Suivi de production industrielle : au cœur de l’automatisation des process

Suivi de production industrielle : au cœur de l’automatisation des process

Le suivi de production industrielle a toujours reposé sur la collecte et l’analyse d’un certain nombre de données, à différents moments du processus. Face à des enjeux financiers et de productivité toujours plus forts, comment faire pour optimiser cette opération ? Zoom sur les outils et technologies qui peuvent y contribuer.

Qu’est-ce que le suivi de production industrielle ?

En industrie, le suivi de production consiste à enregistrer les performances d’une ligne de production en temps réel à des fins d’optimisation. Cela implique la collecte de données à différentes étapes, de l’approvisionnement en matières premières à la livraison du ou des produits finis.

 

Naturellement, on attend de ces données qu’elles soient pertinentes dans le cadre de la stratégie de suivi. En ce sens, elles sont formalisées dans des tableaux de bord (ou dashboards) puis synthétisées dans des rapports destinés aux employés et/ou aux responsables de production. Et ce, dans le but d’être mesurées et utilisées pour améliorer la productivité et l’efficacité de vos processus de production.

Le suivi de production industrielle, une stratégie pertinente

Le suivi offre une vue d’ensemble sur toute la ligne de production. Globalement, il doit vous permettre de :

  • quantifier la production (indépendamment de la qualité des produits),
  • faciliter la gestion des stocks,
  • calculer la vitesse et le délai de production,
  • mesurer l’efficacité du processus,
  • favoriser la productivité des opérateurs, etc.

 

Par ailleurs, le suivi de production industrielle s’articule en différentes phases d’inspection. Elles sont plus ou moins synchronisées avec les étapes de création en atelier ou en usine :

  1. Inspection précoce en début de production – constatation de l’état et de la qualité des matériaux et pièces à utiliser ;
  2. Inspection en cours de production (ou inspection DUPRO) – contrôle qualité lorsque 10 à 80 % des produits sont réalisés, emballés et prêts à être expédiés ;
  3. Inspection finale – vérification de la production finalisée.

Les étapes clés du suivi de production industrielle

Une stratégie de suivi de production industrielle fiable et efficace repose sur un certain nombre de données. On parle de KPI, pour Key Production Indicators. Comment les collecter ? En adoptant quelques bonnes pratiques, et en déployant des outils dédiés à la surveillance et la gestion des opérations de fabrication.

Étape 1 : sélectionner les indicateurs pertinents

Les KPI reflètent vos objectifs. Ils doivent avoir une réelle utilité à court et moyen terme. Vous avez donc tout intérêt à définir précisément les données que vous devez mesurer, suivre et contrôler en temps réel.

 

Parmi les paramètres à prendre en compte :

  • vos objectifs de production (nombre de pièces, qualité, etc.),
  • la maintenance nécessaire (à quelle fréquence, sur combien de machines, après combien d’utilisations, etc.),
  • les goulots d’étranglement sur la ligne de production.

Étape 2 : collecter et traiter les données

À son tour, une collecte de données efficace repose sur la création et le paramétrage d’une base durable et fonctionnelle. L’enjeu : une compilation et un stockage pratiques, précis et fiables.

 

D’où la pertinence de la mise en place de capteurs analogiques (par exemple, des sondes de température), voire de l’IoT (Internet of Things). Mais attention ! Cela n’exclut pas la nécessité de pouvoir vérifier l’exactitude des données sur site en cas de besoin.

Étape 3 : analyser les données et agir en conséquence

Une fois les données compilées et analysées, vous pouvez obtenir des réponses concrètes aux questions que vous vous posez vis-à-vis de votre production… C’est aussi cette observation qui vous permet de prendre les mesures nécessaires pour ajuster vos processus en cas de besoin. Et c’est là tout le cœur de la stratégie de suivi.

 

La gamme de solutions CAO, FAO, ERP TopSolid

L’automatisation au service du suivi de production industrielle

De la frilosité à la conviction, les machines, les intelligences artificielles et les robots collaboratifs sont devenus les alliés des travailleurs sur les lignes de production. À l’aube de l’industrie 5.0, l’automatisation semble donc s’imposer comme une évidence pour rester productif et compétitif.

Les capteurs de surveillance en temps réel

Les capteurs de surveillance en temps réel peuvent mesurer précisément des données variables. Ils sont utiles pour le suivi des performances, vibrations, variations de températures, etc.

La précision des capteurs de surveillance est telle qu’elle permet de détecter des anomalies ou des signes de défaillance imminente. Ce qui favorise votre réactivité afin d’éviter les temps d’arrêt.

Les outils de localisation

Les balises Bluetooth et les produits dotés de la technologie RFID (identification par radiofréquence) peuvent servir à suivre le mouvement des matériaux et/ou produits au fil de la production. En bout de chaîne, ces outils de localisation facilitent la gestion et l’optimisation des stocks, des flux de travail et des temps d’attente.

L’IoT (internet des objets)

L’utilisation de certains objets connectés peut aussi vous permettre de collecter automatiquement des données sur les performances de vos lignes : consommation d’énergie, niveaux de production, etc. Toutes ces données peuvent même être centralisées sur un système (votre tableau de bord, par exemple), pour une analyse en temps réel et une prise de décision rapide et efficace.

Les algorithmes d’analyse avancée

Les algorithmes d’analyse avancée se parent d’un atout majeur. Les données scrutées permettent en effet d’anticiper les défaillances, et donc de planifier la maintenance des machines avant la survenue d’une panne.

Les applications de réalité augmentée (AR)

La réalité augmentée s’accompagne de l’utilisation d’outils tels que des lunettes AR ou des dispositifs mobiles. Et ce, pour améliorer deux volets indispensables : l’interaction durant la formation des opérateurs et la précision du service de support technique à distance – grâce à une visualisation plus concrète des manipulations à effectuer.

La blockchain

Enfin, la blockchain consiste à enregistrer chaque étape de production de manière sécurisée. Ce processus garantit la traçabilité, la transparence, l’authenticité et la conformité réglementaire des produits et de leur processus de fabrication.

Innovez en matière de suivi de production industrielle avec TopSolid’Erp

TopSolid’Erp est une solution ERP complète pour la gestion de vos flux, quel que soit le mode de fonctionnement – à la commande, à l’affaire ou sur prévisions. Garante de votre agilité, elle permet de centraliser et traiter, avec fiabilité et précision, toutes les données issues de votre suivi de production.

 

 

La transformation numérique est la clé pour un gain de temps et une réactivité sans faille de bout en bout. Et si les outils de TOPSOLID SAS facilitaient votre démarche en ce sens ? Contactez-nous !

 

Machines spéciales : piliers de l’innovation dans l’industrie 4.0

Machines spéciales : piliers de l’innovation dans l’industrie 4.0

L’industrie 4.0, ou quatrième révolution industrielle, réinvente la production en conciliant technologies connectées et intelligence artificielle aux modes de fabrication et de conception plus classiques. La machine-outil fait ainsi une place aux machines spéciales pour répondre à des besoins toujours plus spécifiques des entreprises de l’industrie. Mais qu’est-ce qu’une machine spéciale au juste ?

Machine spéciale et industrie 4.0 : définition et compréhension

Une machine spéciale, ou special-purpose machine en anglais, est une machine de production spécialement conçue pour répondre à des besoins bien spécifiques. Il s’agit donc d’une commande spéciale, créée sur mesure pour une production ou une tâche bien précise.

On les oppose aux machines-outils, plus classiques, qui sont créées pour répondre à une tâche générique et qui ne sont donc pas fabriquées sur mesure.

Les machines spéciales doivent généralement répondre à des besoins d’automatisation de fabrication, d’assemblage, de test ou encore de conditionnement. Pourquoi les associe-t-on à l’industrie 4.0 ? Parce qu’elles permettent justement de mettre à profit les nouvelles technologies pour gagner en efficacité, productivité et autonomie.

Comment sont utilisées les machines spéciales ?

Versatiles, les différentes machines spéciales peuvent agir sur un aspect précis ou sur l’ensemble d’une ligne de production, pour accomplir des tâches de façon autonome ou à l’aide d’un opérateur, ou sur des chaînes entièrement ou partiellement automatisées.

Différents secteurs d’activités industrielles sont ainsi concernés tel que l’aéronautique, l’automobile, la pharmaceutique, l’électronique, l’alimentaire…

Comment est conçue une machine spéciale ?

Une machine spéciale est le plus souvent fabriquée en exemplaire unique et est parfois même brandée à l’image de l’entreprise. Classiquement, ces machines sont conçues par l’intermédiaire d’un bureau d’études parfois même spécialisé dans l’industrie d’où émet la demande.

Les machines spéciales viennent alors répondre au cahier des charges de l’entreprise commanditaire, dans un souci d’optimisation technique, mais aussi économique.

Les bureaux d’études peuvent intervenir dès la phase de conception dudit cahier des charges pour accompagner la société dans sa rédaction ou simplement en prendre connaissance si celui-ci est suffisamment abouti.

S’en suit une phase d’études qui permet de sélectionner et de modéliser la solution la plus adaptée, ce qui peut s’accompagner de visites sur site pour estimer les différentes contraintes, qu’elles soient techniques ou spatiales.

La conception peut ensuite démarrer, que l’on parte d’une base existante ou que l’on décide de créer la machine de toutes pièces.

 

Les avantages des machines spéciales : innovation et adaptabilité

Intégration et évolutivité des machines spéciales

Leur conception sur mesure permet de les adapter parfaitement aux processus de production spécifiques de chaque entreprise, ce qui se traduit par une efficacité accrue et une optimisation des coûts.

La flexibilité et la capacité des machines spéciales à s’adapter à une grande variété de processus de production font d’elles des outils essentiels pour l’innovation, permettant aux entreprises de développer des produits et des procédés uniques.

C’est par ailleurs l’une des forces des machines spéciales : elles peuvent être adaptées si besoin, par exemple en cas d’évolution des produits traités ou si de nouvelles nécessités émergent, évitant ainsi de devoir investir dans de nouvelles installations.

Les procédés de pointe intégrées aux machines spéciales

Dans le contexte de l’industrie 4.0, les machines spéciales peuvent être couplées à des technologies innovantes, telles qu’une connexion à internet, l’implantation de l’intelligence artificielle, ou encore la robotique avancée et la vision industrielle.

Ces technologies permettent une plus grande possibilité d’automatisation, une connectivité améliorée et une prise de décision intelligente, contribuant ainsi à améliorer l’efficacité et la productivité des processus de production.

L’optimisation des coûts permise par les machines spéciales

 Les machines spéciales se révèlent être des atouts majeurs dans la réduction des coûts de production industrielle.

Leur conception sur mesure permet une optimisation de la production en automatisant les tâches répétitives et en réduisant les erreurs humaines, ce qui diminue les déchets et les rebuts.

 Leur flexibilité et leur adaptabilité permettent de répondre rapidement aux demandes du marché, tandis que les systèmes de surveillance intégrés assurent une maintenance préventive, réduisant ainsi les temps d’arrêt et les coûts associés.

De plus, leur conception compacte optimise l’utilisation de l’espace de production, contribuant ainsi à une utilisation plus efficace des ressources et à une réduction des coûts globaux de production.

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Les enjeux de la conception de machines spéciales

Accompagner les bureaux d’études dans la conception de machines spéciales

Permettre la conception d’un ensemble de plusieurs milliers de pièces, dans un temps raisonnable et donc avec des temps de réponse acceptables de la part du logiciel, est devenue une problématique centrale des bureaux d’études.

Les concepteurs de machines spéciales doivent tailler sur mesure des exemplaires souvent uniques de machines très complexes.

À partir du cahier des charges client, le concepteur doit faire face à plusieurs challenges : définir les épures fonctionnelles, décomposer son étude en sous-ensembles, gérer des composants standards de plusieurs fournisseurs, concevoir des châssis ou pièces spécifiques, simuler le fonctionnement de l’ensemble et produire un jeu de documents décrivant le fonctionnement de la machine. Il convient donc d’être bien accompagné !

Les bons logiciels pour la bonne machine

TopSolid, grâce à ses logiciels CAO, FAO et ERP, permet de répondre efficacement à ces besoins.

La modélisation d’une machine spéciale joue évidemment un rôle essentiel lors de sa conception. La CAO (conception assistée par ordinateur) du logiciel TopSolid’Design permet une modélisation qui aide l’entreprise à mieux collaborer avec ses clients, à améliorer leurs projets et à bien implanter les accessoires prévus pour chaque élément.

Le CFAO permet également d’exploiter ladite machine à son plein potentiel : les moindres difficultés de fabrication ou besoins d’adaptation sont rapidement détectées et corrigées, optimisant le temps et l’expertise de tous.

Vous avez besoin d’un accompagnement pour la création ou l’utilisation de vos machines spéciales ? Contactez nos experts !

Tôlerie : 5 outils pour démocratiser le secteur

Tôlerie : 5 outils pour démocratiser le secteur

Le secteur de la tôlerie fait face à de grands enjeux d’innovation et une concurrence très rude. Pour relever le défi de la compétitivité, les industriels du secteur doivent se doter d’outils extrêmement performants et fiables. Leur adoption transforme radicalement les processus de fabrication, et on peut les classer dans 5 grandes familles : les outils d’automatisation avancée, ceux qui permettent de gérer les innovations technologiques, les machines à commande numérique, les logiciels de CAO/FAO et enfin les robots industriels. Bien sûr, ils ne se contentent pas de répondre à des besoins de production rapide et de haute qualité. Ils contribuent également à renforcer l’attractivité du secteur pour le recrutement de talents, tout en offrant des solutions adaptées aux exigences de personnalisation et de conformité aux normes.

Le défi de la modernisation dans la tôlerie

Oui, la tôlerie est un secteur en constante évolution. Les industriels du secteur ont besoin de produire rapidement des pièces de haute qualité et souvent complexes. Mais la tôlerie est aussi une industrie qui peine à se moderniser, dans une conjoncture économique difficile. C’est pourtant un enjeu critique, pour affronter une concurrence mondiale, en particulier celle de pays où le coût de la main-d’œuvre est faible.

Pour demeurer compétitifs, les industriels de la tôlerie doivent intégrer des technologies de pointe et s’adapter aux besoins croissants de personnalisation des produits de leurs clients. Elles doivent aussi respecter des normes de qualité et de sécurité de plus en plus strictes. La transformation numérique et l’innovation technologique sont donc au cœur des stratégies pour relever ces défis.

 

Les enjeux d’attractivité et la réponse technologique

Disons-le aussi, la tôlerie n’attire pas particulièrement les talents. La faute à une perception (souvent erronée) de manque d’innovation dans le secteur. Cette image peu attrayante complique le recrutement de personnel qualifié, problème encore amplifié par des formations qui, en amont, peinent à attirer les jeunes vers cette branche.

Ce sont les équipements modernes qui apporteront une première réponse à ce défaut d’attractivité. Ils permettent, par exemple, d’automatiser les tâches et réduisent ainsi la pénibilité et la répétitivité du travail. Ils permettent également de mettre en avant l’innovation technologique du secteur. Les entreprises peuvent se démarquer et capter des candidats motivés par un environnement de travail moderne, mieux sécurisé et technologiquement avancé.

Comparaison entre outils traditionnels et modernes

Les outils traditionnels en tôlerie, comme les plieuses, cisailles, poinçonneuses non numérisées, rouleuses et fers à souder, sont réputés pour leur simplicité d’utilisation, leur faible coût et leur portabilité. Cependant, ils présentent plusieurs inconvénients comme un temps de production plus long, des limitations dans la conception et une précision moindre par rapport aux technologies modernes.

À l’inverse, les nouvelles technologies révolutionnent le secteur en améliorant significativement l’efficacité, la précision et la rapidité des processus de fabrication.

Les machines à commande numérique automatisent les opérations de découpe, poinçonnage, pliage et soudure. Elles permettent une production plus personnalisée et une meilleure optimisation des matériaux.

L’intégration de logiciels de conception assistée par ordinateur (CAO) et de fabrication assistée par ordinateur (FAO) simplifie la modélisation et la programmation des pièces.

L’utilisation de robots industriels pour la manipulation et l’assemblage des pièces offre une plus grande flexibilité et réduit les coûts de main-d’œuvre.

Les innovations marquantes dans la tôlerie moderne

  • Les dernières innovations dans le domaine de la tôlerie incluent des technologies révolutionnaires comme les machines de découpe laser à fibre optique, qui offrent une plus grande vitesse et une meilleure qualité de coupe, tout en étant plus économes en énergie.
  • Les systèmes de pliage automatiques, couplés à une programmation robotisée, augmentent l’efficacité et réduisent les coûts de production.
  • Les logiciels de simulation des processus de fabrication permettent de prévoir et d’optimiser les opérations avant leur exécution, réduisant ainsi les erreurs et les coûts associés.
  • L’utilisation croissante de la fabrication additive (impression 3D) ouvre de nouvelles possibilités pour produire des pièces métalliques complexes de manière plus rapide et moins coûteuse.

Enfin, les dispositifs de suivi en temps réel des opérations de tôlerie aident les fabricants à surveiller et à optimiser les performances de leurs machines, détectant les problèmes potentiels avant qu’ils ne deviennent critiques.

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L’importance des systèmes CFAO-ERP intégrés

Disposer d’un système CFAO-ERP intégré représente une avancée majeure pour une entreprise de tôlerie. Il assure une communication bidirectionnelle entre la conception/fabrication des pièces et la gestion du processus de fabrication. Ce système unique permet de mieux coordonner et communiquer les informations entre les différentes étapes de production, réduisant ainsi les erreurs et les retards.

Les avantages de l’intégration de ces deux systèmes sont multiples : une meilleure gestion de l’inventaire grâce à un suivi en temps réel des niveaux de stocks, une augmentation de la productivité et une réduction des coûts.

De plus, le suivi en temps réel de la rentabilité et la prise de décision rapide basée sur des données précises améliorent la satisfaction client. Cette intégration contribue également à une meilleure planification et coordination des opérations de production.

 

Les 5 outils et technologies clés pour la démocratisation du secteur

Pour démocratiser le secteur de la tôlerie, et disons-le, pour donner envie aux talents d’aller y travailler, 5 types d’outils sont essentiels.

  1. Les machines à commande numérique permettent d’automatiser les opérations de découpe, de poinçonnage de pliage et de soudure. Equipées d’options automatisées, certaines machines permettent également de travailler la nuit sans aucune intervention humaine.

  2. Les logiciels de CFAO tôlerie, qui accélèrent et précisent la conception de modèles 3D, optimisant ainsi la productivité.
  3. L’intégration de l’intelligence artificielle et de l’apprentissage automatique dans ces outils favorise une meilleure optimisation des processus et une anticipation proactive des problèmes.
  4. Les systèmes ERP (Enterprise Resource Planning), quant à eux, optimisent la planification, la coordination et le suivi de la production. L’intégration ERP-CFAO offre une productivité globale accrue.
  5. Enfin, les plateformes de collaboration en ligne facilitent un travail d’équipe efficace, accélérant les processus de conception et de fabrication et favorisant les prises de décision plus rapide.

 

Perspectives d’avenir pour les outils de tôlerie

Dans l’avenir, on peut s’attendre à une transition croissante vers des technologies plus avancées et automatisées dans le domaine de la tôlerie. La robotique et l’intelligence artificielle joueront un rôle de plus en plus central dans l’optimisation des processus de fabrication. Les machines à commande numérique deviendront plus sophistiquées, capables de réaliser des tâches complexes avec une précision accrue.

Les logiciels de CFAO et d’ERP suivront cette tendance, offrant des solutions toujours plus intégrées et performantes. L’évolution des matériaux utilisés dans la tôlerie pourrait également influencer le développement de nouvelles techniques de découpe et de formage. Par ailleurs, l’accent sur la durabilité et l’efficacité énergétique devrait également jouer un rôle dans l’évolution des outils de tôlerie.

 

L’offre distinctive de TOPSOLID pour la tôlerie

TopSolid se distingue dans le secteur de la tôlerie grâce à son intégration complète CFAO-ERP. Cette solution couvre toutes les étapes de la conception, de la fabrication et de la gestion grâce à une seule plateforme logicielle.

L’intégration des avancées technologiques des machines dans la FAO et l’automatisation des informations de l’ERP réduisent le temps de travail et augmentent la fiabilité des informations.

Les solutions TopSolid (TopSolid’Steel et TopSolid’Cut en particulier) proposent également des fonctionnalités de simulation avancées, réduisant le risque d’erreur.

La gestion des données de TopSolid permet une collaboration efficace entre les différents services impliqués dans le processus de fabrication. Cette intégration offre un gain de temps considérable et une fiabilité accrue, répondant aux besoins actuels et futurs du secteur de la tôlerie. Vous souhaitez en savoir plus ? Contactez-nous.

Conception 3D : quelles opportunités pour votre CFAO ?

Conception 3D : quelles opportunités pour votre CFAO ?

La 3D a réinventé la CAO et la CFAO. Dans un contexte industriel marqué par une compétition féroce et des consommateurs aux attentes toujours plus élevées, la conception 3D est devenue incontournable. Elle transcende les limites traditionnelles de la visualisation et de la fabrication, offrant aux ingénieurs et aux concepteurs une précision, une flexibilité et une efficacité sans précédent. Dans cet article, nous explorons comment cette technologie transforme la CAO et la CFAO, et comment des entreprises innovantes comme TOPSOLID sont à la pointe de cette révolution.

Conception 3D : une nouvelle ère s’ouvre

Conception 3D : qu’est-ce que c’est ?

Une petite définition avant tout… La conception 3D est une technologie qui permet de créer des modèles tridimensionnels numériques détaillés d’un objet ou d’une structure. Elle se distingue de la conception 2D traditionnelle par sa capacité à offrir une visualisation complète et détaillée, facilitant ainsi la compréhension et l’interaction avec le modèle. Par exemple, dans l’industrie automobile, la conception 3D permet aux ingénieurs de créer un modèle numérique complet d’une voiture, offrant la possibilité de visualiser le véhicule sous tous les angles, de tester virtuellement sa performance et de détecter d’éventuels défauts avant même la production du premier prototype.

Comment c’était avant ?

Avant l’avènement de la conception 3D, qui a vraiment commencé à prendre son essor dans les années 1980, les ingénieurs et les concepteurs dépendaient principalement des dessins 2D et des plans pour créer et visualiser des produits. Cette méthode présentait plusieurs inconvénients. Par exemple, dans l’industrie aéronautique, la création d’un nouvel avion impliquait des milliers de plans 2D, rendant le processus de conception long et complexe. Chaque modification nécessitait une mise à jour manuelle de nombreux plans, augmentant les risques d’erreurs et d’incohérences. De plus, la visualisation en 2D limitait la capacité des concepteurs à prévoir et à résoudre les problèmes potentiels, engendrant ainsi des cycles de révision prolongés et coûteux.

Pourquoi la conception 3D révolutionne la CFAO ?

La transition vers la conception 3D a apporté des avantages spécifiques qui ne pouvaient être réalisés avec les méthodes 2D traditionnelles. Un des avantages majeurs est la visualisation tridimensionnelle réaliste des conceptions, permettant une analyse et une évaluation plus précises. Prenons l’exemple de la conception d’une turbine dans l’industrie énergétique. Avant, en 2D, les ingénieurs devaient extrapoler mentalement les dimensions et les interactions des composants à partir de dessins plats, ce qui pouvait entraîner des erreurs et des imprécisions. Avec la conception 3D, ils ont pu commencer à visualiser la turbine sous tous les angles, simuler son fonctionnement et tester virtuellement sa performance dans des conditions réelles, permettant ainsi d’identifier et de résoudre les problèmes avant la fabrication. Cela réduit non seulement les coûts et les délais de développement, mais améliore également la qualité et la fiabilité du produit final.

La conception 3D facilite également la communication et la collaboration entre les équipes multidisciplinaires. Les modèles 3D interactifs peuvent être facilement partagés et examinés, permettant à tous les intervenants, des concepteurs aux ingénieurs en passant par les clients, de comprendre et de contribuer au processus de conception. Dans l’exemple de la turbine, les ingénieurs mécaniques, électriques et de contrôle peuvent collaborer en temps réel sur un modèle 3D unifié, assurant une intégration et une optimisation efficaces de tous les composants et systèmes.

 

Conception 3D : quels avantages ?

Créer des produits personnalisés en un temps record

La conception 3D offre une flexibilité inégalée pour la personnalisation des produits. L’industrie de la chaussure illustre parfaitement ce potentiel. Les clients de Nike peuvent par exemple interagir avec des modèles de chaussures en 3D, ajustant les matériaux et les couleurs et visualisant le produit final sous tous les angles. L’industrie automobile permet également ce type de configuration par le client final. Cela enrichit l’expérience client et optimise le processus de production. L’utilisation d’outils spécialisés comme TopSolid’Design, dont nous parlerons plus en détail plus tard, facilite ce processus.

Améliorer la qualité et détecter des erreurs potentielles avant de passer en production

La capacité à identifier les erreurs avant la phase de production est un autre avantage majeur de la conception 3D. Portes, fenêtres, escaliers, balcons… Pour une entreprise spécialisée dans la construction métallique, par exemple, la visualisation 3D permet non seulement de présenter clairement aux clients le projet envisagé, mais également de s’assurer d’une conception optimale avant de passer en production.  Des outils comme TopSolid’Steel peuvent être particulièrement utiles dans ce contexte, pour tout le secteur de la métallerie.

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Réduire les cycles de développement

Dans le domaine de l’automobile, la conception 3D est un outil précieux pour accélérer le développement. Tesla se distingue par l’utilisation de simulations 3D pour tester et affiner la conception de ses voitures électriques. Les modifications en temps réel et les tests immédiats réduisent considérablement le temps et les coûts associés au développement.

Améliorer la communication interne et externe

Des entreprises renommées dans l’industrie de la construction utilisent la conception 3D pour transformer la communication des idées complexes. Les architectes créent des modèles 3D détaillés des bâtiments qui sont ensuite partagés et visualisés par les clients et les entrepreneurs, facilitant ainsi la compréhension et la collaboration. TopSolid’Virtual offre également des solutions innovantes pour une visualisation et une interaction immersives avec les modèles 3D.

Explorons plus en détail comment des outils spécifiques comme TopSolid Integrated Digital Factory peuvent amplifier ces avantages…

 

Avec TOPSOLID, la conception 3D n’a jamais été aussi facile

TopSolid’Design et TopSolid’Steel

La modélisation 3D est révolutionnée par des outils comme TopSolid’Design et TopSolid’Steel. TopSolid’Design est spécialement conçu pour faciliter la création de modèles 3D complexes et détaillés, rendant le processus de conception plus intuitif et efficace. Dans le même esprit, TopSolid’Steel est un atout précieux pour les professionnels de la construction métallique, offrant des fonctionnalités spécialisées pour la conception, la visualisation et l’analyse des structures métalliques.

Ces outils sont non seulement puissants mais aussi conviviaux, permettant aux ingénieurs et aux concepteurs de tous niveaux de compétence de transformer leurs idées en produits innovants et de haute qualité. Ils facilitent la visualisation en temps réel, la simulation et l’analyse, assurant que chaque aspect de la conception est optimisé pour la performance, la sécurité et l’efficacité.

TopSolid’Virtual

L’innovation ne s’arrête pas là. TopSolid’Virtual emmène la conception 3D à un niveau supérieur, offrant une expérience immersive qui permet aux utilisateurs d’explorer et d’interagir avec leurs modèles en temps réel. Cet outil est particulièrement utile pour la présentation des conceptions aux clients et aux parties prenantes, permettant une visualisation 3D détaillée et interactive qui facilite la compréhension et la collaboration. Comme toutes les solutions TopSolid, TopSolid’Virtual fait partie de la TopSolid Integrated Digital Factory, une suite de logiciels intégrés, conçus pour relever les challenges de l’industrie 4.0.

Nouveauté 2023 : TOPSOLID s’associe à 3Dconnexion et Adobe Substance 3D

En début d’année 2023, TOPSOLID a franchi une étape majeure, en renforçant ses capacités 3D grâce aux partenariats avec 3Dconnexion et Adobe Substance 3D.

TOPSOLID a intégré Adobe Substance 3D à sa suite de logiciels, offrant aux utilisateurs l’accès à des millions de textures paramétriques pour produire rapidement des images d’une qualité exceptionnelle. Les concepteurs peuvent créer des matériaux à partir d’une simple image, importer et augmenter des matériaux scannés, et les lire directement dans TopSolid pour un feedback visuel immédiat. Cette innovation améliore considérablement le réalisme et la qualité des modèles 3D, ouvrant la voie à des possibilités de conception et de visualisation sans précédent.

 

Avec des outils comme TopSolid’Design, TopSolid’Steel, et TopSolid’Virtual, tous intégrés à la TopSolid Integrated Digital Factory, TOPSOLID redéfinit les normes de la conception 3D. Les entreprises équipées de ces technologies mettent toutes les chances de leurs côtés pour transformer leurs idées en produits innovants, efficaces et de haute qualité, marquant ainsi le début d’une nouvelle ère dans le monde de la CFAO.

Vous souhaitez plus d’informations ? Contactez-nous !

Industrie : 5 clés pour diminuer les temps d’arrêt dans l’atelier

Industrie : 5 clés pour diminuer les temps d’arrêt dans l’atelier

Pour répondre aux enjeux de rentabilité de l’industrie 4.0, le secteur industriel doit sans cesse traquer les facteurs susceptibles d’impacter l’efficacité et la compétitivité.  A ce titre, diminuer les temps d’arrêt en atelier représente une mission de premier ordre. Les temps d’arrêt sont en effet très pénalisants pour la productivité et générateurs de pertes de capacités potentiellement importantes. Voici 5 clés pour réduire ce fléau sur les lignes de production.

Temps d’arrêt : un défi pour l’industrie

Les temps d’arrêt en atelier correspondent à toute interruption de la production (maintenance et gestion de production comprises), susceptible de mettre en péril la productivité de l’entreprise. Ils revêtent différentes natures.

Certains temps d’arrêt planifiés sur la ligne de production, sont destinés à la mise en service, à l’entretien et au contrôle du moyen de production, ainsi qu’au changement des outils. D’autres temps d’arrêt sont induits par des problématiques organisationnelles (affectation des ressources, défaut d’énergie, pièce défaillante, cadence insuffisante, marche à vide, ou encore une gestion trop approximative des stocks). Enfin, les temps d’arrêt peuvent être également propres au moyen de production. Il s’agit, dans ce cas, de pannes liées à un dysfonctionnement d’ordre mécanique ou d’arrêts d’exploitation, dus par exemple à une erreur humaine ou un problème de qualité (défauts et rejets de production).

Très impactants pour l’activité, ces derniers mobilisent un temps improductif pour déterminer leur origine et remettre en route la ligne de production. S’y ajoute en cascade la hausse des non-conformités et des non-valeurs ajoutées. Résultat : les délais de livraison s’allongent et retardent la facturation ainsi que le paiement.

Les pertes s’additionnent, la productivité de l’atelier ralentit, le stress augmente et c’est la performance de l’usine qui est menacée. Sans parler d’une confiance amoindrie de la part du client et du coup de canif à la réputation ! Question stratégie de rentabilité, on a vu mieux.

Il existe heureusement des leviers pour répondre efficacement à l’enjeu de diminution des temps d’arrêt.

Lire aussi – Comment améliorer sa productivité grâce à un logiciel de CFAO ?

 

Temps d’arrêt industriels : 5 clés pour les limiter

1.      Documenter les raisons des temps d’arrêts

Pour limiter les temps d’arrêt, la première étape consiste à en connaître les raisons. Aussi, il est du ressort de l’opérateur d’inventorier les informations liées aux pannes et dysfonctionnements sur sa machine, et de les communiquer au service maintenance.

Il va sans dire que la digitalisation de ce processus accélère la déclaration des incidents de production et leur résolution. Au moyen d’applications de surveillance des machines, l’opérateur détecte les raisons des arrêts à la source et envoie l’ensemble des informations depuis son poste. Les équipes d’intervention disposent d’une visibilité sur les temps d’arrêt des machines et équipements de l’usine toute entière. Une meilleure réactivité qui améliore le flux de travail.

Cette fluidification de la documentation n’a cependant de sens que si elle conduit à terme, à la prévention de la problématique « temps d’arrêt ».

2.      Monitorer ses machines grâce à l’IIOT

Dans cette logique, l’IIOT (Internet des Objets Industriels) associé à des capteurs connectés devient un incontournable dans le contexte d’industrie 4.0. La raison ? La collecte et l’analyse de données de masse en temps réel. En effet, de nombreux facteurs techniques, humains, organisationnels et contextuels contribuent aux temps d’arrêt. Et une vue d’ensemble est nécessaire.

Grâce à l’IIOT, il est possible de connaître à tout moment le statut des équipements ou des machines pour mettre en place des mesures permettant d’éviter les temps d’arrêts. La disponibilité de l’outil de production est ainsi assurée.

A ce titre, le principe de maintenance préventive utilise les données (historique de maintenance, type d’opération effectuée et fréquence) issues des objets industriels connectés pour définir les critères selon lesquels une action de maintenance est nécessaire avant une panne ou un dysfonctionnement.

Cette démarche de surveillance continue et proactive permet donc de mieux piloter la réduction des temps d’arrêt, mais aussi de prolonger la durée de vie des équipements et des machines.

Lire aussi – Industrie mécanique : 5 bonnes raisons d’amorcer un processus de transition numérique

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3.      S’appuyer sur les bons indicateurs de performance industrielle

Pour optimiser l’efficacité du système de production, savoir quantifier les pertes relatives aux temps d’arrêts est essentiel. A ce titre, le calcul et le suivi d’indicateurs de performance sur une base temps se révèlent d’indispensables atouts… à condition de disposer d’informations fiables. Aussi, un outil digital et des tableaux de bord pertinents constituent un pré-requis pour garantir la fiabilité et la traçabilité des données.

Parce qu’il est basé sur les trois ratios fondamentaux de la production (qualité, performance et disponibilité), le TRS (Taux de Rendement Synthétique) est largement utilisé dans le secteur industriel. Cet indicateur correspond au rapport entre la production réelle (nombre de pièces valables produites sur une période donnée) et la production maximale théorique (nombre total de pièces produites durant cette période). Plus le taux est haut, plus les performances sont élevées.

Le TRS permet de suivre le taux d’utilisation et mesurer la capacité de production d’une machine en calculant les temps d’arrêt et en identifiant leurs origines selon leur nature. Les actions mélioratives sont donc ciblées sur les facteurs impactant l’unité de production tels que la maintenance, les suivis des commandes, la gestion des stocks ou encore le management.

Améliorer le TRS concoure donc à l’augmentation de la productivité d’un atelier et même à la performance de toute l’usine.

4.      Assurer une formation sans faille des opérateurs

Méconnaissance des machines, mauvaise interprétation des instructions de travail, manque de précision dans l’exécution des tâches… autant de sources d’erreurs propices aux temps d’arrêt. Et si la formation des opérateurs laissait à désirer ?

Pour éviter les erreurs humaines à la source, il est important de fournir des modes opératoires clairs, standardisés et adaptés aux opérateurs. Et ceci, pour chaque tâche et chaque machine. Par ailleurs, il est crucial d’assurer une formation permettant à chacun de réaliser la norme de travail attendue en une seule fois, afin d’éviter pertes de temps et autres gaspillages.

En ce sens, la digitalisation des supports de formation et de communication associée à une démarche Lean, contribue à assurer un flux de travail ininterrompu. Elle permet une meilleure accessibilité à l’information (instructions de travail, mises à jour, retours d’expérience…) et en favorise la transmission. De plus, les échanges et l’interaction sont encouragés.

Un principe de l’amélioration continue qui contribue à une nette réduction des temps d’arrêts et à la hausse de l’efficacité !

Lire aussi – Industrie mécanique : comment collaborer plus efficacement au sein de l’atelier ?

5.      S’équiper des meilleures solutions digitales

Plusieurs outils digitaux peuvent contribuer à diminuer les temps d’arrêt.

Avec TopSolid’Cam Operator, les opérateurs machine ont par exemple la possibilité de faire des modifications au pied de la machine, pour ajuster le programme d’usinage réalisé préalablement par le bureau des méthodes. Dans certains cas, cela permet d’empêcher des temps d’arrêt machine et d’améliorer la programmation de façon continue, grâce au feedback des modifications remontées au bureau de programmation.

Pour toutes les entreprises amenées à travailler sur des pièces théoriques dont la variation géométrique oblige les opérateurs à faire des ajustements de programme au pied de la machine, TopSolid’Cam Operator est un allié indispensable. Et cela est aussi vrai pour les conditions de coupe et les choix d’outil : il devient possible de passer de la théorie à la pratique sans avoir à refaire tout le programme. Grâce à cette solution d’ajustement des programmes, les opérateurs gagnent en autonomie et ne sont plus contraints de repasser par le bureau de programmation, souvent surchargé et peu disponible.

Intégré au PDM, ce logiciel de pointe permet notamment de visualiser les gammes et de sauvegarder les modifications en tant que révisions, sans altérer la gamme originale. La solution facilite en outre le changement d’une condition de coupe, le remplacement d’un outil, ou la modification d’une prise de passe. Par ailleurs les fonctions de simulation permettent autant de modifications que nécessaire ainsi que le déroulé intégral d’un programme. Elles intègrent également la vérification de l’enlèvement de matière, évitent les risques de collisions coûteuses ou l’usinage d’une mauvaise révision de pièce… des possibilités multiples au pied de la machine !

Outre ses fonctionnalités ultraperformantes, le logiciel représente un véritable catalyseur de communication qui favorise la collaboration entre les programmeurs et les opérateurs. Il contribue ainsi à une meilleure cohérence de l’activité au sein de l’atelier.

Réduction des temps de préparation et des délais de livraison, hausse de l’efficacité sur la ligne de production, meilleures compétences des opérateurs… Les bénéfices résultant de l’utilisation de TopSolid’Cam Operator constituent de puissants leviers pour viser le taux zéro de temps d’arrêt. Une voie royale vers l’optimisation de la productivité et de la qualité ! Vous souhaitez en savoir plus ? Contactez-nous !

La Révolution du Décolletage : Précision, Innovation et Solutions d’Usinage Avancées

La Révolution du Décolletage : Précision, Innovation et Solutions d’Usinage Avancées

Le décolletage, une technique d’usinage née dans l’industrie horlogère, s’est imposé comme un pilier de la fabrication de précision. Grâce à l’évolution technologique, cette méthode permet aujourd’hui de produire des pièces mécaniques extrêmement précises, utilisées dans divers secteurs, tels que l’automobile, l’électroménager, et l’électronique. Dans cet article, nous plongerons au cœur de cette technique fascinante et de son évolution vers la numérisation, en mettant un accent particulier sur TopSolid’Cam SwissTurn, une fonctionnalité révolutionnaire.

Définition et Histoire

Le décolletage désigne l’usinage de pièces de petite dimension avec une précision pouvant atteindre le millième de millimètre. Originellement développé pour répondre aux besoins de l’industrie horlogère, il a su évoluer et s’adapter aux exigences de précision et de productivité d’autres industries.

Technologie et Évolution

Les machines de décolletage modernes, équipées de commandes numériques et capables de réaliser une multitude d’opérations comme le tournage, le fraisage, ou le perçage, témoignent de l’évolution spectaculaire de cette technique. La numérisation a permis de réduire les temps de changement de série et de fabriquer des pièces toujours plus complexes.

 

Enjeux et Solutions Logicielles

Face aux défis posés par la complexité des machines et la nécessité d’optimiser les temps d’usinage, l’importance d’une solution logicielle adaptée est indéniable. TopSolid’Cam SwissTurn se présente comme une révolution, offrant précision, flexibilité, et une intégration complète à la plateforme TopSolid. Cette solution facilite la gestion des embarreurs, optimise les temps de cycle et propose une synchronisation multicanaux, assurant une productivité maximale.

 

Avantages de TopSolid’Cam SwissTurn :

  • Précision et Flexibilité : Adaptation à diverses configurations de machines grâce à une prise en charge illimitée d’axes et de canaux.
  • Intégration et Gestion Avancée : Une intégration complète à TopSolid, permettant une gestion efficace du brut et des données.
  • Optimisation des Temps Copeaux : Technologie avancée pour maximiser la productivité et réduire les temps de cycle.
  • Synchronisation Multicanaux : Utilisation optimisée des machines multicanaux, évitant les conflits et maximisant le rendement.

 

Rendez-vous au SIMODEC !

Le salon SIMODEC, qui se tiendra du 4 au 8 mars à La Roche-sur-Foron, est l’opportunité idéale pour découvrir les performances exceptionnelles de TopSolid’Cam SwissTurn. Rendez-vous sur notre stand pour assister à des démonstrations en direct qui permettront de voir en action la précision et l’efficacité de SwissTurn. C’est un rendez-vous incontournable pour tous ceux qui cherchent à optimiser leurs processus de décolletage et à rester à la pointe de la technologie.

 

La technique de décolletage, essentielle pour la production de pièces mécaniques de haute précision, a grandement bénéficié de l’innovation technologique et de l’avènement de solutions logicielles comme TopSolid’Cam SwissTurn. Cette combinaison de précision, flexibilité, et optimisation fait du décolletage un domaine en constante évolution, prêt à répondre aux défis de l’industrie moderne.