TopSolid’Cut : la CFAO pour une fabrication tôlerie maîtrisée
C’est un fait : l’industrie est de plus en plus exigeante en matière de délais et de complexité des projets. Pourtant, la main-d’œuvre qualifiée se fait malheureusement de plus en plus rare. C’est pour relever ces défis et répondre aux enjeux de façon pérenne que TopSolid’Cut a été conçu. L’outil s’inscrit comme un levier de transformation numérique pour les entreprises de tôlerie. Découverte.
Tôlerie et outil CFAO spécialisé : pour quoi faire ?
Si chaque projet est unique, les processus, eux, peuvent varier d’un client à l’autre. Une diversité qui place les entreprises de tôlerie face à un obstacle majeur : la multiplication des formats de fichiers clients (PDF, DXF, STEP, etc.). Pour corser la difficulté de l’exercice, ces supports arrivent souvent incomplets ou mal renseignés, obligeant les équipes techniques à effectuer des retouches et des adaptations manuelles qui, au-delà de leur caractère chronophage, représentent un risque d’erreur élevé.
Cette problématique s’accompagne d’une difficulté croissante à assurer la continuité numérique entre la conception et la fabrication des pièces. Or, les ruptures dans la chaîne numérique génèrent des pertes de temps considérables et des risques de non-conformité, d’autant plus préjudiciables que le secteur exige un haut niveau de précision.
Enfin, malgré le caractère sur-mesure de nombreuses productions, les entreprises expriment un besoin légitime de standardiser leurs gammes et de capitaliser leur savoir-faire. Cette standardisation a deux avantages : l’optimisation des processus, et la réduction de la dépendance aux compétences individuelles – alors que le secteur fait face à une pénurie de main-d’œuvre qualifiée.
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TopSolid’Cut : une CFAO métier conçue pour la tôlerie industrielle
Une chaîne numérique complète, de la conception à la découpe
TopSolid’Cut propose un environnement unifié qui accompagne l’ensemble du processus de fabrication tôlerie : conception, mise à plat, imbrication et découpe s’enchaînent dans un flux numérique continu. Cette approche intégrée élimine les ruptures traditionnelles entre les différentes étapes, source de perte de temps et d’erreurs.
La récupération intelligente des fichiers clients transforme une contrainte récurrente en atout opérationnel. La couture automatique reconstitue les géométries fragmentées, tandis que la conversion en tôle par reconnaissance d’épaisseur traite les données d’entrée de manière autonome. L’identification automatique des plis et déformations complète ce dispositif, permettant aux opérateurs de se concentrer sur les tâches à valeur ajoutée.
Pour ce qui est de l’interface, pensée pour les opérateurs terrain, elle privilégie l’intuitivité sans sacrifier la richesse fonctionnelle. Les post-processeurs personnalisables assurent d’ailleurs une intégration directe avec l’ensemble des machines de découpe ou de poinçonnage de l’atelier, gage de compatibilité avec vos équipements existants et futurs.
Flexibilité dans le traitement des fichiers et la conception
Si la diversité des formats de fichiers clients constitue un frein majeur, TopSolid’Cut rectifie le tir. Et pour cause, la solution prend en charge nativement les formats neutres et propriétaires couramment utilisés : DXF, STEP, IGES, Parasolid… Cette compatibilité étendue élimine les contraintes de format et assure une intégration harmonieuse avec l’écosystème logiciel de vos clients et partenaires.
Côté conception, la création de tôles à partir de surfaces simples ou complexes s’adapte à tous les cas de figure, qu’il s’agisse de pièces issues de systèmes tiers ou conçues directement dans l’environnement TopSolid. La mise à plat, solide et filaire, maintient l’associativité avec les modèles 3D, préservant la cohérence des données lors des évolutions de conception.
Automatisation des tâches répétitives et fiabilisation des découpes
L’automatisation constitue le socle de l’efficacité industrielle moderne. TopSolid’Cut répond à cet enjeu par une approche globale qui couvre l’ensemble de la chaîne de fabrication, de la préparation des gammes au pilotage des machines.
Au cœur du processus, l’usinage automatique s’appuie sur la reconnaissance intelligente des outils spéciaux et l’utilisation de macros d’usinage personnalisables. Cette standardisation des pratiques améliore la reproductibilité des résultats tout en préservant la flexibilité nécessaire aux productions spécifiques. Dans la même logique, le dépliage automatique en rafales optimise la productivité sur les grandes séries, tandis que le recalcul automatique en cas de modification géométrique préserve l’intégrité des gammes de fabrication. Cette adaptabilité est capitale pour répondre aux exigences de flexibilité des productions industrielles modernes.
L’optimisation se poursuit au niveau de la préparation machine. Le montage de tourelles s’effectue automatiquement selon les règles métier définies ou utilise des bibliothèques prédéfinies pour minimiser les temps de changement d’outillage. Cette approche systémique se traduit également par la gestion automatisée des coupes complexes – refendage, coupe commune, cisaillage – selon des paramètres de production prédéfinis, réduisant drastiquement les interventions manuelles.
La maîtrise des contraintes de production trouve sa traduction concrète dans la gestion native des modes d’évacuation : micro-attaches, trappes, déchargeur… Cette prise en compte des contraintes de manutention optimise les temps de cycle tout en améliorant l’ergonomie des postes de travail. Parallèlement, l’imbrication bénéficie d’algorithmes sophistiqués de choix du meilleur placement, qui maximisent l’utilisation matière. Un levier d’économie directement mesurable sur les coûts de production.
Enfin, la capitalisation du savoir-faire s’opère par la réutilisation des gammes, transformant l’expertise individuelle en patrimoine collectif de l’entreprise. Cette approche systémique répond aux enjeux stratégiques de transmission des compétences dans un contexte de pénurie de main-d’œuvre qualifiée, garantissant la pérennité des performances industrielles.
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Quels bénéfices concrets pour votre entreprise de tôlerie ?
Au-delà des aspects techniques, TopSolid’Cut génère des gains opérationnels directement mesurables sur la performance industrielle. Ces bénéfices sont d’ailleurs nombreux :
- réduction du temps de programmation jusqu’à 30 %,
- diminution des rebuts grâce à la précision des trajectoires et aux validations automatiques,
- centralisation des pièces à produire, le lancement optimisé en fabrication et l’anticipation des goulots d’étranglement côté machines,
- élimination des risques d’erreur grâce à la création automatique des fiches atelier et des étiquettes,
- meilleure traçabilité par le marquage automatique des pièces et la gestion rigoureuse des versions,
- fluidité du pilotage de production grâce à l’intégration native avec les systèmes ERP,
- ergonomie au service de la montée en compétence rapide des équipes.
En intégrant TopSolid’Cut dans votre processus de fabrication, vous actionnez un puissant levier de rentabilité. Car s’équiper d’un tel outil de CFAO pour la tôlerie, c’est poser la première couche pour créer un environnement de collaboration vertueux, aussi bien en interne qu’en externe. Résultat : des équipes plus performantes, une capacité plus élevée à prendre en charge des projets à géométrie variable, et des clients satisfaits.
Envie de découvrir le potentiel de TopSolid’Cut pour transformer votre production ? Nos conseillers techniques sont à votre disposition. Demandez une démo !
