticité et la conformité réglementaire des produits et de leur processus de fabrication.

Innovez en matière de suivi de production industrielle avec TopSolid’Erp

TopSolid’Erp est une solution ERP complète pour la gestion de vos flux, quel que soit le mode de fonctionnement – à la commande, à l’affaire ou sur prévisions. Garante de votre agilité, elle permet de centraliser et traiter, avec fiabilité et précision, toutes les données issues de votre suivi de production.

La transformation numérique est la clé pour un gain de temps et une réactivité sans faille de bout en bout. Et si les outils de TOPSOLID SAS facilitaient votre démarche en ce sens ? Contactez-nous !

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Machines spéciales : piliers de l’innovation dans l’industrie 4.0

Machines spéciales : piliers de l’innovation dans l’industrie 4.0

12 Fév 2025 | CAO, CFAO

L’industrie 4.0, ou quatrième révolution industrielle, réinvente la production en conciliant technologies connectées et intelligence artificielle aux modes de fabrication et de conception plus classiques. La machine-outil fait ainsi une place aux machines spéciales pour répondre à des besoins toujours plus spécifiques des entreprises de l’industrie. Mais qu’est-ce qu’une machine spéciale au juste ?

Machine spéciale et industrie 4.0 : définition et compréhension

Une machine spéciale, ou special-purpose machine en anglais, est une machine de production spécialement conçue pour répondre à des besoins bien spécifiques. Il s’agit donc d’une commande spéciale, créée sur mesure pour une production ou une tâche bien précise.

On les oppose aux machines-outils, plus classiques, qui sont créées pour répondre à une tâche générique et qui ne sont donc pas fabriquées sur mesure.

Les machines spéciales doivent généralement répondre à des besoins d’automatisation de fabrication, d’assemblage, de test ou encore de conditionnement. Pourquoi les associe-t-on à l’industrie 4.0 ? Parce qu’elles permettent justement de mettre à profit les nouvelles technologies pour gagner en efficacité, productivité et autonomie.

Comment sont utilisées les machines spéciales ?

Versatiles, les différentes machines spéciales peuvent agir sur un aspect précis ou sur l’ensemble d’une ligne de production, pour accomplir des tâches de façon autonome ou à l’aide d’un opérateur, ou sur des chaînes entièrement ou partiellement automatisées.

Différents secteurs d’activités industrielles sont ainsi concernés tel que l’aéronautique, l’automobile, la pharmaceutique, l’électronique, l’alimentaire…

Comment est conçue une machine spéciale ?

Une machine spéciale est le plus souvent fabriquée en exemplaire unique et est parfois même brandée à l’image de l’entreprise. Classiquement, ces machines sont conçues par l’intermédiaire d’un bureau d’études parfois même spécialisé dans l’industrie d’où émet la demande.

Les machines spéciales viennent alors répondre au cahier des charges de l’entreprise commanditaire, dans un souci d’optimisation technique, mais aussi économique.

Les bureaux d’études peuvent intervenir dès la phase de conception dudit cahier des charges pour accompagner la société dans sa rédaction ou simplement en prendre connaissance si celui-ci est suffisamment abouti.

S’en suit une phase d’études qui permet de sélectionner et de modéliser la solution la plus adaptée, ce qui peut s’accompagner de visites sur site pour estimer les différentes contraintes, qu’elles soient techniques ou spatiales.

La conception peut ensuite démarrer, que l’on parte d’une base existante ou que l’on décide de créer la machine de toutes pièces.

 

Les avantages des machines spéciales : innovation et adaptabilité

Intégration et évolutivité des machines spéciales

Leur conception sur mesure permet de les adapter parfaitement aux processus de production spécifiques de chaque entreprise, ce qui se traduit par une efficacité accrue et une optimisation des coûts.

La flexibilité et la capacité des machines spéciales à s’adapter à une grande variété de processus de production font d’elles des outils essentiels pour l’innovation, permettant aux entreprises de développer des produits et des procédés uniques.

C’est par ailleurs l’une des forces des machines spéciales : elles peuvent être adaptées si besoin, par exemple en cas d’évolution des produits traités ou si de nouvelles nécessités émergent, évitant ainsi de devoir investir dans de nouvelles installations.

Les procédés de pointe intégrées aux machines spéciales

Dans le contexte de l’industrie 4.0, les machines spéciales peuvent être couplées à des technologies innovantes, telles qu’une connexion à internet, l’implantation de l’intelligence artificielle, ou encore la robotique avancée et la vision industrielle.

Ces technologies permettent une plus grande possibilité d’automatisation, une connectivité améliorée et une prise de décision intelligente, contribuant ainsi à améliorer l’efficacité et la productivité des processus de production.

L’optimisation des coûts permise par les machines spéciales

 Les machines spéciales se révèlent être des atouts majeurs dans la réduction des coûts de production industrielle.

Leur conception sur mesure permet une optimisation de la production en automatisant les tâches répétitives et en réduisant les erreurs humaines, ce qui diminue les déchets et les rebuts.

 Leur flexibilité et leur adaptabilité permettent de répondre rapidement aux demandes du marché, tandis que les systèmes de surveillance intégrés assurent une maintenance préventive, réduisant ainsi les temps d’arrêt et les coûts associés.

De plus, leur conception compacte optimise l’utilisation de l’espace de production, contribuant ainsi à une utilisation plus efficace des ressources et à une réduction des coûts globaux de production.

La gamme de solutions CAO, FAO, ERP TopSolid

Les enjeux de la conception de machines spéciales

Accompagner les bureaux d’études dans la conception de machines spéciales

Permettre la conception d’un ensemble de plusieurs milliers de pièces, dans un temps raisonnable et donc avec des temps de réponse acceptables de la part du logiciel, est devenue une problématique centrale des bureaux d’études.

Les concepteurs de machines spéciales doivent tailler sur mesure des exemplaires souvent uniques de machines très complexes.

À partir du cahier des charges client, le concepteur doit faire face à plusieurs challenges : définir les épures fonctionnelles, décomposer son étude en sous-ensembles, gérer des composants standards de plusieurs fournisseurs, concevoir des châssis ou pièces spécifiques, simuler le fonctionnement de l’ensemble et produire un jeu de documents décrivant le fonctionnement de la machine. Il convient donc d’être bien accompagné !

Les bons logiciels pour la bonne machine

TopSolid, grâce à ses logiciels CAO, FAO et ERP, permet de répondre efficacement à ces besoins.

La modélisation d’une machine spéciale joue évidemment un rôle essentiel lors de sa conception. La CAO (conception assistée par ordinateur) du logiciel TopSolid’Design permet une modélisation qui aide l’entreprise à mieux collaborer avec ses clients, à améliorer leurs projets et à bien implanter les accessoires prévus pour chaque élément.

Le CFAO permet également d’exploiter ladite machine à son plein potentiel : les moindres difficultés de fabrication ou besoins d’adaptation sont rapidement détectées et corrigées, optimisant le temps et l’expertise de tous.

Vous avez besoin d’un accompagnement pour la création ou l’utilisation de vos machines spéciales ? Contactez nos experts !

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