Logiciel GPAO : optimisez la gestion de votre production

Logiciel GPAO : optimisez la gestion de votre production

Optimiser la gestion de production, c’est avant tout repenser l’organisation industrielle pour gagner en efficacité, jour après jour. Pour y parvenir, les entreprises ont tout intérêt à s’appuyer sur un système ERP ou un progiciel capable de piloter finement les flux de matières, les données et les ressources humaines.

Le but ? Automatiser un maximum de tâches pour éviter les erreurs, réduire les arrêts machine et maîtriser les coûts de production.

Pour gagner en agilité, les industriels misent sur des solutions numériques comme les logiciels GPAO, souvent intégrés à des environnements ERP. En offrant une visibilité en temps réel sur l’atelier, ces outils aident les équipes à repérer les blocages, à ajuster les priorités et à automatiser les tâches répétitives dès que possible.

Résultat, la charge est mieux répartie puisque les pics d’activité sont mieux anticipés, et que les ressources sont gérées de façon plus intelligente. Explications.

Qu’est-ce qu’un logiciel GPAO ?

Un logiciel GPAO (gestion de production assistée par ordinateur) est un progiciel stratégique pour le pilotage des opérations industrielles. Il sert à planifier, maîtriser les flux de production, et coordonner l’ensemble des activités liées à l’atelier (machines, matières premières, ressources humaines, délais).

Il s’adresse autant aux fabricants qu’aux sous-traitants, et s’intègre souvent dans un système ERP complet pour créer une chaîne numérique homogène. Il peut également exploiter des données de prévision (MRP, PIC) pour ajuster la production en fonction de la demande et du niveau de stock.

Quels sont les avantages d’un ERP GPAO ?

Les avantages d’un ERP GPAO sont nombreux : une meilleure organisation, une centralisation des données, une réduction des coûts et une prise de décision accélérée. En regroupant l’ensemble des flux (vente, achat, logistique, qualité, production) dans une interface unique, ce progiciel intégré vous offre un contrôle global de l’activité industrielle. Parmi les avantages les plus souvent cités, on note :

  • Une lisibilité en temps réel de la charge de production, ce qui facilite les ajustements à la volée ;
  • L’identification des goulets d’étranglement ;
  • Le contrôle de la qualité tout au long du processus de fabrication ;
  • Une exécution rendue plus fiable grâce au lien direct entre les données de vente, de production et de planification.

 

Comment fonctionne un logiciel de GPAO ?

Le fonctionnement d’un logiciel de GPAO repose sur le pilotage des activités de production, en lien étroit avec la gestion des stocks, des commandes et des ordres de fabrication. Il agit comme un noyau central dans le système d’information, en intégrant les flux de données issus de différents modules : achats, ventes, planification, production, maintenance.

Grâce à un système MRP (Material Requirement Planning), les équipes peuvent anticiper les besoins en matériaux et en capacité ; elles sont alors en mesure d’organiser les charges de travail à l’atelier mais aussi de simuler des scénarios de production par exemple. L’opérateur ou le directeur de production peut ainsi contrôler chaque étape du processus de fabrication.

Quelles fonctionnalités doit présenter un logiciel GPAO ?

Un bon logiciel GPAO intègre plusieurs fonctionnalités clés :

  • planification de la charge,
  • ordonnancement,
  • suivi d’atelier,
  • prévision des besoins (MRP),
  • gestion des stocks,
  • pilotage des opérations de fabrication.

Il peut également couvrir la création d’articles, la gestion des nomenclatures, des gammes, ou encore la facturation en lien avec les ventes.

Le logiciel doit permettre une maîtrise fine des données techniques et commerciales. En mode projet, il peut intégrer une logique PIC ou de fabrication à la commande. Certaines solutions, comme TopSolid’Erp, vont encore plus loin en reliant la GPAO à la CAO/FAO pour un pilotage manufacturing complet.

 

La gamme de solutions CAO, FAO, ERP TopSolid

Comment choisir un logiciel GPAO ?

Le choix du meilleur logiciel GPAO pour votre entreprise passe nécessairement par l’évaluation de vos besoins en termes de fonctionnalité, de secteur, de type de production, et de niveau d’intégration souhaité. Des critères comme la compatibilité avec votre système informatique existant, les capacités MRP, la maîtrise de la charge ou encore la souplesse du paramétrage doivent également être pris en compte.

Un comparatif des solutions disponibles sur le marché vous permet d’évaluer les offres selon leurs modules, leurs services associés, et leur coût global (licence, accompagnement, maintenance). Un bon logiciel doit pouvoir s’intégrer naturellement à l’existant.

Comment mettre en œuvre un logiciel GPAO ?

La mise en œuvre GPAO est une étape stratégique pour toute entreprise industrielle. Il ne suffit pas d’installer le logiciel : il faut structurer le projet, définir les besoins métier, former les équipes et assurer une intégration système fluide avec les autres outils (ERP, CAO, SAGE, Microsoft…).

Le déploiement GPAO s’accompagne d’une planification de la production qui tient compte des contraintes opérationnelles et des objectifs commerciaux. L’analyse des flux, la création des paramétrages, les phases de test et l’ajustement des processus sont essentiels pour garantir une transition sans rupture. Une formation ciblée des utilisateurs permettra une utilisation optimale dès les premières semaines.

Quels résultats attendre après l’intégration d’un logiciel GPAO ?

Une fois le logiciel en place, les bénéfices ne tardent pas à se faire sentir, à tous les niveaux de l’entreprise. La production gagne en fluidité, les commandes sont suivies au plus près, et les ressources sont mobilisées plus intelligemment. Côté direction, les données remontent en temps réel, ce qui permet de trancher vite et de piloter la stratégie industrielle avec bien plus de clarté.

La maîtrise de la planification et des coûts permet de mieux tenir les délais, d’optimiser la relation client, et de réduire les pertes. L’intégration de la GPAO dans une solution comme TopSolid’Erp permet une vision complète de l’ensemble des flux, de la vente à l’expédition, et renforce la compétitivité à long terme.

Un logiciel de GPAO permet de structurer et d’optimiser l’ensemble du processus de production, mais il révèle tout son potentiel lorsqu’il est intégré dans un environnement plus large comme un ERP. C’est précisément la force de TopSolid’Erp, qui associe la gestion de production à l’ensemble des fonctions essentielles de l’entreprise : achats, ventes, stocks, qualité, finance, etc.

Avec TopSolid’Erp, la production s’aligne naturellement sur les contraintes commerciales et logistiques. Vous planifiez, vous pilotez, vous ajustez tout en gardant le cap sur les coûts et les délais. Vous souhaitez en savoir plus sur TopSolid’Erp ? Contactez-nous !

Maintenance prédictive : révolutionner la gestion des actifs industriels

Maintenance prédictive : révolutionner la gestion des actifs industriels

Maximisation de la valeur et de la durée de vie des équipements et infrastructures, amélioration de la performance opérationnelle, réduction des coûts et des risques… Tels sont les nombreux enjeux portés par la gestion des actifs industriels. Pour une stratégie efficace et optimisée, la maintenance prédictive fait appel à des technologies avancées. L’objectif : anticiper les défaillances des équipements. Faisons le point.

La maintenance prédictive, une pratique intuitive en industrie

Quels sont les 5 types de maintenance dans l’industrie ?

On distingue différentes formes de maintenance industrielle, qui interviennent à différents stades au sein des industries.

  • La maintenance corrective consiste à intervenir après une panne afin de réparer ou de remplacer la ou les pièces défectueuses.
  • La maintenance préventive prévoit des interventions d’entretien régulières selon un calendrier ou des cycles de production afin d’éviter les pannes.
  • La maintenance conditionnelle est basée sur la surveillance des conditions réelles des équipements, et intervient lorsque certains seuils sont dépassés.
  • La maintenance prédictive s’appuie sur l’analyse de données avancées afin d’anticiper les pannes et intervenir en amont, pour éviter qu’elles ne surviennent.
  • La maintenance proactive vise à identifier et éliminer les causes profondes des défaillances. Elle permet par ailleurs d’améliorer la fiabilité de vos équipements sur le long terme.

Quelle est la différence entre la maintenance prédictive et préventive ?

Souvent confondues, la maintenance prédictive et la maintenance préventive sont deux volets différents de la maintenance industrielle. La première s’appuie sur des données en temps réel et des analyses avancées pour éviter les pannes en anticipant les actions nécessaires. Quant à la seconde, elle repose sur un agenda fixe pour vérifier le bon fonctionnement des actifs et intervenir si besoin.

Toutefois, ces deux typologies de maintenance ont un point en commun : elles requièrent un minimum d’intervention humaine et technique – uniquement lorsque cela est vraiment nécessaire.

 

Les avantages de la maintenance prédictive en industrie

Au-delà de ses différences avec la maintenance préventive, la maintenance prédictive comporte de nombreux avantages d’un point de vue pratique, technique, organisationnel et même financier.

D’une part, elle permet de cibler précisément les interventions pour maximiser leur efficacité et ainsi prolonger la durée de vie des équipements. Ces opérations n’interviennent donc que lorsqu’elles sont indispensables, selon l’état, le fonctionnement et le degré d’usure des composants. Résultat : une réduction des coûts de maintenance et des temps d’arrêt, et l’optimisation de la production et de la disponibilité des ressources humaines et matérielles.

D’autre part, la maintenance prédictive renforce la sécurité des opérations, grâce à la prévention des pannes graves. Ces dernières peuvent d’ailleurs représenter un réel danger pour les travailleurs, en plus d’endommager les infrastructures.

 

Comment faire de la maintenance prédictive en industrie ?

La maintenance prédictive en principe

La maintenance prédictive rend essentielle la collecte de données en continu. Pour cela, les mouvements des équipements (vibrations, température, pression, etc.) sont scrutés et analysés en temps réel. Une observation permanente qui fait notamment appel à des algorithmes de machine learning et d’intelligence artificielle.

Une fois collectées, ces données doivent aussi être analysées avec une haute précision. Dans ce contexte, il apparaît crucial d’intégrer dans vos processus l’utilisation d’un logiciel de gestion de la maintenance assistée par ordinateur (GMAO).

 

La gamme de solutions CAO, FAO, PDM et ERP TopSolid

Quels sont les principaux outils utilisés en maintenance prédictive ?

Pour la collecte de données, la maintenance prédictive fait appel à un certain nombre d’outils et de technologies. Parmi ceux-ci :

  • les objets connectés (IoT) tels que des capteurs, qui collectent en temps réel les informations des équipements,
  • les algorithmes prédictifs (machine learning), qui analysent les données de façon à détecter les anomalies et prédire les pannes,
  • les plateformes de collecte et d’analyse de données massives (big data), qui gèrent et traitent un grand nombre de données afin de vous fournir des chiffres pertinents et exploitables pour votre stratégie et vos opérations de maintenance,
  • les logiciels de GMAO tels que solutions proposées par TOPSOLID, qui facilitent la collecte, la gestion et l’analyse des données de maintenance.

Les solutions étant nombreuses, la prise en main et l’expérience utilisateur sont deux critères primordiaux pour choisir la meilleure solution. L’idée : avoir à portée de main une interface avancée, qui offre à vos équipes de maintenance une bonne visibilité et la possibilité d’exploiter pertinemment les données.

Les étapes clés pour bien mettre en place la maintenance prédictive

Une fois les outils déployés pour la mise en place de la maintenance prédictive, quatre opérations s’inscrivent comme étant essentielles :

  1. L’identification des anomalies (en interne ou par les algorithmes) et la mise en place d’actions correctives ;
  2. Le développement de modèles prédictifs (création et entraînement) suivant les historiques de données ;
  3. L’ajustement de vos processus de maintenance en y intégrant ces modèles prédictifs ;
  4. Le suivi des performances et l’adaptation en continu.

Ce schéma se répète à l’infini. Une boucle vertueuse pour un processus de maintenance prédictive toujours actualisé, efficace et adapté à la réalité de votre environnement à l’instant T.

TopSolid’Erp pour appliquer efficacement la maintenance prédictive

Reconnue comme étant la solution ERP la plus aboutie en termes de gestion de production, de la qualité et de la traçabilité, TopSolid’Erp intègre un module de GMAO. Il a été conçu pour faciliter le suivi de l’état de vos équipements, afin d’assurer l’optimisation de vos actifs, quels qu’ils soient.

Parmi ses fonctionnalités phares : la planification des opérations de maintenance préventive et la déclaration d’opérations de maintenance corrective. Une anticipation renforcée qui, couplée à une observation attentive, permet d’optimiser la productivité de vos lignes de production en toutes circonstances.

Lorsqu’elle est bien mise en place, la maintenance prédictive constitue une avancée majeure pour les entreprises. Adopter cette pratique, c’est même faire son entrée dans l’industrie 4.0. Une industrie orientée vers la data, et qui repose en grande partie sur les prouesses de l’intelligence artificielle.

En vous appuyant sur des technologies avancées et des logiciels intégrés comme le fait TOPSOLID, vous pourrez anticiper les pannes et planifier des interventions efficaces. Et ce, pour une production toujours plus fluide et sécurisée. Envie de vous lancer ? Contactez-nous !

Logiciel GED : tout ce qu’il faut savoir

Logiciel GED : tout ce qu’il faut savoir

Une bibliothèque bien ordonnée, où chaque document est à sa place, accessible en un instant, sans risque de perte ni de détérioration ? C’est exactement ce que permet un logiciel GED (Gestion Électronique des Documents), un outil essentiel pour la gestion documentaire en entreprise.

Plus besoin de fouiller dans des dossiers papier ou de perdre du temps à retrouver un fichier égaré. Grâce à la dématérialisation, chaque donnée est stockée, organisée et sécurisée dans un système numérique centralisé. Plans techniques, factures, contrats, documents RH… tout est structuré et accessible en fonction des droits d’accès définis. Voyons en détail comment choisir la meilleure solution pour votre entreprise et tirer pleinement parti de la gestion électronique des documents.

Qu’est-ce que la GED ?

La gestion électronique des documents désigne un système informatique de gestion des documents qui permet aux entreprises de dématérialiser, organiser, stocker, partager et sécuriser leurs fichiers numériques.

Ce type de solution remplace la gestion traditionnelle des documents papier en offrant des fonctionnalités avancées comme l’indexation automatique, la recherche rapide, le contrôle des versions et la gestion des droits d’accès. Un logiciel de gestion électronique optimise les flux documentaires et améliore la productivité puisque l’ensemble des informations essentielles sont consultables au sein d’une plateforme unique, accessible aux collaborateurs en fonction de leurs autorisations.

Comment optimiser la gestion documentaire ?

L’optimisation de la gestion documentaire repose sur plusieurs leviers essentiels : automatiser les processus, structurer les flux de travail et centraliser la gestion des documents. Voici les étapes clés pour y arriver.

1. Centraliser la gestion des flux documentaires

L’un des principaux défis dans la gestion documentaire est la dispersion des fichiers entre différents services, plateformes et supports (emails, serveurs locaux, cloud, papier, etc.). Aussi, plusieurs actions peuvent limiter ce risque :

  • Mettre en place un logiciel de GED : c’est évidemment la première action à mettre en place dans l’entreprise. Elle oblige l’ensemble des collaborateurs à regrouper chaque document en un seul espace sécurisé et accessible.
  • Définir des règles de stockage claires et supprimer automatiquement les versions non utilisées pour éviter les doublons et les fichiers obsolètes.
  • Privilégier le stockage cloud sécurisé.
  • Mettre en place une arborescence de classement avec des catégories et des tags pertinents pour retrouver rapidement les fichiers nécessaires.

Grâce à cette centralisation, les équipes accèdent plus facilement aux documents et évitent les pertes d’informations dues à une gestion éclatée.

2. Automatiser les processus documentaires

L’automatisation des tâches est sur toutes les lèvres. L’appliquer aux processus documentaires devient donc une évidence… et voici en quoi elle est particulièrement utile :

  • Indexer automatiquement les documents en extrayant des métadonnées (dates, clients, numéros de facture, etc.) grâce à des outils d’intelligence artificielle et d’OCR (reconnaissance optique de caractères).
  • Générer des flux de validation automatiques : par exemple, une facture peut être envoyée automatiquement à un responsable pour approbation sans nécessiter d’intervention manuelle.
  • Archiver les documents selon des règles préétablies : un document peut être déplacé vers un dossier spécifique après une période donnée ou être supprimé après expiration de sa durée légale de conservation.
  • Envoyer des notifications et alertes pour signaler les échéances importantes (renouvellement de contrat, mise à jour de document, validation en attente, etc.).

3. Structurer les flux de travail documentaires

Qui dit workflow, dit documents qui circulent sans encombre. Pour cela, il est donc important de :

  • Définir des circuits de validation pour les documents nécessitant plusieurs approbations (factures, contrats, devis, etc.).
  • Attribuer des rôles et permissions spécifiques à chaque utilisateur selon son activité.
  • Tracer toutes les modifications apportées aux documents.
  • Faciliter la collaboration : possibilité de rajouter des commentaires, partager des versions et signer électroniquement.

Quels sont les avantages de la GED ?

La GED, c’est moins de paperasse et plus d’efficacité. Voici ses atouts clés.

Gain de temps avec un accès rapide et structuré aux documents

Dans de nombreuses entreprises, retrouver un document peut être un véritable casse-tête. Entre les classeurs papier, les fichiers stockés sur divers serveurs et les emails, la perte de temps peut être considérable.

Avec une GED bien organisée, les documents sont :

  • Classés automatiquement grâce à des métadonnées et une arborescence logique.
  • Facilement accessibles via une recherche avancée, par mots-clés, auteur, date ou type de fichier.
  • Consultables à distance, depuis n’importe quel appareil connecté, évitant les allers-retours incessants entre bureaux ou services.

Réduction des coûts liés aux impressions et au stockage physique

L’archivage papier représente un coût important pour les entreprises : impressions, classeurs, espaces de stockage, gestion des archives. De plus, le papier est soumis à des risques de perte, détérioration ou destruction accidentelle (incendie, dégâts des eaux).

Grâce à la GED :

  • Les impressions deviennent inutiles.
  • Les coûts d’archivage physique sont réduits.
  • Moins de matériel bureautique (imprimantes, photocopieurs, papier) = réduction des dépenses.
  • Une gestion optimisée des espaces : les bureaux ne sont plus encombrés par des classeurs, et l’entreprise peut économiser sur la location ou l’achat d’espaces de stockage.

Meilleure collaboration entre équipes grâce au partage simplifié des documents

Le travail collaboratif est un enjeu majeur pour les entreprises modernes, notamment avec la généralisation du télétravail et des équipes dispersées géographiquement.

Avec une GED :

  • Tous les collaborateurs accèdent aux documents en temps réel, sans attendre qu’un fichier soit envoyé par email ou transféré sur un serveur.
  • Les versions des documents sont synchronisées en temps réel.
  • Des workflows automatisés peuvent être mis en place.
  • Les annotations et commentaires intégrés permettent une meilleure collaboration entre collaborateurs.

 

La gamme de solutions CAO, FAO, ERP TopSolid

Quelles sont les fonctionnalités indispensables à un logiciel GED ?

Lorsqu’il s’agit de choisir un logiciel de gestion électronique des documents, il convient d’examiner en détail les fonctionnalités qui répondront aux besoins spécifiques de l’entreprise. Voici les principales fonctionnalités à analyser avant de prendre une décision :

Gestion des droits d’accès et sécurité

Un bon logiciel de GED doit garantir la confidentialité et la protection des données. Pour cela, il doit permettre de :

  • Définir des niveaux d’accès selon les rôles des utilisateurs (lecture, modification, suppression).
  • Gérer des droits d’accès personnalisés (surtout pour les documents sensibles).
  • Intégrer des protocoles de sécurité avancés (cryptage, double authentification, conformité RGPD).

Indexation et recherche intelligente

L’indexation permet de classer automatiquement les documents :

  • Une indexation automatique basée sur le contenu des fichiers.
  • Une recherche avancée par mots-clés, métadonnées ou critères spécifiques.
  • Une reconnaissance optique des caractères (OCR) pour retrouver des informations dans des documents numérisés.

Automatisation des workflows documentaires

Cette fonctionnalité doit permettre :

  • La création de circuits de validation (workflow) pour la validation automatique des documents (factures, contrats, devis…).
  • L’assignation automatique des tâches aux collaborateurs concernés.
  • Des notifications et rappels pour éviter les oublis dans le traitement des documents.

Archivage et gestion du cycle de vie des documents

La fonctionnalité d’archivage doit intégrer :

  • Des règles de conservation et suppression automatique selon la durée légale de rétention des documents.
  • Une traçabilité complète des modifications et accès effectués sur chaque document.
  • La possibilité de classer les documents par catégories, dates et versions.

Intégration avec d’autres logiciels

Un bon logiciel de GED doit s’intégrer avec les outils déjà utilisés dans l’entreprise, comme :

  • Les ERP et CRM pour une synchronisation fluide des données.
  • Les logiciels de bureautique (Microsoft Office, Google Workspace) pour modifier les fichiers sans les télécharger.
  • Les solutions cloud pour un accès multi-appareils sécurisé.

Facilité d’utilisation et ergonomie

L’adoption d’un logiciel GED dépend aussi de sa prise en main. Il est important qu’il offre :

  • Une interface intuitive pour que les collaborateurs puissent l’utiliser sans formation complexe.
  • Une organisation claire des documents avec des dossiers et des filtres personnalisables.
  • Une version mobile pour accéder aux documents en déplacement.

Conformité légale et normes réglementaires

Un logiciel GED doit respecter les exigences légales en matière de gestion des documents, notamment :

  • La conformité RGPD pour protéger les données personnelles.
  • La certification NF Z42-013 pour garantir la valeur légale des documents numériques.
  • Une gestion avancée des signatures électroniques pour valider des contrats en ligne.

Adopter un logiciel GED, c’est structurer et sécuriser la gestion documentaire tout en facilitant son exploitation au quotidien. TopSolid’Erp va plus loin en intégrant un stockage sécurisé, un contrôle précis des accès et une gestion avancée des révisions et diffusions. Associé à un puissant moteur de recherche et des liens documentaires sur l’ensemble des processus (ventes, achats, production, qualité…), il offre une gestion fluide et conforme aux exigences métier.

Découvrez comment TopSolid’Erp optimise la gestion documentaire et bien plus encore ! On en discute ?

TopSolid’Automation : l’automatisation à portée de main

TopSolid’Automation : l’automatisation à portée de main

Développez plus vite, travaillez plus intelligemment avec TopSolid’Automation !

Vous utilisez TopSolid au quotidien et souhaitez aller encore plus loin dans l’optimisation de vos processus ? Et si vous pouviez automatiser certaines tâches pour gagner en efficacité, en fiabilité et en sérénité ?

C’est désormais possible grâce au TopSolid Developer Center, une initiative majeure pensée pour les utilisateurs, les développeurs, et tous ceux qui veulent booster leur productivité.

Qu’est-ce que TopSolid’Automation ?

TopSolid’Automation est l’API officielle de TopSolid, conçue pour permettre le pilotage automatisé de vos projets, sans frais supplémentaires.

Elle vous donne la possibilité d’intégrer TopSolid à vos outils internes et de créer des scripts ou applications personnalisées, que ce soit en CAO (CAD), en FAO (CAM) ou sur le noyau (Kernel).

Création automatique de documents, génération de parcours d’usinage, paramétrage dynamique de modèles, contrôle qualité automatisé… les cas d’usage sont multiples et concrets.

 

Les nouveautés majeures du Developer Center

Pour accompagner le déploiement de cette API, nous avons mis à disposition plusieurs ressources pensées pour faciliter l’apprentissage et encourager l’échange.

 

Accès à la documentation en ligne

Cette documentation couvre l’ensemble des domaines pris en charge par l’API (Kernel, CAD, CAM, etc.). Elle est enrichie et mise à jour chaque semaine, avec un moteur de recherche intégré pour une navigation rapide. Retrouvez toute la documentation en ligne ici.

 

Espace collaboratif GitHub

Un espace GitHub a été créé pour rassembler la communauté. Vous y trouverez des exemples de code, des projets types, et une bibliothèque de composants Windows Forms.
Cet espace est ouvert à la contribution : chacun peut y partager ses outils, poser des questions ou enrichir les ressources existantes.

 

Un parcours de formation accessible à tous

L’automatisation n’est pas réservée aux développeurs expérimentés. C’est pourquoi nous proposons un parcours progressif avec une section « Get Started », des tutoriels détaillés et des exercices d’auto-apprentissage pour découvrir les fondamentaux pas à pas.

 

La gamme de solutions CAO, FAO, ERP TopSolid

Pourquoi cette initative ?

TopSolid’Automation a été pensée pour répondre à plusieurs objectifs essentiels :

  • Améliorer la productivité en réduisant le temps consacré aux tâches répétitives
  • Renforcer la qualité et la traçabilité des productions
  • Favoriser l’innovation et la collaboration entre utilisateurs de TopSolid
  • Créer un écosystème ouvert, dynamique et orienté vers l’avenir

Quel que soit votre domaine (conception, usinage, gestion de projets), cette API vous permet de transformer vos méthodes de travail en profondeur.

Bannière qui redirige vers le cas client CKP

Rejoignez la communauté TopSolid’Automation

Vous êtes curieux de voir ce que l’automatisation peut apporter à vos équipes ? Vous avez des idées de projets ou souhaitez simplement apprendre à mieux utiliser votre logiciel ?
Découvrez Le Developer Center en cliquant ici. Boostez votre productivité. Automatisez l’avenir avec TopSolid.

Réalité virtuelle dans les usines : à quels besoins répond-elle ?

Réalité virtuelle dans les usines : à quels besoins répond-elle ?

Aujourd’hui, la réalité virtuelle est partout ou presque. Elle trouve des applications dans de nombreux domaines, allant du divertissement à la recherche, en passant par l’industrie. Elle offre à ses utilisateurs la possibilité de plonger dans des mondes virtuels créés numériquement, leur procurant une expérience immersive et interactive. Dans le contexte spécifique des usines, la réalité virtuelle permet de visualiser les produits et les processus de fabrication comme s’ils existaient déjà. Zoom sur une technologie qui n’a pas fini de faire parler d’elle.

Réalité virtuelle dans l’industrie : de quoi parle-t-on ?

La réalité virtuelle, c’est en quelque sorte une porte ouverte sur un monde parallèle entièrement digitalisé. Dans ce monde, les processus de fabrication prennent vie. Imaginez une usine du futur permettant aux concepteurs, ingénieurs et ouvriers de naviguer dans un environnement numérique immersif. Ils peuvent alors visualiser, manipuler et interagir avec des modèles 3D réalistes de machines, d’installations, et de produits.

Dans un contexte de création de projet, la réalité virtuelle montre toute sa puissance. Par exemple, lors de la conception de pièces ou l’assemblage, il est souvent nécessaire d’itérer, de proposer différents designs, différents matériaux et de placer l’objet dans un environnement adapté… Plus l’environnement de travail est simple et réaliste, plus l’expérience utilisateur sera réussie.

Les concepteurs peuvent littéralement voir ce qui fonctionne ou pas. C’est un complément à la simulation, qui se base principalement sur deux méthodes :

  • Le rendu en temps réel : vous pouvez naviguer dans une scène qui vous montre un rendu ultra réaliste de votre projet 3D. La qualité de la lumière, de l’environnement et les différents matériaux sont essentiels pour une bonne immersion.
  • La visualisation à l’échelle 1 : en VR, votre moniteur PC est remplacé par un casque de réalité virtuelle qui permet de voir le projet en trois dimensions et à sa vraie taille. Vos clients, collaborateurs et partenaires peuvent vous rejoindre à distance et valider à n’importe quelle phase de la conception du projet.

En ingénierie digitale, on combine réalités virtuelle et augmentée pour créer des prototypes virtuels. Ces deniers peuvent être manipulés, modifiés, déformés et utilisés dans les mêmes conditions que la réalité.

 

Et la réalité augmentée ?

La réalité augmentée est étroitement liée à la réalité virtuelle. Avec cette seconde technologie, on peut superposer des éléments numériques à l’environnement réel. À l’aide de lunettes spéciales, un expert peut guider à distance un technicien sur le terrain, par exemple. Il est également possible de visualiser des données relatives à une machine, visualiser des modèles 3D à l’échelle réelle de produits, créer des simulations interactives dans des lieux réels… En revanche, elle demande beaucoup de préparation ce qui la rend plus efficace dans la maintenance et la formation que dans la conception.

 

Industrie : 6 cas d’usage où la réalité virtuelle est utile

Les applications de la réalité virtuelle dans un contexte industriel sont extrêmement nombreuses. Et très efficaces. En voici six…

1.    Formation et simulation

La réalité virtuelle permet de former les employés à des tâches spécifiques sans risques ni coûts associés à des situations réelles. Elle est utilisée dans des domaines tels que l’industrie manufacturière, l’aérospatiale et l’énergie pour simuler des procédures de maintenance, des opérations complexes ou des interventions d’urgence.

 

2.    Conception et visualisation

Les professionnels de l’industrie peuvent utiliser la réalité virtuelle pour visualiser des prototypes virtuels de produits et d’installations. Cela permet d’évaluer leur ergonomie, de repérer d’éventuels problèmes de conception et de réaliser des modifications avant la phase de production, ce qui permet de réduire les coûts et les délais de développement.

3.    Maintenance et réparation

La réalité virtuelle peut être utilisée pour guider et former les techniciens lors d’opérations de maintenance ou de réparation. Les instructions étape par étape peuvent être affichées en réalité virtuelle, facilitant ainsi le dépannage et réduisant le temps d’arrêt des équipements.

 

4.    Collaboration à distance

Des équipes réparties à travers le monde peuvent collaborer de manière immersive et en temps réel grâce à la réalité virtuelle. Les employés peuvent partager des espaces virtuels, visualiser et manipuler des modèles 3D, et travailler ensemble sur des projets industriels complexes.

 

5.    Optimisation des processus

L’analyse et l’optimisation des processus industriels rentrent également dans le champ d’application de la réalité virtuelle. Elle permet de visualiser et de modéliser des flux de production, d’identifier les goulets d’étranglement et d’expérimenter des améliorations virtuelles avant de les mettre en œuvre dans le monde réel.

 

6.    Sécurité au travail

Il est enfin possible de former des travailleurs à des environnements dangereux ou à des situations d’urgence, comme les incendies ou les accidents industriels. Les simulations virtuelles permettent d’acquérir des compétences en matière de sécurité et de réagir efficacement en cas de danger.

La liste n’est bien sûr pas limitative. La réalité virtuelle peut aider à l’optimisation de la chaîne d’approvisionnement, à la présentation de produits par les équipes marketing, à concevoir des usines entières, ou encore à faire du contrôle qualité.

La gamme de solutions CAO, FAO, ERP TopSolid

Les avantages de la réalité virtuelle en usine

  • Réduction des coûts : en utilisant la réalité virtuelle pour la conception et le prototypage, les entreprises peuvent identifier et résoudre les problèmes de conception plus tôt, ce qui réduit les coûts de développement.
  • Amélioration de la productivité : la réalité virtuelle permet d’optimiser les processus industriels, d’améliorer l’efficacité opérationnelle et de réduire les erreurs grâce à des simulations et des visualisations précises.
  • Collaboration à distance : les équipes dispersées géographiquement peuvent collaborer efficacement grâce à la réalité virtuelle, en partageant des modèles 3D, en annotant des projets et en travaillant ensemble en temps réel.
  • Sécurité accrue : en utilisant la réalité virtuelle pour la formation et la simulation, les travailleurs peuvent être formés à des situations dangereuses sans risquer leur sécurité réelle.

 

Inconvénients

  • Sensation d’évasion du monde réel : certains utilisateurs peuvent ressentir une déconnexion avec la réalité lorsqu’ils utilisent la réalité virtuelle, ce qui peut avoir un impact sur leur productivité ou leur engagement dans les tâches réelles.
  • Effets sur la santé : certaines personnes peuvent ressentir des effets indésirables tels que des nausées, des vertiges ou des déséquilibres lorsqu’elles utilisent la réalité virtuelle pendant de longues périodes.
  • Limitations techniques : la qualité des graphismes et des performances peut varier en fonction des équipements utilisés, ce qui peut affecter l’expérience utilisateur.

 

TopSolid’Virtual : un logiciel de présentation 3D nouvelle génération

Parfaitement intégré à l’environnement TopSolid, TopSolid’Virtual permet à vos collaborateurs de réaliser des réunions de validation autour des fichiers 3D, sans qu’aucune expertise 3D ne soit requise. Basé sur le moteur de rendu en temps réel le plus avancé du marché, TopSolid Virtual offre une visualisation ultraréaliste, sans aucun temps de calcul. Grâce à la bibliothèque de matériaux, d’environnements et d’objets 3D, vous pouvez transformer votre fichier CAO en une scène réaliste en quelques clics !

Industrie 4.0 : enjeux et perspectives pour l’usine du futur et l’usinage intelligent

Industrie 4.0 : enjeux et perspectives pour l’usine du futur et l’usinage intelligent

Concurrence mondiale exacerbée, habitudes de consommation en constante mouvance, délais exigés toujours plus courts… Dans un tel contexte, le secteur industriel n’a eu d’autre choix que faire évoluer ses méthodes de production à la faveur des technologies numériques. C’est ainsi que depuis une décennie, on parle d’Industrie 4.0. Sous l’effet de la percée des technologies de l’information, des communications mobiles et de la robotique, les multiples opportunités ouvrent autant de perspectives qu’elles ne posent d’enjeux.

En effet, l’adoption des nouveaux outils industriels s’inscrit dans une dynamique mondiale, où chaque entreprise cherche à gagner en agilité et en performance. Entre défi de compétitivité, d’agilité, de productivité, et technologies intelligentes, quelle sera l’usine du futur ? Décryptage immédiat de l’industrie 4.0 !

Qu’est-ce que l’industrie 4.0 ?

Concept et origine de « l’industrie 4.0 »

Concept mis en évidence pour la première fois au Salon de la technologie industrielle à Hanovre en 2011, on parle d’industrie 4.0 pour faire référence aux trois premières révolutions industrielles.

Frise temporelle des révolutions industrielles menant à l’industrie 4.0.

Source : Visiativ.

La première a eu lieu au XVIIIe siècle après l’invention des machines à vapeur, permettant la production mécanisée. L’arrivée du réseau électrique a permis l’essor de la seconde révolution industrielle à la fin du XVIIIe siècle. Enfin, l’automatisation de la production au XXe siècle a débouché sur la troisième révolution.

L’idée derrière l’industrie 4.0 est celle de retourner la tendance de la mondialisation à l’avantage des industries européennes en encourageant les usines à se doter des derniers outils technologiques, tous connectés en réseau via Internet et le Cloud. Cette nouvelle révolution industrielle, souvent qualifiée de « quatrième révolution », tend à redéfinir profondément les processus de fabrication et de gestion.

Dans l’usine nouvelle, l’idée est ainsi de mettre l’usine au service de l’opérateur, et non plus l’opérateur au service de l’usine. L’humain étant le facteur central de ce plan, tout est mis en œuvre pour améliorer l’ergonomie, la productivité et la sécurité de chaque poste. L’évolution des méthodes de production ayant amené l’opérateur à devoir remplir toujours plus de procédures, l’objectif de l’usine ultra-connectée est de dématérialiser toutes ces phases, afin que l’humain soit centré sur les taches à forte valeur ajoutée.

Pour cela, chaque machine sera connectée et communiquera avec le réseau, et les informations seront transversalisées pour être distribuées entre les différents services. L’information se diffusera de manière fluide et efficace depuis le client à partir de son bon de commande, en passant par toutes les étapes de la fabrication, jusqu’à l’expédition du produit fini.

Cette transformation numérique de l’industrie vise à faire émerger un modèle d’usine connectée, intelligente et réactive. En numérisant l’ensemble de la chaîne de valeur, il devient alors possible de réduire les temps de réponse et d’améliorer la traçabilité.

Les composants de l’industrie 4.0 : de quoi parle-t-on ?

Avant toute chose, une définition claire de l’industrie 4.0 permet de comprendre les enjeux de cette transition technologique et organisationnelle.

Elle fait référence à la convergence des technologies numériques et des techniques de production industrielle. Plus qu’une révolution, il s’agit d’une évolution des équipements existants qui sont améliorés et placés au cœur d’un réseau, au sein duquel toutes les informations sont partagées. À ce titre, les nouvelles technologies permettent d’accompagner cette mutation. Quelques exemples :

  • L’internet des objets (IOT – Internet Of Things) et sa dimension intelligente, constituent une force novatrice : essor de nouveaux produits en tant que services, transformation d’un business model et nouvelles perspectives de marché.
  • La fabrication additive ou impression 3D est un procédé de fabrication rapide et évolutif. Éloigné des standards traditionnels, il s’adapte parfaitement à la production de petites séries pour lesquelles il se révèle très compétitif. Il permet également la réalisation de pièces complexes en réduisant le nombre d’étapes intermédiaires. Qu’il s’agisse d’un prototype, d’une pièce sur mesure ou d’un élément de personnalisation, l’impression 3D accélère la conception et sécurise la production. À noter que le choix des matériaux contribue à la performance globale du processus de fabrication connecté.
  • Le COBOT (contraction de Collaboratif et Robot) : avancée notoire pour les collaborateurs de l’industrie 4.0, ce robot industriel facile à programmer endosse le rôle d’assistant-opérateur, remplaçant généralement le bras humain pour des tâches simples et répétitives. Pour l’entreprise, le COBOT améliore la précision, l’efficacité, la sécurité sur les postes de travail… et la productivité.
  • La réalité augmentée (ou AR pour Augmented Reality) consiste à superposer un contenu virtuel 3D sur la réalité. Affichant les informations essentielles en production, le procédé permet à l’opérateur de visualiser le déroulement en temps réel d’une procédure, et de la réaliser vite et bien. Véritable synergie entre terrain et numérique, la réalité augmentée constitue un véritable atout pour gagner en qualité et en productivité, tout sécurisant les processus.
  • La simulation des procédés, à l’aide de logiciels d’analyse, permet quant à elle de repérer les meilleures options concernant la production ou l’entretien des machines, et par conséquent l’optimisation des actifs.
  • La maquette numérique ou jumeau numérique permet la réalisation de plusieurs tests avant que le premier prototype d’un produit, ou la première mise en production d’une ligne industrielle ne soient réalisés… un moyen itératif de gagner du temps sur les différents designs d’une pièce, et faciliter la mise en service d’un processus avant production.
  • Les systèmes cyber physiques (Cyber physical systems ou CPS, en anglais) visent à ajouter des fonctionnalités supplémentaires aux éléments physiques dans un but de contrôle et de pilotage des processus. Ils constituent des éléments clés de la chaîne d’informations.
  • Le Big DATA Industriel, enjeu incontournable de l’Industrie 4.0, est une technologie puissante d’analyse des données en temps réel, qui permet de suivre la production et la qualité de manière très précise pour prendre les meilleures décisions avec réactivité. Son évolution vers le « Smart data » avec la généralisation de l’intelligence artificielle, devrait contribuer à une significative avancée de la maintenance prédictive.
  • Enfin, le recours au machine learning permet, par exemple, d’anticiper les défaillances machine, d’optimiser les plannings de maintenance et de faire évoluer dynamiquement les paramètres de production selon les conditions réelles. Intégré aux processus industriels, le machine learning devient un outil clé de la prise de décision, en tirant parti des volumes massifs de données générés chaque jour par les équipements connectés.

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Quelles applications pour l’industrie 4.0 ?

Les applications de l’industrie 4.0 servent la simplification des processus d’approvisionnement, de fabrication et de production, tout en réduisant les coûts, dans un contexte complexe. De la stratégie paperless de l’entreprise à l’introduction de l’internet industriel des objets, elles sont très diversifiées, mais convergent toutes vers un gain de productivité.

Chaque nouveau projet industriel doit désormais intégrer dès sa conception une logique de connectivité, d’optimisation et de traçabilité.

Dans un premier temps, on pense à la dématérialisation globale des documents de l’entreprise, qui s’inscrit logiquement dans le cadre de la stratégie de digitalisation industrielle. Associée à une solution GED (Gestion Électronique des Documents) ou ECM (Enterprise Content Management) pour les stocker et les partager permet plus de transparence, moins d’erreurs et un travail collaboratif : les gains en temps et en argent sont significatifs.

Grâce à l’usine connectée, chaque machine et chaque poste de travail devient un nœud intelligent au sein d’un réseau de production unifié.

L’internet, lorsqu’il est associé aux nouvelles technologies, joue également un rôle majeur dans l’industrie 4.0. L’internet Industriel des Objets, variante de l’IOT, implique la captation des données en temps réel pour la surveillance des machines.

À ce titre, certains procédés de contrôle, dotés eux-mêmes d’une Intelligence Artificielle, confèrent aux machines qui en sont équipées, des fonctionnalités d’auto-analyse de leurs données : nécessité d’entretien, évaluation de la qualité des pièces en cours de production, signalement de dysfonctionnements éventuels, etc. La réactivité et la prise de décision stratégique n’en sont que meilleures.

Nous entrons dans une ère où l’agilité industrielle devient aussi importante que l’innovation produit.

On peut aller encore plus loin en embarquant partenaires, clients et fournisseurs ! En effet l’intégration de réseaux informatiques tels qu’un extranet, un EDI (Electronic Data Interchange) ou même une plateforme web transactionnelle, permet une communication optimale et constitue une véritable synergie avec les technologies 4.0.

Par exemple, dans le cadre d’un suivi d’utilisation, les produits connectés à des capteurs émettent une alerte, en cas de dysfonctionnement ou de nécessité de maintenance, directement envoyée au client.

La liste des possibilités est encore longue. Ce qu’il faut retenir est que l’ensemble des applications inhérentes à l’Industrie 4.0 s’appuie sur la capture et l’analyse de données en temps réel, combinées à l’Intelligence Artificielle et les nouvelles technologies. Finalement, les procédés sont simplifiés, la prédiction améliorée et la chaîne de production optimisée de A à Z.

L’industrie 4.0 incarne pleinement la transformation numérique du secteur industriel, en intégrant données, automatisation et interopérabilité au service de la performance.

Enjeux et perspectives de l’usine du futur

Pourquoi l’industrie 4.0 est-elle essentielle à mon entreprise ?

L’enjeu majeur de l’évolution digitale de l’entreprise vers l’Industrie 4.0 est lié à la notion de continuité numérique. Il s’agit à ce titre d’être capable d’exploiter en temps réel les données d’un produit, au cours de son cycle de vie.

Une exigence qui suppose de préserver la chaîne de valeur de la conception à la maintenance chez le client, en maîtrisant des flux de données croissants, quelle que soit la complexité du produit. Le moyen : disposer de la bonne information, au bon moment, afin de prendre des décisions factuelles et pertinentes. Bénéficier d’un accès fluide à l’information, et partagé par tous, représente le minimum vital pour y parvenir !

En effet, en décloisonnant les flux de communication et en favorisant un travail collaboratif, l’entreprise possède des avantages synergiques notoires pour s’adapter au marché et aux besoins des clients. Il s’agit en effet de pouvoir piloter la production en mode « agile, flexible et réactif » pour accélérer la conception, être plus efficient en production et améliorer la qualité. Ainsi les gisements de valeur sont plus facilement identifiés, et les nouvelles perspectives commerciales bien mieux exploitées.

L’impact d’une telle transformation s’observe dans la capacité accrue de l’entreprise à anticiper les évolutions de son marché et à y répondre rapidement.

Il faut également garder à l’esprit que c’est le développement continu des nouvelles technologies qui permet cette continuité numérique… et l’impose par la même occasion. Il a en effet conduit à des solutions aussi puissantes que user friendly, et surtout toujours plus économiques !

Si bien qu’aujourd’hui, l’avantage concurrentiel qu’elles proposent est tel, que leur utilisation pourrait devenir « inévitable », pour des raisons évidentes de compétitivité, de productivité et… de rentabilité ! Pour rester dans la course, le passage à l’industrie 4.0 est donc incontournable.

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La gamme de solutions CAO, FAO, ERP TopSolid

Quel fonctionnement pour le système de production de l’usine du futur ?

Le cercle vertueux du fonctionnement de l’usine 4.0 implique donc :

  • la collecte et l’analyse de données en temps réel,
  • la conservation et l’exploitation du savoir-faire,
  • la sûreté des process,
  • et l’intelligence artificielle pour servir la production.

L’enjeu résidant dans la capacité à s’adapter rapidement aux nouvelles façons de consommer, c’est-à-dire les demandes de personnalisation et de pièces uniques à moindre coût, l’usine du futur devra placer le consommateur au cœur de sa transformation digitale.

C’est en misant sur une flexibilité de tous les instants que l’usine pourra intégrer les attentes clients dans ses cycles de production sans compromettre sa rentabilité.

Mais pas n’importe comment ! Il s’agit de voir loin et d’avancer petit à petit, la gestion du changement n’étant pas anodine.

Néanmoins, à terme, le fonctionnement optimal de l’industrie 4.0 devrait suivre la logique suivante :

  • Utilisation des technologies de l’information et de la communication permettant à tous les systèmes de l’usine, et aux usines entre-elles, d’interagir en permanence, afin que l’information soit traitée dans un délai très court.
  • En matière d’usinage, mise en place de systèmes intelligents capables de s’auto évaluer et se corriger. La finalité étant de sécuriser et flexibiliser la production, mais également d’en maximiser l’efficacité, grâce à la réduction des coûts de main-d’œuvre et d’énergie. Les lignes de production doivent pouvoir adapter leur cadence sans compromettre ni la qualité ni les délais.
  • Pour le collaborateur, travail soutenu par l’aide de la robotique, renforcement de la spécialisation de son poste et expertise requise sur l’utilisation des machines afin de garantir la qualité du service auprès des consommateurs.

Une aberration il y a encore une décennie, mais aujourd’hui, les usines interconnectées et intelligentes se démocratise. D’ailleurs, qui refuserait un mode de fonctionnement fiable, épaulant les opérateurs dans leurs tâches quotidiennes, facilitant les analyses et les projections, permettant de répondre à une demande pointue, rapidement et à moindre coût, tout en favorisant la productivité ?

D’ailleurs, dans le cadre de l’industrie 4.0, l’usine de production devrait évoluer vers une notion de smart entreprise, tellement flexible qu’elle sera en mesure de se transformer en permanence, embarquant clients et collaborateurs, d’exploiter à tout moment sa chaîne de valeur, et d’exécuter des processus d’innovation de manière perpétuelle… Une smart attitude dans laquelle se conjuguent mouvement perpétuel et temps réel !

L’impact global de cette organisation nouvelle se mesure aussi bien sur les délais de mise sur le marché que sur la satisfaction client.

 

Comment mettre en œuvre l’industrie 4.0 ?

La mise en place d’une usine intelligente repose sur une intégration progressive et cohérente des nouvelles technologies au sein des systèmes existants. Pour réussir cette mise en œuvre, les entreprises doivent adopter une approche structurée, en partant d’un audit des outils actuels, des données disponibles et des objectifs de performance.

Le processus de fabrication doit ensuite être repensé pour devenir plus agile, automatisé et connecté, en s’appuyant sur des solutions comme l’IoT industriel, les jumeaux numériques ou encore l’intelligence artificielle.

Le smart manufacturing implique également une évolution des compétences des équipes et une collaboration renforcée entre les services techniques, informatiques et de production. Une solution logicielle intégrée capable d’orchestrer la CAO, la FAO et l’ERP va garantir la continuité numérique et la cohérence des flux de données, de la conception à la production.

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Quels sont les défis de l’industrie 4.0 ?

La transition vers l’industrie 4.0 soulève plusieurs défis majeurs, que les entreprises doivent anticiper pour garantir le succès de leur transformation.

En premier lieu, l’intégration des nouvelles technologies dans les systèmes existants peut s’avérer complexe, tant sur le plan technique qu’organisationnel.

Sur la question des coûts, le déploiement de solutions connectées, d’outils d’analyse avancés ou de machines intelligentes représente un investissement significatif.

Par ailleurs, la cybersécurité n’est plus à occulter, car l’ouverture des réseaux industriels augmente les risques d’intrusion et de sabotage. À cela s’ajoute la complexité croissante des systèmes, qui impose une montée en compétence rapide des équipes. La formation devient alors indispensable pour permettre une adaptation efficace des collaborateurs aux nouveaux outils et méthodes de travail.

Pour réussir, l’industrie 4.0 doit donc relever ces multiples défis de front, avec méthode et accompagnement.

Comment TopSolid s’intègre dans l’industrie 4.0 ?

Bien que le concept d’industrie 4.0 soit apparu il y a quelques années seulement, TOPSOLID n’a pas attendu la quatrième révolution industrielle pour s’inscrire dans cette logique d’usine du futur.

TOPSOLID propose en effet depuis des années déjà, une chaîne numérique totalement intégrée via sa suite de logiciels CAO, FAO et ERP, et offre ainsi une inter connectivité totale de la conception à la production, en passant par les systèmes numériques externes tels que les plateformes clients et fournisseurs.

Une performance qui implique des fonctions intelligentes de centralisation, d’analyse et de restitution des données, permettant de prendre des décisions rapides et précises… Autrement dit un ERP en bonne et due forme !

À ce titre, TopSolid’Erp, le logiciel de gestion industrielle le plus complet du marché, se positionne comme le partenaire de la performance industrielle, permettant de répondre aux enjeux d’optimisation de la productivité et de la compétitivité liés à l’industrie 4.0.

D’ailleurs, les bénéfices des fonctionnalités MES (Manufacturing Execution System) intégrées de manière native sont notables :

  • Fiabilisation des délais de livraison.
  • Gestion électronique documentaire.
  • Traçabilité.
  • Gestion du cycle de vie avant, pendant et après production grâce à la chaîne numérique CAD/CAM/ERP.
  • Interconnectivité en temps réel avec les systèmes internes et externes de l’entreprise.
  • Acquisition, restitution clé en main et analyse de données avec la Business Intelligence pour un meilleur pilotage de l’entreprise et une prise de décision de façon agile et proactive.
  • Traçabilité, acquisition et remontée des données : vous bénéficiez des meilleurs avantages de l’ERP pour optimiser la productivité et la compétitivité de votre industrie 4.0.
  • Vision globale du business model et organisation optimale des services.

Le logiciel TopSolid’Erp a été pensé pour l’industrie 4.0, dans ses moindres détails et surtout, propose une chaîne numérique ininterrompue… un pas de plus vers l’usine du futur !

TOPSOLID continue son évolution vers le CAO-FAO-PDM-VR-ERP du futur

Ce qui implique :

  • Une conception intelligente : en plus des modèles 3D déjà bien récupérés au niveau géométrique, la récupération des informations d’usinage (PMI) et les tolérances, ainsi que la prise en compte des opérations de fraisage et de tournage.
  • Davantage d’automatisations : calculs prédictifs : calculs de vibrations, déformation des pièces dues au bridage ; gestion affinée de la durée de vie des outils (avec conditions de coupe calculées) ; familles de pièces analogues (en s’adaptant à la production personnalisée de masse) ; génération des gammes en automatique ; gestion du flux intégral du process de fabrication : du premier import 3D à la pièce usinée.
  • De la simulation numérique : optimisation des programmes CN pour gagner en productivité et en sécurité.
  • Encore plus de fiabilité et de traçabilité dans les processus de chiffrages de pièces et de contrôle.
  • L’utilisation du Cloud : récolter le BigData de l’entreprise, déporter les calculs gourmands, mettre à jour le logiciel en permanence.
  • Une immersion en réalité virtuelle (VR) : grâce à TopSolid’Virtual, les utilisateurs peuvent visualiser les modèles 3D dans un environnement immersif, interagir avec les pièces, simuler les opérations et valider les montages avant production. Cette approche améliore la compréhension des projets complexes, réduit les erreurs en atelier et accélère la prise de décision.
  • L’humain au cœur de la 4e révolution industrielle : accompagnement au changement, mise en place de formations certifiantes pour le bénéfice mutuel des entreprises et de leurs collaborateurs.

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