Conçus pour traiter les données propres à la conception d’une pièce sur une machine spécifique, les post-processeurs sont des programmes essentiels en CFAO. Comme chaque post-processeur est unique, il existe plusieurs logiciels d’aide à leur programmation que l’on appelle des générateurs de post-processeurs. Si la tentation est parfois grande pour les entreprises d’effectuer en interne le travail de mise au point des post-processeurs à l’aide de ces outils, que ce soit pour des raisons économiques ou parce qu’elles pensent pouvoir y arriver facilement, force est de constater que souvent, ce n’est pas une réussite. Si vous souhaitez mettre en route vos machines dans les plus brefs délais pour produire vite et bien, mieux vaut vous faire accompagner par un éditeur de logiciels tel que TOPSOLID qui accompagne ses clients jusqu’au réglage complet des post-processeurs.

Pourquoi vous ne trouverez pas de générateur de post-processeur chez TOPSOLID ?

Chez TOPSOLID, nous sommes convaincus que ce n’est pas le métier de nos clients que d’effectuer les réglages d’un post-processeur. Si votre entreprise peut s’appuyer sur d’excellents ingénieurs et techniciens, talentueux en mécanique, la création et le réglage des post-processeurs, même avec un générateur pour les aider, sort de leur domaine de compétences. D’une part, parvenir à mettre au point un post-processeur n’apportera pas de grande valeur ajoutée à leur pratique professionnelle, mais surtout, il sera difficile de cette façon d’aboutir à une mise au point optimale. Or, un mauvais réglage du post-processeur impactera nécessairement la productivité de votre entreprise.

Post-processeur : les risques à mal paramétrer son kit PP

Un mauvais paramétrage du post-processeur et du jumeau numérique de la machine peut engendrer plusieurs types de problèmes :

• Si le jumeau numérique est mal défini, on pourrait avoir des erreurs qui laissent croire que tout va bien en simulation mais en réalité sur la machine cela se traduirait par une collision.
• Moins grave que ce genre d’incident coûteux mais très gênant, des arrêts machine (code ISO inapproprié, hors course, etc.) et donc des interruptions de production. Ce qui aurait pour conséquence de rallonger les délais et potentiellement de payer des pénalités.
• Si le post-processeur n’est pas en phase avec les paramètres de la machine cela peut aussi provoquer des collisions et/ou des arrêts machine.

Il faut savoir que pour 2 machines parfaitement identiques (MOCN + CN) on peut avoir des différences de comportement dues à des réglages effectués sur la CN lors de son installation par le vendeur de la machine. Ce différentiel est d’autant plus vrai lorsque les machines sont de génération différente où seule l’année de fabrication change.

Post-processeurs : de l’importance de laisser le paramétrage à des spécialistes

Pour toutes ces raisons, TOPSOLID a choisi de ne pas proposer de générateur de post-processeur à destination du grand public. Notre philosophie est d’accompagner nos clients jusqu’au réglage complet de leurs post-processeurs. Ce travail nécessite en effet des connaissances pointues. Forts d’une expérience de plus de 35 ans, les équipes TOPSOLID délivrent les post-processeurs directement dans votre atelier, avec des mises au point sur mesure faites par des hommes de terrain dont c’est le métier. Il s’agit de véritables compagnons qui ont forgé leur expérience au fil des années chez nos clients, qui peuvent s’appuyer sur des connaissances très affutées pour programmer les post-processeurs de façon optimale.

Et là où une personne néophyte pourrait passer plusieurs jours voire être complètement bloquée, nos compagnons, que nous appelons « Hommes PP », sauront toujours faire face à toutes les situations.

La gamme de solutions CAO, FAO, PDM et ERP TopSolid

Post-processeurs : la méthode TOPSOLID pour connecter votre FAO avec votre MOCN

A la fois proche de ses clients géographiquement, mais également techniquement, les équipes TOPSOLID proposent un accompagnement personnalisé pour chacune des entreprises venant de s’équiper d’un logiciel TopSolid ou de rentrer une nouvelle machine dans leur atelier. Plusieurs étapes sont alors nécessaires :

1. Faire un relevé d’informations complet pour connaître les machines à piloter, leur commande numérique, les options ajoutées par le fabricant machine (palpage, diviseur, accessoires, outils spéciaux, etc.) et bien entendu la cinématique exacte de la machine et son environnement pour la simulation et éviter les collisions. Cette étape est essentielle, puisque ce sont des combinaisons qui doivent être prises en compte dès le début du projet. En effet, même si les machines sont identiques, les options, les besoins ou les usages peuvent être complétement différents d’un atelier à l’autre. Cette disparité peut avoir des répercussions sur le code ISO à générer et donc sur la mise au point du post-processeur et du jumeau numérique.

2. Une fois ce relevé d’informations complet effectué, une première phase de développement est réalisée. Elle consiste à créer le jumeau numérique de la machine TopSolid, c’est-à-dire la modélisation 3D de la machine, la description de sa cinématique et la prise en compte de ses options d’une part.
3. En parallèle, il convient de développer le post-processeur en liaison directe avec ce jumeau numérique qui intègrera bien évidemment le langage ISO adéquat en fonction de la commande numérique (marque et modèle), mais aussi des options (palpage, renvoi d’angle, outils spéciaux) et usages imposés (méthodes de programmation, qualité, etc.) relevés chez le client.
4. Enfin, une intervention de finalisation et d’optimisation des kits « PPs / Jumeaux numériques » est réalisée par les équipes TOPSOLID PPs sur site. Cela permet ainsi d’effectuer une première mise en route de la machine dans l’atelier avec un programme complet réalisé dans TopSolid’Cam. Chacun des points clés peut alors être validé par vos soins lors du déploiement et permet ainsi à l’homme PP de régler les derniers détails de mise au point.

Dans l’absolu, toutes les FAO sont connectables à toutes les MOCN. En revanche, si le code ISO qui en résulte n’est pas correctement écrit par le post-processeur, il se révèle illisible et insuffisant pour la machine. C’est aussi cette capacité de TOPSOLID, à quelques exceptions près, de pouvoir proposer une solution quasi universelle pour toutes les machines, CN, options et usages clients, qui fait sa force.

Fanuc, Heindenhain, Citizen, Fagor, Okuma, Philips, Ultimax, DMG, Hermle, Mikron, Mori-seiki, FPT, Forest Liné, Huron, Hurco, Siemens, Nakamura, WFL, MCM, Mazak, Roders, Num, Fidia, Willemin, Star, Haas, Doosan, Bumotec, CMS, Index, Traub… Des milliers de référence sont déjà utilisées en production chez les clients de TOPSOLID. Vous êtes à la recherche d’une solution robuste et de qualité ? Mais aussi d’un accompagnement et un service clé en main ? Ne cherchez plus. Contactez-nous.

Le contrôle de pièces mécanique permet d’une part de vérifier le respect des spécifications du produit au cours de la production, et d’autre part, de prouver au client final la bonne conformité de ce qui a été fabriqué. Service qualité, service méthodes, opérateurs machines, magasiniers… Processus transverse dans l’entreprise, le contrôle de pièces fait intervenir de nombreux acteurs pour générer un livrable client, si bien qu’il est primordial d’assurer une bonne circulation de l’information, dans une optique d’Usine 4.0. A ce titre et bien d’autres, il est avantageux de dématérialiser le processus de contrôle de pièces.

Les limites d’un contrôle de pièces « à la main »

Selon le domaine d’activité, la complexité de la pièce ou les exigences du client, les contrôles s’opèrent à la première pièce (FAI -First Article Inspection), à chaque pièce par un opérateur au pied de la machine (auto-contrôle), voire à un contrôle final avant livraison.

La première étape du processus de contrôle qualité est le relevé de cotes. Cette étape vise à récupérer les caractéristiques à contrôler à partir du support de départ, qui peut ne pas être le même selon le type de contrôle. La construction du plan de contrôle FAI s’effectue sur le plan 2D fourni par le client (généralement au format PDF), alors que le plan d’auto-contrôle peut être construit à partir des plans 3D de chaque phase de fabrication conçus à partir d’une CAO.

Cette étape peut être réalisée par le service Qualité et parfois par le bureau des méthodes, via une saisie manuelle généralement dans un fichier Excel ou dans l’ERP. Les documents attendus à cette étape sont le plan bullé portant l’identification des cotes à contrôler et le plan de contrôle (la liste des caractéristiques à contrôler et leurs tolérances).

Une fois la liste des caractéristiques à contrôler effectuée, la deuxième étape est l’acquisition des mesures soit par le personnel contrôleur, soit par des logiciels tiers de mesure tridimensionnelle. Cette étape nécessite des données propres à l’ordre de fabrication pour connaître notamment le nombre de pièces à produire dans la série. Généralement c’est un format papier ou Excel qui est utilisé. Cette étape peut être réalisée par le service Qualité (FAI, contrôle final), par les opérateurs au pied de la machine (auto-contrôle) ou par le magasinier (contrôle à réception fournisseur / sous-traitance).

Enfin, il incombe en dernier lieu au service Qualité d’interpréter les résultats de mesure à l’aide de modèles probabilistes et d’indicateurs de statistique des procédés. Cette dernière étape sert à définir les stratégies de contrôle et à affiner les fréquences de contrôle des différentes typologies de cotes.

Perte de temps et risques d’erreurs

Lecture du plan, dessin de la bulle à main levée ou via un éditeur de PDF, saisie de la valeur de cote à contrôler sur le support (Excel, papier, ERP), recherche des tolérances dans le tableau de norme, saisie des tolérances dans le support… Lorsqu’il est effectué manuellement, le bullage du plan est très chronophage. Et si une nouvelle version du plan de pièce avec des modifications arrive, le travail est souvent à reprendre de zéro.

Par ailleurs, avec un processus de saisie manuelle, les risques d’erreur de saisie et d’erreur de lecture dans le tableau de normes ne sont pas négligeables.

Travailler avec un support papier ou un fichier Excel pose également un problème de stockage et de traçabilité. Sans compter que le support papier n’est pas idéal dans un atelier de production, du fait des risques de détérioration, traces ou ratures. Ainsi, lorsque la preuve de contrôle doit être envoyée au client, il est fréquent de devoir re-saisir des informations pour mettre au propre.

Enfin, les données n’étant pas informatisées, il n’est pas possible d’établir des indicateurs décisionnels ou de retracer les ressources utilisées.

Pour toutes ces raisons, il est vivement recommandé d’informatiser le processus de contrôle de pièces.

La gamme de solutions CAO, FAO, PDM et ERP TopSolid

Informatiser son processus de contrôle de pièces : quels avantages ?

Dématérialiser votre processus de contrôle de pièces va vous permettre de gagner en qualité, en fiabilité et en productivité. L’informatisation vous permettra en outre de mieux assurer le partage des données et de favoriser leur réutilisation au sein de l’entreprise afin de gagner en traçabilité, tout en bénéficiant d’une ergonomie adaptée à chaque étape du processus. En somme, voici les principaux avantages d’une telle démarche :

• Gagner du temps
  • Lors du bullage
  • Lors de la réutilisation du projet
• Limiter les erreurs
  • Normes de tolérances et ajustements intégrés au logiciel.
• Capitaliser sur les données
  • Stocker et centraliser les mesures de diverses provenances (auto-contrôle, MMT)
• Tracer les contrôles
  • Les mesures et les contrôleurs
  • Les moyens de contrôle
• Présenter les informations dans un format adapté à chaque étape
• Fournir des éditions propres

TopSolid’Inspection, l’allié de votre contrôle de pièces

TopSolid’Inspection propose une suite de 3 programmes qui couvrent les différentes fonctionnalités attendues dans le processus de contrôle de pièces :

• Le relevé de cotes
• Le relevé de mesure
• L’analyse et statistique des procédés

Voyons dans le détail de quoi il en retourne.

Relevé de cotes

La création d’un Projet d’inspection commence par la saisie d’informations « administratives » (client, référence de pièce, indice, …) et la sélection d’un plan de pièces au format PDF, image (JPG, BMP, TIF) ou vectoriel 2D (DXF/DWG).

Plusieurs cas d’usage peuvent alors être envisagés :

• L’entreprise souhaitant un processus indépendant peut utiliser TopSolid’Inspection en mode stand-alone en créant manuellement chaque projet.
• L’entreprise souhaitant rattacher le processus à son ERP peut développer une passerelle pour une création automatique du projet.
• L’entreprise possédant TopSolid’Erp bénéficie d’une liaison plus intime en standard : création et liaison documentaire du projet en 2 clics, pilotage des relevés de mesure pour chaque ordre de fabrication.
• L’entreprise possédant TopSolid’Design (CAO) peut créer un projet avec récupération automatique des données d’un tableau de cotation d’une mise en plan.

Dans tous les cas, le bullage du plan récupère les caractéristiques par lecture directe des valeurs dans le PDF ou reconnaissance OCR sur les images.

La liste des caractéristiques est complétée avec les informations qualité : tolérances, fréquences de contrôle, moyens de contrôle, phases, traitements de surface…

Les sorties sont l’impression du plan bullé, le rapport de contrôle avec mise en page personnalisée, ainsi qu’une extraction des données vers un format d’échange (TXT, Excel, CSV,…) à destination de logiciels tiers. 

Au cas où une entreprise ne souhaite pas, dans un premier temps, dématérialiser le relevé de mesure, elle peut éditer les documents qui reprennent le processus « papier » ou « fichier » existant. Ainsi, même si l’entreprise n’est pas mûre pour une informatisation complète, elle y trouve son compte dans le gain de temps et la fiabilité des informations qualité.

D’ailleurs, les entreprises qui se sont prêtées au jeu de la comparaison « ancienne méthode vs méthode TopSolid’Inspection » ont divisé par un facteur de 3 à 4 le temps passé à relever les cotes du plan !

Relevé de mesure

Les informations de l’ordre de fabrication viennent mettre à jour le projet d’inspection. Pour chaque caractéristique, le nombre de pièces à contrôler est recalculé automatiquement en fonction des fréquences de contrôle. Le projet d’inspection peut être ouvert dans l’interface Controller sur les ordinateurs ou tablettes Windows de l’atelier pour une saisie des mesures dématérialisées. Le programme Creator peut aussi être utilisé pour relever des mesures.

Bon à savoir : les mesures peuvent également être récupérées et remontées dans le projet d’inspection depuis un compte-rendu de logiciel tiers (logiciel de tridimensionnelle par exemple).

Concrètement : le projet d’inspection est mis à disposition des opérateurs machine de l’atelier sur un ordinateur ou tablette. L’opérateur choisit le poste de travail qui le concerne puis est guidé dans ses contrôles. L’ergonomie de la présentation des données est différente selon le type de contrôle. Des indicateurs visuels (limites de surveillance, carte de contrôle) avertissent d’une dérive des résultats pour suggérer une action corrective. Le rapport de contrôle contenant les résultats est enregistré au format PDF et directement envoyé au client par email.

Analyse et statistique des procédés
Il s’agit du programme d’analyse des résultats qui calcule des indicateurs de statistique des procédés et permet les recherches multicritères dans l’ensemble des projets d’inspection.

L’analyse des courbes et indicateurs sur plusieurs séries de mesure permet de valider le respect de la tolérance d’une cote dans le temps. La machine est capable de tenir le résultat attendu, le service qualité décide de réduire la fréquence de contrôle de cette cote et ainsi diminuer le temps passé au contrôle.
Si lors d’un audit qualité, l’auditeur demande à trouver les pièces potentiellement impactées par un instrument de mesure détecté comme défectueux, la recherche multicritère permet de répondre à la question et de lister les ordres de fabrication impactés sur une période de temps donnée.

Vous souhaitez en savoir plus sur TopSolid’Inspection ? Contactez-nous !

Horlogers, moulistes, fabricants d’outils à suivre ou d’outils de décolletage, mécanique générale, de réparation ou de grande précision… De nombreux secteurs d’activité utilisent au quotidien des machines d’électroérosion à fil. Cette technique qui consiste à utiliser un fil-électrode sous tension immergé dans un bain de fluide diélectrique permet d’usiner des métaux conducteurs. L’électroérosion par fil est une méthode très efficace pour l’usinage de métaux durs et s’avère efficace pour produire des détails de géométrie de pièces irrégulières, difficiles à exécuter avec d’autres méthodes.

PME, PMI ou grand groupe : vous utilisez l’électroérosion à fil pour produire des pièces très précises en petite ou grande série ? Vous avez besoin d’un logiciel de CFAO adapté à vos enjeux. Découvrez la force de TopSolid’Wire !

Machines d’électroérosion à fil : de l’importance d’une programmation optimale

En plus de permettre l’usinage de métaux durs et de pièces complexes, les machines d’électroérosion à fil offrent l’avantage de pouvoir travailler toutes seules, sans supervision humaine. Ainsi, il n’est pas rare que le programme d’usinage soit renseigné en journée, et que la machine à fil travaille ensuite en parfaite autonomie toute la nuit. Bien souvent, l’objectif est de pouvoir usiner au maximum la nuit, ce qui nécessite d’optimiser la gamme d’usinage. Par ailleurs, le programmeur doit tenir compte des capacités de sa machine pour réaliser une pièce correcte. A ce titre, les conditions technologiques de la machine sont très importantes.

L’utilisation de de machines d’électroérosion engendre plusieurs problématiques :

• Fixation de la pièce. Il est parfois nécessaire de dessiner un ensemble de composants pour assurer le maintien de la pièce pendant l’usinage. Dans ce cas, un logiciel de CAO est nécessaire.
• Variété des formats. L’utilisateur peut recevoir des plans papier, des fichiers 2D ou 3D. Il doit pouvoir s’appuyer sur un outil pour répondre aux différents cas de figure.

Une fois l’outillage conçu en 3D, il n’est pas rare de devoir découper au fil de nombreuses zones. Que d’opérations répétitives et fastidieuses, sans grande valeur ajoutée pour préparer l’usinage ! En partant d’une DFN en 2D ou 3D (filaire, surfacique ou volumique), TopSolid’Wire permet de produire un code machine adapté et optimisé, en un temps record, de la découpe droite au 4 axes.

La gamme de solutions CAO, FAO, PDM et ERP TopSolid

TopSolid’Wire : un couteau suisse à votre service

TopSolid’Wire est une solution intégrée qui permet de :

• Importer les données 2D (dxf) comme 3D (step, parasolid, igs…)
• Dessiner et concevoir soi-même la pièce
• S’appuyer sur une CAO paramétrique pour les familles de pièces
• Concevoir le système de fixation de la pièce pour s’assurer de son maintien lors de l’usinage

 Logiciel de nouvelle génération, simple et intuitif, TopSolid’Wire intègre les technologies de découpe des machines, afin de garantir à l’utilisateur un résultat correct. L’usinage se base soit sur un ou deux profils, soit directement sur les faces du solide. Véritable couteau-suisse, TopSolid’Wire vous affranchit de toutes limites, sans jamais perdre en précision !

TopSolid’Wire : comment ça marche ?

Depuis TopSolid’Wire, l’utilisateur peut créer le parcours outil :

• Soit en utilisant 1 seul profil
• Soit en utilisant 2 profils
• Soit en sélectionnant des faces d’un solide.

Pour les solides, TopSolid’Wire est capable d’analyser les formes usinables. Cette fonctionnalité permet un gain de temps de programmation considérable.

TopSolid’Wire reconnaît ensuite automatiquement les zones d’enfilages possibles. Le logiciel permet alors de créer et gérer les micro-attaches. Pour toutes ces raisons, TopSolid’Wire permet d’optimiser la gamme d’usinage afin d’usiner au maximum la nuit.

Enfin, la simulation intégrée à TopSolid’Wire permet de vérifier les parcours outils tout en vérifiant les collisions entre les éléments machines et l’environnement pièce.

Pour quiconque est amené à utiliser des machines d’électroérosion par fil, les avantages de cette solution sont nombreux :

• Facilité d’utilisation: Grâce à son ergonomie de nouvelle génération, TopSolid’Wire est simple et intuitif à prendre en main.
• Puissance d’une CAO et FAO intégrée: solution intégrée de CFAO TopSolid’Wire améliore vos process et vous permet de gagner en temps et en productivité.
• Système d’usinage avec reconnaissances des formes usinables, pour là aussi gagner du temps.
• Fichiers gérés par notre PDM intégré. TopSolid’Wire s’appuie sur un PDM performant qui saura se fondre dans votre environnement de travail. Transparent, notre PDM améliore la collaboration entre les équipes et réduit les risques d’erreurs de conception 3D.

Vous cherchez à gagner en productivité avec un logiciel de CFAO simple et adapté à vos besoins métiers ? Ne cherchez plus ! Contactez-nous.