TopSolid’Mold : maîtriser la conception d’outillage moule de A à Z

TopSolid’Mold : maîtriser la conception d’outillage moule de A à Z

2 Oct 2025 | CAO, CFAO

L’industrie du moulage plastique se complexifie d’année en année. En effet, les pièces à mouler intègrent désormais des contraintes à plusieurs niveaux : géométries sophistiquées, fonctions multiples, délais serrés, etc. Cette montée en complexité expose les limites des logiciels de CAO généralistes traditionnels, qui peinent à répondre aux exigences spécifiques du métier.

Face à ces défis, TopSolid’Mold se positionne comme une solution métier intégrée, spécialement conçue pour les professionnels de l’outillage. Comment cette plateforme dédiée permet-elle d’optimiser l’ensemble du processus de production, de la modélisation à la fabrication ? Réponses.

Pourquoi la conception de moules nécessite une solution métier dédiée

L’utilisation de solutions généralistes pour le développement d’outillages est source d’inefficacités critiques, qui impactent directement la rentabilité des projets. Les équipes sont ainsi confrontées à de nombreux allers-retours impliquant toutes les parties prenantes (concepteurs, ingénieurs injection, fabricants) pour valider différentes étapes.

À son tour, cette fragmentation du processus multiplie les risques d’erreurs et allonge considérablement les délais de livraison. D’une part, les données techniques se perdent dans les transitions entre logiciels, obligeant les équipes à ressaisir les informations. D’autre part, l’automatisation des tâches répétitives reste limitée et concentre les ressources expertes sur des activités rébarbatives et à faible valeur ajoutée.

Les problématiques techniques sont par ailleurs particulièrement sensibles :

  • anticipation des lignes de plan de joint,
  • gestion des dépouilles et contre-dépouilles,
  • application correcte des facteurs de retrait selon les matériaux plastiques utilisés.

Sans outils dédiés, ces paramètres critiques sont souvent traités manuellement, créant des zones de vulnérabilité dans le processus de conception.

Enfin, sans système de gestion des données produit (PDM) intégré, la gestion documentaire et le suivi des versions deviennent problématiques. C’est d’autant plus vrai sur les projets complexes, qui impliquent plusieurs intervenants.

Lire aussi – TopSolid, force motrice de l’entreprise autrichienne high-tech Hirschmann Automotive

TopSolid’Mold : un environnement complet pour concevoir, simuler et documenter vos moules

Une plateforme CAO ouverte et robuste

En s’appuyant sur TopSolid’Design, TopSolid’Mold bénéficie d’un modeleur solide et d’une bibliothèque de modélisation enrichie. La solution intègre nativement la plupart des formats CAO du marché ainsi que les formats neutres (Catia v4 et v5-6, Creo, NX, Solidworks, PArasolid, STEP, IGES, etc.).

Face à leur complexité croissante, l’outil propose aussi des fonctionnalités avancées de vérification et de nettoyage des géométries importées. Et ce, afin de garantir la qualité des données d’entrée et d’optimiser les temps de traitement lors de la conception des moules.

Des outils spécifiques au métier pour l’outillage plastique

TopSolid’Mold est un environnement dédié qui accélère la création de l’outillage. La solution se pare de plusieurs fonctionnalités clés :

  • Analyse automatique des dépouilles, contre-dépouilles et épaisseurs de parois.
  • Prise en compte des facteurs de retrait en fonction des données matières saisies.
  • Identification des lignes de plan de joint grâce à un assistant guidé par les règles de démoulage.
  • Création et des surfaces de plan de joint pour générer les blocs empreintes et les blocs rapportés.
  • Intégration de carcasses standardisées ou personnalisées, posées et définies automatiquement.
  • Création de circuits de régulation performants, avec insertion automatique des composants et détection des collisions.
  • Définition et calcul précis des mouvements : doigts, tiroirs, cales montantes.
  • Implantation, détrompage et limitation automatique des éjecteurs.

Une anticipation optimale grâce à la simulation cinématique et à l’analyse rhéologique

TopSolid’Mold propose aussi une visualisation complète du fonctionnement des moules pour simuler leur prise en main (ouverture, fermeture, doigts démoulage, gestion de retard à l’ouverture, cales montantes, engrenages et crémaillères pour les moules à dévissage, batteries d’éjection, etc.). Cette approche permet de détecter les collisions potentielles avant de lancer la production.

Pour ce qui est de l’analyse rhéologique, la solution offre deux niveaux :

  1. TopSolid’PlasticFlow, totalement intégré pour un premier niveau d’analyse ;
  2. La suite SimconⓇ, une interface dédiée pour des analyses plus poussées.

Ces deux outils permettent à leur tour d’anticiper les défauts liés à l’injection plastique, et d’optimiser ainsi les cycles de production.

Lire aussi – Réduisez vos temps de conception moule grâce à la simulation

Des composants intelligents et des procédés automatisés

TopSolid’Mold intègre les bibliothèques de composants standards de la plupart des principaux fournisseurs : Hasco, Meusburger, Rabourdin, DME Europe, FCPK, Pedrotti, Polimold, MDL, Fibro, PCS, Progessive, DME Inch, Futaba ou encore Misumi.

Aussi, les composants intelligents de la solution réalisent automatiquement les opérations d’usinage nécessaires à leur implantation. L’intention : créer des procédés directement exploitables en usinage par TopSolid’Cam.

Un dossier de production complet et automatisé

Côté mise en production, TopSolid’Mold génère automatiquement tous les documents nécessaires à la mise en production :

  • mise en plan complète et détaillée (vue outillage spécifique, plan de détails cotés et tolérancés, etc.),
  • nomenclatures détaillées (pièces à usiner, composants à acheter, découpes pour les éjecteurs).

TopSolid’Electrode complète cette offre en assistant les utilisateurs dans la création des électrodes nécessaires à la production des parties moulantes de l’outillage. La couverture de cet outil est complète, allant de l’isolation des zones à éroder à la mise en plan automatisée en passant par l’ajout de points de contrôle pour le département de métrologie.

Un PDM intégré pour fiabiliser et sécuriser vos projets

Enfin, l’intégration native de TopSolid’Mold avec TopSolid’Pdm offre une interface utilisateur unique. Cette compatibilité permet d’améliorer la collaboration intersites et interéquipes et de réduire les risques d’erreurs de conception et d’industrialisation.

En ce qui concerne la synchronisation, elle est également assurée. Le système gère en effet les révisions de tous les documents, sécurise l’accès aux données et trace les modifications. Pour plus de praticité, il rend également possible le filtrage de la recherche par métadonnées, par références et par cas d’emploi.

Quels bénéfices pour vos projets de moulage ?

TopSolid’Mold génère une réduction significative des temps de conception et de modification grâce à l’automatisation des tâches répétitives, à la fluidité des échanges entre les différentes phases des projets, et à la fiabilisation de ces derniers.

Cette fiabilisation se traduit par la réduction des oublis et des non-conformités en fabrication. Une prouesse rendue possible par l’approche métier intégrée dans la solution.

En parallèle, côté utilisateurs et parties prenantes, la collaboration est largement améliorée grâce à une interface unique et au partage de données. Ainsi, les ressources expertes peuvent se concentrer sur leur cœur de métier, les tâches dites à faible valeur ajoutée étant désormais automatisées.

Enfin, la traçabilité complète des projets, de la modélisation au plan papier, garantit la maîtrise de la documentation et facilite les modifications ultérieures, voire la capitalisation sur les projets futurs.

Bien plus qu’une simple adaptation de CAO généraliste au moulage, TopSolid’Mold est une solution métier développée pour apporter une réponse complète à des exigences spécifiques de performance. Elle permet de traiter des projets complexes avec toute la rigueur, l’efficacité et la sécurité exigées par le marché actuel.

En transformant les contraintes techniques en avantages concurrentiels, l’outil constitue ainsi un levier stratégique de qualité et de rentabilité pour les bureaux d’études aussi bien que pour les fabricants.

Vous vous interrogez sur le potentiel de TopSolid’Mold pour accélérer vos conceptions de moules et renforcer la qualité de vos projets ? Contactez nos équipes pour une démonstration.

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TopSolid’Cut : la CFAO pour une fabrication tôlerie maîtrisée

TopSolid’Cut : la CFAO pour une fabrication tôlerie maîtrisée

10 Sep 2025 | CFAO, Général

C’est un fait : l’industrie est de plus en plus exigeante en matière de délais et de complexité des projets. Pourtant, la main-d’œuvre qualifiée se fait malheureusement de plus en plus rare. C’est pour relever ces défis et répondre aux enjeux de façon pérenne que TopSolid’Cut a été conçu. L’outil s’inscrit comme un levier de transformation numérique pour les entreprises de tôlerie. Découverte.

Tôlerie et outil CFAO spécialisé : pour quoi faire ?

Si chaque projet est unique, les processus, eux, peuvent varier d’un client à l’autre. Une diversité qui place les entreprises de tôlerie face à un obstacle majeur : la multiplication des formats de fichiers clients (PDF, DXF, STEP, etc.). Pour corser la difficulté de l’exercice, ces supports arrivent souvent incomplets ou mal renseignés, obligeant les équipes techniques à effectuer des retouches et des adaptations manuelles qui, au-delà de leur caractère chronophage, représentent un risque d’erreur élevé.

Cette problématique s’accompagne d’une difficulté croissante à assurer la continuité numérique entre la conception et la fabrication des pièces. Or, les ruptures dans la chaîne numérique génèrent des pertes de temps considérables et des risques de non-conformité, d’autant plus préjudiciables que le secteur exige un haut niveau de précision.

Enfin, malgré le caractère sur-mesure de nombreuses productions, les entreprises expriment un besoin légitime de standardiser leurs gammes et de capitaliser leur savoir-faire. Cette standardisation a deux avantages : l’optimisation des processus, et la réduction de la dépendance aux compétences individuelles – alors que le secteur fait face à une pénurie de main-d’œuvre qualifiée.

Lire aussi – Professionnels de la tôlerie : quelles solutions mettre en place pour rester compétitifs ?

TopSolid’Cut : une CFAO métier conçue pour la tôlerie industrielle

Une chaîne numérique complète, de la conception à la découpe

TopSolid’Cut propose un environnement unifié qui accompagne l’ensemble du processus de fabrication tôlerie : conception, mise à plat, imbrication et découpe s’enchaînent dans un flux numérique continu. Cette approche intégrée élimine les ruptures traditionnelles entre les différentes étapes, source de perte de temps et d’erreurs.

La récupération intelligente des fichiers clients transforme une contrainte récurrente en atout opérationnel. La couture automatique reconstitue les géométries fragmentées, tandis que la conversion en tôle par reconnaissance d’épaisseur traite les données d’entrée de manière autonome. L’identification automatique des plis et déformations complète ce dispositif, permettant aux opérateurs de se concentrer sur les tâches à valeur ajoutée.

Pour ce qui est de l’interface, pensée pour les opérateurs terrain, elle privilégie l’intuitivité sans sacrifier la richesse fonctionnelle. Les post-processeurs personnalisables assurent d’ailleurs une intégration directe avec l’ensemble des machines de découpe ou de poinçonnage de l’atelier, gage de compatibilité avec vos équipements existants et futurs.

Flexibilité dans le traitement des fichiers et la conception

Si la diversité des formats de fichiers clients constitue un frein majeur, TopSolid’Cut rectifie le tir. Et pour cause, la solution prend en charge nativement les formats neutres et propriétaires couramment utilisés : DXF, STEP, IGES, Parasolid… Cette compatibilité étendue élimine les contraintes de format et assure une intégration harmonieuse avec l’écosystème logiciel de vos clients et partenaires.

Côté conception, la création de tôles à partir de surfaces simples ou complexes s’adapte à tous les cas de figure, qu’il s’agisse de pièces issues de systèmes tiers ou conçues directement dans l’environnement TopSolid. La mise à plat, solide et filaire, maintient l’associativité avec les modèles 3D, préservant la cohérence des données lors des évolutions de conception.

Automatisation des tâches répétitives et fiabilisation des découpes

L’automatisation constitue le socle de l’efficacité industrielle moderne. TopSolid’Cut répond à cet enjeu par une approche globale qui couvre l’ensemble de la chaîne de fabrication, de la préparation des gammes au pilotage des machines.

Au cœur du processus, l’usinage automatique s’appuie sur la reconnaissance intelligente des outils spéciaux et l’utilisation de macros d’usinage personnalisables. Cette standardisation des pratiques améliore la reproductibilité des résultats tout en préservant la flexibilité nécessaire aux productions spécifiques. Dans la même logique, le dépliage automatique en rafales optimise la productivité sur les grandes séries, tandis que le recalcul automatique en cas de modification géométrique préserve l’intégrité des gammes de fabrication. Cette adaptabilité est capitale pour répondre aux exigences de flexibilité des productions industrielles modernes.

L’optimisation se poursuit au niveau de la préparation machine. Le montage de tourelles s’effectue automatiquement selon les règles métier définies ou utilise des bibliothèques prédéfinies pour minimiser les temps de changement d’outillage. Cette approche systémique se traduit également par la gestion automatisée des coupes complexes – refendage, coupe commune, cisaillage – selon des paramètres de production prédéfinis, réduisant drastiquement les interventions manuelles.

La maîtrise des contraintes de production trouve sa traduction concrète dans la gestion native des modes d’évacuation : micro-attaches, trappes, déchargeur… Cette prise en compte des contraintes de manutention optimise les temps de cycle tout en améliorant l’ergonomie des postes de travail. Parallèlement, l’imbrication bénéficie d’algorithmes sophistiqués de choix du meilleur placement, qui maximisent l’utilisation matière. Un levier d’économie directement mesurable sur les coûts de production.

Enfin, la capitalisation du savoir-faire s’opère par la réutilisation des gammes, transformant l’expertise individuelle en patrimoine collectif de l’entreprise. Cette approche systémique répond aux enjeux stratégiques de transmission des compétences dans un contexte de pénurie de main-d’œuvre qualifiée, garantissant la pérennité des performances industrielles.

Lire aussi – Tôlerie : 5 outils pour démocratiser le secteur

Quels bénéfices concrets pour votre entreprise de tôlerie ?

Au-delà des aspects techniques, TopSolid’Cut génère des gains opérationnels directement mesurables sur la performance industrielle. Ces bénéfices sont d’ailleurs nombreux :

  • réduction du temps de programmation jusqu’à 30 %,
  • diminution des rebuts grâce à la précision des trajectoires et aux validations automatiques,
  • centralisation des pièces à produire, le lancement optimisé en fabrication et l’anticipation des goulots d’étranglement côté machines,
  • élimination des risques d’erreur grâce à la création automatique des fiches atelier et des étiquettes,
  • meilleure traçabilité par le marquage automatique des pièces et la gestion rigoureuse des versions,
  • fluidité du pilotage de production grâce à l’intégration native avec les systèmes ERP,
  • ergonomie au service de la montée en compétence rapide des équipes.

En intégrant TopSolid’Cut dans votre processus de fabrication, vous actionnez un puissant levier de rentabilité. Car s’équiper d’un tel outil de CFAO pour la tôlerie, c’est poser la première couche pour créer un environnement de collaboration vertueux, aussi bien en interne qu’en externe. Résultat : des équipes plus performantes, une capacité plus élevée à prendre en charge des projets à géométrie variable, et des clients satisfaits.

Envie de découvrir le potentiel de TopSolid’Cut pour transformer votre production ? Nos conseillers techniques sont à votre disposition. Demandez une démo !

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Transformer l’artisanat et le travail du bois grâce aux logiciels de CFAO

Transformer l’artisanat et le travail du bois grâce aux logiciels de CFAO

12 Juin 2025 | Bois, CFAO

Si l’usinage est une technique essentielle au cœur du travail du bois, la technologie permet d’en préserver toute la précision… voire de l’affiner. D’où la pertinence de l’utilisation de logiciels de CFAO (Conception et fabrication assistée par ordinateur), qui embarquent l’artisanat sur le terrain de l’industrie sans pour autant dénaturer l’essence d’un savoir-faire ancestral. Faisons le point sur la cohabitation entre tradition et modernité et sur le renouvellement des métiers autour du bois à travers le numérique.

Qu’est-ce que l’usinage du bois ?

L’usinage fait appel à l’utilisation de machines et outils pour la découpe de matériaux tels que le métal, le plastique ou encore le bois. Cette technique est une méthode soustractive, c’est-à-dire que l’usinage façonne les pièces en enlevant des couches successives de matière. Le but : donner à la pièce une forme bien précise. Les pièces découpées sont ensuite destinées à la fabrication d’objets ou d’assemblages de toutes tailles, allant des accessoires aux meubles en passant par des pièces architecturales ou des modules d’agencement.

Côté utilisation, l’usinage du bois requiert une adaptation de la vitesse d’usinage, en fonction du type de dérivé voire de l’essence de bois usinée, bien qu’elle soit généralement rapide. L’objectif est d’obtenir une coupe nette et d’éviter de brûler le bois. À titre d’exemple, l’usinage d’une essence de bois tendre telle que le sapin demandera une fréquence de rotation au-delà de 18 000 tours par minute en fonction du diamètre de l’outil utilisé.

Les avantages à utiliser des fraises à bois

Les fraises adaptées à l’usinage du bois offrent une précision accrue, permettant de réaliser des découpes nettes et régulières. Elles assurent une qualité de coupe supérieure, idéale pour les profils décoratifs ou fonctionnels. Grâce à leur conception, elles permettent une répétabilité fiable, garantissant des résultats constants d’une pièce à l’autre. L’utilisation de ces fraises augmente également l’efficacité du processus de production, réduisant les temps d’usinage et les besoins en main-d’œuvre. En somme, elles sont essentielles pour obtenir des pièces de haute qualité, tout en améliorant la productivité des ateliers.

Tous ces avantages conjugués les uns aux autres font de l’usinage du bois une technique particulièrement fiable comparée aux procédés traditionnels. Ces derniers comportent en effet quelques limites, notamment en termes de contraintes temporelles, d’efficacité et de complexité. Il s’agit, ici, d’optimiser le processus de fabrication pour faciliter le travail des artisans et des industriels.

 

 

La gamme de solutions CAO, FAO, PDM et ERP TopSolid

Quand les logiciels de CFAO transforment le travail du bois

La prise en charge de l’usinage du bois par les logiciels de CFAO

L’usinage du bois bénéficie d’un coup de pouce grâce aux logiciels de CFAO, qui permettent de créer des modèles 3D détaillés et réalistes. Ces outils offrent par ailleurs la possibilité d’allier conception et fabrication, en prenant en charge différentes étapes clés :

  • visualisation de la pièce finale avant de commencer le travail ;
  • correction des erreurs de conception en amont de la fabrication ;
  • prise en compte des différents paramètres liés aux moyens de production ;
  • calcul et optimisation des débits pour une meilleure estimation des coûts associés.

Une anticipation nécessaire pour garantir l’efficacité et la précision de vos projets !

Les avantages des logiciels de CFAO pour l’usinage du bois

D’un point de vue pratique, les logiciels de CFAO offrent aussi un certain nombre d’avantages pour des pièces et des objets fabriqués en toute sérénité. Ils automatisent la génération des parcours d’outil, intègrent la simulation pour éviter les collisions ou les zones non usinées, et optimisent les paramètres de coupe (vitesse, avances, profondeur). Ce niveau de préparation assure une production fidèle au modèle, avec une excellente qualité de surface et un processus plus fluide. Des avantages qui couvrent toutes les phases de fabrication.

Une grande liberté de conception

L’utilisation d’un logiciel de CFAO permet un vaste champ des possibles dès la phase de conception. Pour faire simple : tout est envisageable et peut être visualisé dans le moindre détail. Une flexibilité qui permet par ailleurs de réaliser des ajustements très précis, afin d’optimiser au maximum la production. Qu’il s’agisse de gravure, découpe 2D ou usinage 3D et même 5 axes, La CFAO permet de réaliser des formes sophistiquées difficiles à obtenir manuellement dans un temps réduit.

Une efficacité et une productivité accrues

D’autre part, bien qu’il y ait de nombreuses possibilités de création, la prise en main du logiciel est telle que la conception devient rapide et efficace. Cette étape du processus de création peut donc être internalisée, ce qui représente une économie de temps et d’argent.

Un travail au millimètre près

Utiliser un logiciel de CFAO, c’est aussi anticiper absolument tous les paramètres en amont de la production. Par conséquent, le risque d’erreur est largement réduit, de la même manière que la précision et la répétabilité des opérations de fabrication est renforcée.

Le retour d’expérience d’Entrawood, spécialiste sud-africain du mobilier de bureau, illustre les avantages d’une CFAO bois intégrée : 65 % de défauts évités et une production personnalisée à grande échelle. Découvrez ce cas d’application et faites-vous votre propre avis. 

 

Comment intégrer un logiciel de CFAO à vos machines d’usinage bois ?

TopSolid’Wood est un logiciel unique sur le marché. Sa CFAO paramétrique et intégrée répond aux besoins spécifiques du travail du bois.

 

Spécialement conçu pour les artisans, l’outil prend en compte toutes vos problématiques d’usinage, et ce, dès la phase de modélisation. Il offre en ce sens des fonctionnalités puissantes et personnalisables, pour s’adapter à votre savoir-faire unique et ce, en capitalisant sur votre travail quotidien.

Vous souhaitez en savoir plus sur le logiciel TopSolid’Wood ? Contactez-nous !

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Boostez votre performance industrielle avec TopSolid’Monitor

Boostez votre performance industrielle avec TopSolid’Monitor

25 Mar 2025 | CFAO

Les erreurs de saisie manuelle et le défaut de suivi précis peuvent avoir de lourdes conséquences sur le budget et la performance des usines. Concrètement, les pertes de performance peuvent atteindre entre 5 et 30 points, et elles leur coûtent plusieurs centaines de milliers d’euros chaque année.

Ces risques soulignent le caractère essentiel de la surveillance et de l’analyse de la performance des machines en temps réel… et c’est dans cette optique qu’a été conçue la solution TopSolid’Monitor.

Pourquoi votre atelier perd-il en efficacité sans suivi en temps réel ?

À l’heure où les lignes de production sont conditionnées pour être performantes en continu ou presque, l’absence de suivi en temps réel des machines peut avoir de fâcheuses incidences. Une lacune d’autant plus critique que 80 % des arrêts machines sont liés à des causes contextuelles, qui nécessitent une intervention humaine.

Paradoxalement, malgré le caractère indispensable de la présence humaine sur les lignes de production, les erreurs liées à une maintenance tardive ou à une mauvaise interprétation des signaux de dysfonctionnement engendrent d’importantes pertes de production et de rentabilité.

Pour réduire le temps de réaction et donc les périodes d’inactivité, la visibilité immédiate sur les événements revêt un caractère indispensable. D’où la nécessité d’un système de monitoring en temps réel, qui accélérerait la prise de décisions éclairées et réduirait les coûts cachés induits par les temps d’arrêt prolongés, la maintenance corrective ou encore la sous-utilisation des ressources humaines et matérielles.

 

TopSolid’Monitor : un outil conçu pour optimiser l’efficacité industrielle

La solution TopSolid’Monitor a été conçue pour faciliter et affiner le suivi des performances de vos machines. Dans cette optique, l’interface offre :

  • des tableaux de bord en temps réel pour suivre avec précision les performances de machines et l’état de la production,
  • des rapports générés automatiquement, couplés à une analyse approfondie des tendances pour faciliter la prise de décision grâce à des données exploitables immédiatement,
  • une analyse Pareto des causes d’arrêt pour identifier et prioriser les actions correctives à mettre en œuvre.

TopSolid’Monitor offre par ailleurs l’avantage d’être rapide à déployer. L’installation ne nécessite en effet qu’une heure par machine et un jour pour l’ensemble de votre atelier. Cette efficacité d’implémentation minimise les perturbations opérationnelles et maximise les bénéfices immédiats du système, favorisant ainsi un retour sur investissement rapide.

 

La gamme de solutions CAO, FAO, ERP TopSolid

Une solution intuitive et accessible

TopSolid’Monitor repose sur une architecture simple et efficace. Pour commencer, le processus de collecte et d’exploitation des données s’effectue en trois étapes complémentaires :

  • Acquisition des données directement depuis les machines via un module dédié.
  • Saisie des causes d’arrêt sur tablette par les opérateurs.
  • Analyse des données consolidées sur notre plateforme web.

Quant au cœur du système, il repose sur un module externe d’acquisition et de transmission du signal, à connecter directement à la machine CNC.

Focus sur la plateforme web associée à TopSolid’Monitor

Le site de supervision centralise l’ensemble des fonctionnalités d’analyse :

  • tableaux de bord en temps réel pour suivre les performances selon vos critères (machine, atelier, ligne, usine, équipe, etc.),
  • rapports automatiques générés grâce aux outils d’analyse intégrés dans la solution,
  • accès aux données brutes pour des analyses personnalisées,
  • alertes sur smartphone en cas de déviation excessive de performance ou d’arrêt.

 

Quels bénéfices concrets pour votre production ?

Les erreurs de saisie, le défaut de suivi en temps réel et le manque de réactivité soulèvent deux enjeux majeurs : la productivité et la rentabilité de votre usine. L’intégration de TopSolid’Monitor permet d’y répondre de façon pérenne.

En premier lieu, la réduction des temps d’arrêt crée une série vertueuse d’effets, avec :

  • la détection précoce des anomalies,
  • une intervention plus rapide,
  • l’amélioration de la disponibilité des machines.

Cette surveillance continue contribue par ailleurs à l’amélioration de la qualité de production. Et pour cause, la traçabilité complète des opérations permet d’identifier – toujours rapidement – les sources de non-conformité, pour y remédier durablement.

Enfin, d’un point de vue financier, l’implémentation de TopSolid’Monitor sur votre ligne de production vous offrira un retour sur investissement rapide. Cette tendance a plusieurs sources :

  • la gestion optimisée des arrêts et la limitation des arrêts non planifiés,
  • une meilleure exploitation des ressources humaines et matérielles,
  • la réduction des rebuts de production.

 

Adopter une solution de monitoring telle que TopSolid’Monitor n’est plus un simple avantage compétitif mais une nécessité stratégique, dans la mesure où l’industrie est confrontée à un enjeu fort de productivité.

Envie de découvrir concrètement le fonctionnement et le potentiel de l’outil ? Nos experts sont à votre disposition pour évaluer vos besoins spécifiques et vous accompagner dans cette démarche d’amélioration continue, en commençant par une démonstration gratuite. Contactez-nous dès aujourd’hui pour initier cette transformation.

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Suivi de production industrielle : au cœur de l’automatisation des process

Suivi de production industrielle : au cœur de l’automatisation des process

14 Fév 2025 | CAO, CFAO

Le suivi de production industrielle a toujours reposé sur la collecte et l’analyse d’un certain nombre de données, à différents moments du processus. Face à des enjeux financiers et de productivité toujours plus forts, comment faire pour optimiser cette opération ? Zoom sur les outils et technologies qui peuvent y contribuer.

Qu’est-ce que le suivi de production industrielle ?

En industrie, le suivi de production consiste à enregistrer les performances d’une ligne de production en temps réel à des fins d’optimisation. Cela implique la collecte de données à différentes étapes, de l’approvisionnement en matières premières à la livraison du ou des produits finis.

Naturellement, on attend de ces données qu’elles soient pertinentes dans le cadre de la stratégie de suivi. En ce sens, elles sont formalisées dans des tableaux de bord (ou dashboards) puis synthétisées dans des rapports destinés aux employés et/ou aux responsables de production. Et ce, dans le but d’être mesurées et utilisées pour améliorer la productivité et l’efficacité de vos processus de production.

Le suivi de production industrielle, une stratégie pertinente

Le suivi offre une vue d’ensemble sur toute la ligne de production. Globalement, il doit vous permettre de :

  • quantifier la production (indépendamment de la qualité des produits),
  • faciliter la gestion des stocks,
  • calculer la vitesse et le délai de production,
  • mesurer l’efficacité du processus,
  • favoriser la productivité des opérateurs, etc.

Par ailleurs, le suivi de production industrielle s’articule en différentes phases d’inspection. Elles sont plus ou moins synchronisées avec les étapes de création en atelier ou en usine :

  1. Inspection précoce en début de production – constatation de l’état et de la qualité des matériaux et pièces à utiliser.
  2. Inspection en cours de production (ou inspection DUPRO) – contrôle qualité lorsque 10 à 80 % des produits sont réalisés, emballés et prêts à être expédiés.
  3. Inspection finale – vérification de la production finalisée.

Les étapes clés du suivi de production industrielle

Une stratégie de suivi de production industrielle fiable et efficace repose sur un certain nombre de données. On parle de KPI, pour Key Production Indicators. Comment les collecter ? En adoptant quelques bonnes pratiques, et en déployant des outils dédiés à la surveillance et la gestion des opérations de fabrication.

Étape 1 : sélectionner les indicateurs pertinents

Les KPI reflètent vos objectifs. Ils doivent avoir une réelle utilité à court et moyen terme. Vous avez donc tout intérêt à définir précisément les données que vous devez mesurer, suivre et contrôler en temps réel.

Parmi les paramètres à prendre en compte :

  • vos objectifs de production (nombre de pièces, qualité, etc.),
  • la maintenance nécessaire (à quelle fréquence, sur combien de machines, après combien d’utilisations, etc.),
  • les goulots d’étranglement sur la ligne de production.

Étape 2 : collecter et traiter les données

À son tour, une collecte de données efficace repose sur la création et le paramétrage d’une base durable et fonctionnelle. L’enjeu : une compilation et un stockage pratiques, précis et fiables.

D’où la pertinence de la mise en place de capteurs analogiques (par exemple, des sondes de température), voire de l’IoT (Internet of Things). Mais attention ! Cela n’exclut pas la nécessité de pouvoir vérifier l’exactitude des données sur site en cas de besoin.

Étape 3 : analyser les données et agir en conséquence

Une fois les données compilées et analysées, vous pouvez obtenir des réponses concrètes aux questions que vous vous posez vis-à-vis de votre production… C’est aussi cette observation qui vous permet de prendre les mesures nécessaires pour ajuster vos processus en cas de besoin. Et c’est là tout le cœur de la stratégie de suivi.

La gamme de solutions CAO, FAO, ERP TopSolid

L’automatisation au service du suivi de production industrielle

De la frilosité à la conviction, les machines, les intelligences artificielles et les robots collaboratifs sont devenus les alliés des travailleurs sur les lignes de production. À l’aube de l’industrie 5.0, l’automatisation semble donc s’imposer comme une évidence pour rester productif et compétitif.

Les capteurs de surveillance en temps réel

Les capteurs de surveillance en temps réel peuvent mesurer précisément des données variables. Ils sont utiles pour le suivi des performances, vibrations, variations de températures, etc.

La précision des capteurs de surveillance est telle qu’elle permet de détecter des anomalies ou des signes de défaillance imminente. Ce qui favorise votre réactivité afin d’éviter les temps d’arrêt.

Les outils de localisation

Les balises Bluetooth et les produits dotés de la technologie RFID (identification par radiofréquence) peuvent servir à suivre le mouvement des matériaux et/ou produits au fil de la production. En bout de chaîne, ces outils de localisation facilitent la gestion et l’optimisation des stocks, des flux de travail et des temps d’attente.

L’IoT (internet des objets)

L’utilisation de certains objets connectés peut aussi vous permettre de collecter automatiquement des données sur les performances de vos lignes : consommation d’énergie, niveaux de production, etc. Toutes ces données peuvent même être centralisées sur un système (votre tableau de bord, par exemple), pour une analyse en temps réel et une prise de décision rapide et efficace.

Les algorithmes d’analyse avancée

Les algorithmes d’analyse avancée se parent d’un atout majeur. Les données scrutées permettent en effet d’anticiper les défaillances, et donc de planifier la maintenance des machines avant la survenue d’une panne.

Les applications de réalité augmentée (AR)

La réalité augmentée s’accompagne de l’utilisation d’outils tels que des lunettes AR ou des dispositifs mobiles. Et ce, pour améliorer deux volets indispensables : l’interaction durant la formation des opérateurs et la précision du service de support technique à distance – grâce à une visualisation plus concrète des manipulations à effectuer.

La blockchain

Enfin, la blockchain consiste à enregistrer chaque étape de production de manière sécurisée. Ce processus garantit la traçabilité, la transparence, l’authenticité et la conformité réglementaire des produits et de leur processus de fabrication.

Innovez en matière de suivi de production industrielle avec TopSolid’Erp

TopSolid’Erp est une solution ERP complète pour la gestion de vos flux, quel que soit le mode de fonctionnement – à la commande, à l’affaire ou sur prévisions. Garante de votre agilité, elle permet de centraliser et traiter, avec fiabilité et précision, toutes les données issues de votre suivi de production.

La transformation numérique est la clé pour un gain de temps et une réactivité sans faille de bout en bout. Et si les outils de TOPSOLID SAS facilitaient votre démarche en ce sens ? Contactez-nous !

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Machines spéciales : piliers de l’innovation dans l’industrie 4.0

Machines spéciales : piliers de l’innovation dans l’industrie 4.0

12 Fév 2025 | CAO, CFAO

L’industrie 4.0, ou quatrième révolution industrielle, réinvente la production en conciliant technologies connectées et intelligence artificielle aux modes de fabrication et de conception plus classiques. La machine-outil fait ainsi une place aux machines spéciales pour répondre à des besoins toujours plus spécifiques des entreprises de l’industrie. Mais qu’est-ce qu’une machine spéciale au juste ?

Machine spéciale et industrie 4.0 : définition et compréhension

Une machine spéciale, ou special-purpose machine en anglais, est une machine de production spécialement conçue pour répondre à des besoins bien spécifiques. Il s’agit donc d’une commande spéciale, créée sur mesure pour une production ou une tâche bien précise.

On les oppose aux machines-outils, plus classiques, qui sont créées pour répondre à une tâche générique et qui ne sont donc pas fabriquées sur mesure.

Les machines spéciales doivent généralement répondre à des besoins d’automatisation de fabrication, d’assemblage, de test ou encore de conditionnement. Pourquoi les associe-t-on à l’industrie 4.0 ? Parce qu’elles permettent justement de mettre à profit les nouvelles technologies pour gagner en efficacité, productivité et autonomie.

Comment sont utilisées les machines spéciales ?

Versatiles, les différentes machines spéciales peuvent agir sur un aspect précis ou sur l’ensemble d’une ligne de production, pour accomplir des tâches de façon autonome ou à l’aide d’un opérateur, ou sur des chaînes entièrement ou partiellement automatisées.

Différents secteurs d’activités industrielles sont ainsi concernés tel que l’aéronautique, l’automobile, la pharmaceutique, l’électronique, l’alimentaire…

Comment est conçue une machine spéciale ?

Une machine spéciale est le plus souvent fabriquée en exemplaire unique et est parfois même brandée à l’image de l’entreprise. Classiquement, ces machines sont conçues par l’intermédiaire d’un bureau d’études parfois même spécialisé dans l’industrie d’où émet la demande.

Les machines spéciales viennent alors répondre au cahier des charges de l’entreprise commanditaire, dans un souci d’optimisation technique, mais aussi économique.

Les bureaux d’études peuvent intervenir dès la phase de conception dudit cahier des charges pour accompagner la société dans sa rédaction ou simplement en prendre connaissance si celui-ci est suffisamment abouti.

S’en suit une phase d’études qui permet de sélectionner et de modéliser la solution la plus adaptée, ce qui peut s’accompagner de visites sur site pour estimer les différentes contraintes, qu’elles soient techniques ou spatiales.

La conception peut ensuite démarrer, que l’on parte d’une base existante ou que l’on décide de créer la machine de toutes pièces.

 

Les avantages des machines spéciales : innovation et adaptabilité

Intégration et évolutivité des machines spéciales

Leur conception sur mesure permet de les adapter parfaitement aux processus de production spécifiques de chaque entreprise, ce qui se traduit par une efficacité accrue et une optimisation des coûts.

La flexibilité et la capacité des machines spéciales à s’adapter à une grande variété de processus de production font d’elles des outils essentiels pour l’innovation, permettant aux entreprises de développer des produits et des procédés uniques.

C’est par ailleurs l’une des forces des machines spéciales : elles peuvent être adaptées si besoin, par exemple en cas d’évolution des produits traités ou si de nouvelles nécessités émergent, évitant ainsi de devoir investir dans de nouvelles installations.

Les procédés de pointe intégrées aux machines spéciales

Dans le contexte de l’industrie 4.0, les machines spéciales peuvent être couplées à des technologies innovantes, telles qu’une connexion à internet, l’implantation de l’intelligence artificielle, ou encore la robotique avancée et la vision industrielle.

Ces technologies permettent une plus grande possibilité d’automatisation, une connectivité améliorée et une prise de décision intelligente, contribuant ainsi à améliorer l’efficacité et la productivité des processus de production.

L’optimisation des coûts permise par les machines spéciales

 Les machines spéciales se révèlent être des atouts majeurs dans la réduction des coûts de production industrielle.

Leur conception sur mesure permet une optimisation de la production en automatisant les tâches répétitives et en réduisant les erreurs humaines, ce qui diminue les déchets et les rebuts.

 Leur flexibilité et leur adaptabilité permettent de répondre rapidement aux demandes du marché, tandis que les systèmes de surveillance intégrés assurent une maintenance préventive, réduisant ainsi les temps d’arrêt et les coûts associés.

De plus, leur conception compacte optimise l’utilisation de l’espace de production, contribuant ainsi à une utilisation plus efficace des ressources et à une réduction des coûts globaux de production.

La gamme de solutions CAO, FAO, ERP TopSolid

Les enjeux de la conception de machines spéciales

Accompagner les bureaux d’études dans la conception de machines spéciales

Permettre la conception d’un ensemble de plusieurs milliers de pièces, dans un temps raisonnable et donc avec des temps de réponse acceptables de la part du logiciel, est devenue une problématique centrale des bureaux d’études.

Les concepteurs de machines spéciales doivent tailler sur mesure des exemplaires souvent uniques de machines très complexes.

À partir du cahier des charges client, le concepteur doit faire face à plusieurs challenges : définir les épures fonctionnelles, décomposer son étude en sous-ensembles, gérer des composants standards de plusieurs fournisseurs, concevoir des châssis ou pièces spécifiques, simuler le fonctionnement de l’ensemble et produire un jeu de documents décrivant le fonctionnement de la machine. Il convient donc d’être bien accompagné !

Les bons logiciels pour la bonne machine

TopSolid, grâce à ses logiciels CAO, FAO et ERP, permet de répondre efficacement à ces besoins.

La modélisation d’une machine spéciale joue évidemment un rôle essentiel lors de sa conception. La CAO (conception assistée par ordinateur) du logiciel TopSolid’Design permet une modélisation qui aide l’entreprise à mieux collaborer avec ses clients, à améliorer leurs projets et à bien implanter les accessoires prévus pour chaque élément.

Le CFAO permet également d’exploiter ladite machine à son plein potentiel : les moindres difficultés de fabrication ou besoins d’adaptation sont rapidement détectées et corrigées, optimisant le temps et l’expertise de tous.

Vous avez besoin d’un accompagnement pour la création ou l’utilisation de vos machines spéciales ? Contactez nos experts !

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