La transizione digitale sta sconvolgendo tutti i settori aziendali. Quello industriale è in cima alla lista. Con l’avvento delle tecnologie digitali, le aziende industriali stanno affrontando nuove sfide e opportunità: l’Internet of Things, la robotica, l’intelligenza artificiale, la realtà virtuale o persino la blockchain, tra le altre. Queste tecnologie consentono alle aziende di raccogliere e analizzare dati, ottimizzare i processi di produzione, personalizzare prodotti e servizi e differenziarsi dalla concorrenza.

L’adattamento ai cambiamenti tecnologici non è solo una questione di sopravvivenza, ma soprattutto un fattore essenziale di competitività.

Hai dei dubbi? Hai difficoltà a valutare il coinvolgimento della tua azienda in questa transizione? Non sei ben consapevole dei rischi e delle sfide? Ti stai chiedendo se non sia solo un concetto fumoso? Ti spieghiamo tutto.

Cos’è la transizione digitale?

Definizione

Nota anche come trasformazione digitale, la transizione digitale è il processo mediante il quale le aziende adottano tecnologie digitali per migliorare le attività e la produttività.

I vantaggi della transizione digitale per le aziende industriali

La transizione digitale consente un miglioramento dell’efficienza operativa attraverso l’automazione di numerosi processi.

Le aziende possono ridurre i costi di produzione utilizzando strumenti digitali per monitorare e ottimizzare l’uso delle proprie risorse.

La transizione digitale può aiutare le aziende a comprendere meglio il proprio mercato e i propri clienti raccogliendo e analizzando i dati in tempo reale.

Infine, può consentire alle aziende di sviluppare nuovi modelli di business creando prodotti e servizi innovativi basati sulla tecnologia digitale.

Aree di applicazione della transizione digitale nell’industria

La transizione digitale può essere applicata in molte aree del settore.

Ad esempio, l’uso della tecnologia Internet of Things (IoT) può aiutare le aziende a monitorare lo stato delle apparecchiature in tempo reale e a prevenire i guasti.

L’analisi dei dati può essere utilizzata per ottimizzare la catena di approvvigionamento, migliorare la qualità dei prodotti e ridurre i tempi di inattività.

Le tecnologie di realtà virtuale e aumentata possono aiutare a formare i dipendenti e migliorare la sicurezza.

Infine, l’uso della robotica e dell’automazione può contribuire ad aumentare l’efficienza e ridurre i costi di produzione.

Industria 4.0

L’impatto della transizione digitale sui processi di produzione

La robotizzazione ha permesso di migliorare la qualità e la produttività dei prodotti finiti, riducendo al contempo i costi di produzione. La digitalizzazione dei processi di produzione ha inoltre consentito una migliore gestione delle scorte e l’ottimizzazione degli approvvigionamenti.

Inoltre, la transizione digitale ha consentito l’ascesa dell’Industria 4.0, che corrisponde all’integrazione di tecnologie digitali nelle fabbriche, come l’Internet of Things, la realtà aumentata, l’intelligenza artificiale e i Big Data. Questa integrazione consente la creazione di sistemi di produzione connessi, autonomi e flessibili, in grado di adattarsi rapidamente alle esigenze dei clienti e ripararsi da soli.

La trasformazione del rapporto cliente-fornitore grazie alla tecnologia digitale

La transizione digitale ha anche trasformato il rapporto tra le aziende industriali e i loro clienti e fornitori. La digitalizzazione dei processi di vendita e marketing ha consentito una migliore conoscenza delle esigenze dei clienti e la personalizzazione delle offerte. Allo stesso modo, la digitalizzazione dei processi di sourcing e gestione dei fornitori ha permesso una migliore collaborazione e una riduzione dei costi.

La digitalizzazione del rapporto cliente-fornitore apre anche la strada a una migliore gestione della catena di approvvigionamento e all’anticipazione di possibili interruzioni. In questo modo, le aziende possono ridurre il rischio di carenze e ritardi nelle consegne.

Le nuove opportunità offerte dalla transizione digitale

Non da ultimo, la transizione digitale offre nuove opportunità per le aziende industriali. I dati raccolti tramite l’Internet of Things e i sensori possono essere utilizzati per migliorare la qualità dei prodotti, prevedere i guasti o anticipare le esigenze dei clienti.

Le aziende possono così offrire nuovi servizi, come la manutenzione predittiva, il noleggio di prodotti anziché la vendita o l’analisi dei dati dei clienti per proporre offerte personalizzate.

La transizione digitale consente di ripensare i modelli economici. L’economia funzionale, che consiste nella vendita di un servizio anziché di un prodotto, può essere sviluppata attraverso la digitalizzazione dei processi di produzione e la raccolta di dati. Le aziende possono così proporre offerte di abbonamento, noleggio o condivisione di prodotti che offrono nuove fonti di reddito.

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Le sfide della transizione digitale per le aziende industriali

Le sfide che la transizione digitale deve affrontare sono commisurate ai suoi potenziali benefici.

I costi della transizione digitale

L’implementazione di soluzioni digitali richiede spesso investimenti significativi, soprattutto per l’acquisizione di software e hardware informatico. Questa può essere una sfida finanziaria per le imprese, in particolare per le piccole e medie imprese (PMI).

Le sfide della sicurezza informatica nell’industria

La digitalizzazione aumenta anche il rischio di vulnerabilità dei computer. Collegandosi a reti di computer e apparecchiature digitali, le aziende industriali si espongono al rischio di attacchi informatici. Le conseguenze di questi attacchi possono essere catastrofiche in termini di immagine e causare significative perdite di dati, interruzioni della produzione e perdite finanziarie. Anche in questo caso, i costi legati alla sicurezza possono essere significativi.

I cambiamenti organizzativi necessari per avere successo nella transizione digitale

L’ultima grande sfida da affrontare è quella organizzativa. Implementazione di nuovi processi, nuove pratiche per sfruttare al meglio le nuove tecnologie, formazione dei dipendenti… la transizione digitale sta rapidamente diventando, per molte aziende, una rivoluzione digitale, nell’accezione più forte del termine.

L’adozione di nuovi metodi di lavoro e la conseguente resistenza al cambiamento non devono essere sottovalutate. Le persone sono spesso anche il primo punto da prendere in considerazione, soprattutto nella pianificazione della comunicazione interna.

Storie di successo della transizione digitale nell’industria

Molte aziende industriali hanno già abbracciato con successo la transizione digitale, adottando una strategia adattata alle loro esigenze e collaborando con partner competenti.

Schneider Electric ha implementato una strategia di transizione digitale per trasformare il proprio modello di business. Ha sviluppato soluzioni IoT (Internet of Things) per la gestione dell’energia, software di controllo industriale e piattaforme cloud per la raccolta e l’analisi dei dati. Questa transizione ha permesso all’azienda di migliorare l’efficienza energetica, ridurre i costi e offrire nuovi servizi ai propri clienti.

Il produttore di pneumatici Michelin ha intrapreso una transizione digitale sviluppando tecnologie all’avanguardia per pneumatici connessi. Ha integrato nei suoi pneumatici sensori che le consentono di raccogliere dati in tempo reale su pressione, temperatura e usura. Questi dati vengono utilizzati per ottimizzare le prestazioni, la durata e la sicurezza degli pneumatici, fornendo al contempo servizi di monitoraggio e manutenzione predittiva ai clienti.

Ruland è una società di ingegneria e consulenza specializzata in installazioni industriali. Ha effettuato con successo la transizione digitale adottando tecnologie avanzate di modellazione e simulazione 3D. Utilizza software di progettazione assistita da computer (CAD) per creare modelli digitali realistici delle sue installazioni, cosa che le consente di visualizzare e testare diversi scenari prima della costruzione vera e propria. Ciò le permette di ottimizzare la progettazione, ridurre i costi di costruzione e migliorare la pianificazione e il coordinamento dei progetti.

E domani?

Le principali tendenze odierne verranno confermate domani. In modo ancora più potente. L’Internet of Things, l’intelligenza artificiale e la robotica rivoluzioneranno ulteriormente il modo in cui operano le aziende industriali.

Le sfide in termini di competitività e di risposta alle esigenze in continua evoluzione dei clienti saranno sempre più critiche. Quello che poteva essere considerato un lusso qualche anno fa sta ora diventando un must per mantenere, come minimo, la propria posizione sul mercato. Di conseguenza è essenziale dotarsi di soluzioni software adeguate.

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La lavorazione meccanica svolge un ruolo fondamentale nella produzione di parti di alta qualità e precisione. Che tu sia un ingegnere professionista o abbia semplicemente voglia di saperne di più su questa tecnica industriale, questa guida completa alla lavorazione meccanica è pensata per te.

Lavorazione meccanica: definizione

Cosa significa lavorazione meccanica?

La lavorazione meccanica è un processo di produzione che consiste nel dare forma a una materia prima, come metallo, plastica o legno, rimuovendo materiale per ottenere un pezzo finito con dimensioni precise e caratteristiche specifiche. Settore automobilistico, aerospaziale, energetico, elettronico… La lavorazione meccanica è uno dei metodi più utilizzati nell’industria.

L’obiettivo principale della lavorazione meccanica è creare forme complesse e superfici finite con grande precisione. Ciò può includere la realizzazione di cavità, scanalature, filettature, fori e superfici piane o curve, a seconda delle specifiche tecniche del prodotto finale.

Uno dei principali vantaggi della lavorazione meccanica è la sua versatilità. La lavorazione meccanica può infatti essere utilizzata per produrre un’ampia gamma di parti, dai semplici componenti singoli agli assiemi più complessi. Inoltre, la lavorazione meccanica si adatta a vari tipi di materiali, inclusi metalli ferrosi e non ferrosi, tecnopolimeri o compositi.

Zoom sulle macchine di lavorazione meccanica

Il processo di lavorazione meccanica prevede l’uso di una macchina utensile, come un tornio, una fresatrice, una rettificatrice o un trapano, controllata con precisione per rimuovere il materiale in modo graduale e metodico. Vari utensili da taglio, come trapani, frese, alesatori e lame, vengono utilizzati in base alle esigenze specifiche dell’operazione di lavorazione.

Nel corso degli anni, la lavorazione meccanica si è evoluta con l’introduzione di nuove tecnologie e tecniche. Le macchine utensili moderne sono diventate sempre più automatizzate, integrando sistemi di controllo numerico e sensori avanzati per migliorare la precisione, la produttività e la sicurezza delle operazioni di lavorazione meccanica. Oggi, la maggior parte delle aziende utilizza macchine utensili a controllo numerico (MCN) supportate da un sistema informatico (CAM), cosa che consente di automatizzare parzialmente o completamente la procedura di lavorazione meccanica.

Cos’è un tecnico addetto alla lavorazione meccanica?

Un tecnico addetto alla lavorazione meccanica è un professionista qualificato specializzato nell’esecuzione di operazioni di lavorazione meccanica. È responsabile della preparazione e dell’installazione delle macchine utensili, della scelta degli utensili da taglio adatti, dell’impostazione dei parametri di taglio e dell’esecuzione delle operazioni di lavorazione. A tal fine, deve essere in grado di leggere e interpretare i disegni tecnici, selezionare i metodi di lavorazione meccanica giusti in base alle specifiche e utilizzare con precisione macchine e strumenti di misura per garantire il rispetto delle tolleranze richieste.

Oltre alle competenze tecniche, il tecnico addetto alla lavorazione meccanica deve avere una solida conoscenza dei materiali, dei processi di lavorazione meccanica e degli standard di sicurezza. Deve essere in grado di analizzare potenziali problemi, risolvere i difetti di produzione e implementare azioni correttive per garantire la qualità delle parti lavorate. Con la rapida evoluzione del settore delle lavorazioni meccaniche, i tecnici addetti alla lavorazione meccanica devono inoltre tenersi aggiornati con le nuove tecnologie e i progressi del settore. In effetti, potrebbero dover lavorare su macchine utensili avanzate, integrare sistemi di controllo numerico e utilizzare software di progettazione assistita da computer (CAD) per ottimizzare i processi di lavorazione meccanica.

Quali sono le 4 operazioni di lavorazione meccanica di base?

Tornitura

Realizzata su un tornio, questa tecnica consente di fabbricare parti cilindriche, coniche o con forme complesse come filettature o scanalature. Il pezzo da lavorare viene fissato a un mandrino rotante, mentre l’utensile da taglio viene spostato lungo il pezzo per rimuovere il materiale e dargli la forma desiderata.

Fresatura

La fresatura prevede l’utilizzo di una fresa rotante per rimuovere materiale e creare forme complesse come scanalature, superfici piane, tasche o contorni. Le fresatrici possono essere utilizzate per la lavorazione meccanica 2D o 3D, a seconda dei movimenti del pezzo e dell’utensile da taglio.

La fresatura di superfici piane consiste nell’utilizzare una fresa speciale per ottenere superfici piane lisce e precise. Questo tipo di fresatura viene spesso utilizzata per creare superfici di supporto o superfici di riferimento nelle parti.

Foratura/alesatura/filettatura

La foratura è un’operazione che consente di realizzare fori in un pezzo utilizzando una punta da trapano. Il trapano ruota e penetra nella parte, rimuovendo il materiale per creare un foro di diametro e profondità precisi. La foratura può essere eseguita su un trapano convenzionale o su una macchina utensile più avanzata.

Complementare alla foratura, la filettatura è un’operazione utilizzata per creare filettature interne in un foro precedentemente praticato. Uno strumento di filettatura viene utilizzato per intagliare all’interno del foro scanalature filiformi che permettono di avvitare bulloni o altri elementi filettati.

L’alesatura, infine, mira a ingrandire e migliorare la qualità di un foro precedentemente praticato in un pezzo. Questa operazione viene generalmente utilizzata quando si cerca di ottenere tolleranze molto precise, finiture superficiali di alta qualità o dimensioni specifiche.

Rettifica

La rettifica è un’operazione di lavorazione meccanica ad alta precisione utilizzata per ottenere superfici molto lisce e dimensioni precise. Questa operazione viene eseguita utilizzando una rettificatrice che utilizza mole abrasive per rimuovere piccole quantità di materiale e ottenere tolleranze molto rigide.

Queste operazioni di lavorazione meccanica sono alla base di molte altre tecniche di lavorazione meccanica più avanzate. A seconda delle specifiche del pezzo da lavorare, delle tolleranze richieste e delle caratteristiche geometriche desiderate, è importante scegliere l’operazione di lavorazione corretta.

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Qual è il futuro della lavorazione meccanica?

Nel mondo della lavorazione meccanica si possono notare diverse tendenze importanti.

Maggiore automazione

La lavorazione meccanica sta diventando sempre più automatizzata, con l’introduzione di robot e sistemi di produzione intelligenti. Le moderne macchine utensili sono dotate di sensori avanzati, controlli numerici e tecnologie di intelligenza artificiale per ottimizzare i processi di produzione, migliorare la precisione e la velocità e ridurre l’errore umano.

Stampa 3D per la lavorazione meccanica

La stampa 3D è sempre più utilizzata nella lavorazione meccanica, in particolare per la produzione di parti complesse. In effetti, le tecnologie di stampa 3D metalliche consentono di produrre parti con geometrie interne complesse, riducendo la necessità di ulteriori operazioni di lavorazione. L’integrazione della stampa 3D e della lavorazione meccanica tradizionale offre opportunità di progettazione e produzione più flessibili.

Produzione additiva ibrida

La produzione additiva ibrida combina la stampa 3D con la lavorazione meccanica tradizionale. Questo approccio consente di costruire parti con strutture complesse utilizzando la stampa 3D e quindi di eseguire operazioni di lavorazione meccanica per ottenere superfici finite, tolleranze precise o funzionalità aggiuntive.

L’integrazione dell’intelligenza artificiale

L’uso dell’intelligenza artificiale (AI) nella lavorazione meccanica è in espansione. L’intelligenza artificiale può essere utilizzata per analizzare i dati in tempo reale delle macchine utensili, ottimizzare i parametri di taglio, rilevare i difetti di produzione e migliorare l’efficienza complessiva del processo di lavorazione meccanica.

Sostenibilità ed eco-responsabilità

La lavorazione meccanica del futuro si concentrerà anche sulla sostenibilità e l’eco-responsabilità. Le aziende cercheranno di ridurre il proprio impatto ambientale adottando pratiche di lavorazione meccanica più efficienti dal punto di vista energetico, utilizzando materiali riciclabili e ottimizzando i processi per ridurre gli sprechi.

Industria medica o aeronautica, meccanica generale o di precisione, commercio di stampi o utensili progressivi, produzione di orologi, occhiali, parti saldate meccanicamente… Qualunque sia il tuo settore di attività, Topsolid’CAM sod disfa tutte le tue esigenze di lavorazione meccanica. I nostri differenti moduli offrono infatti un’ampia gamma di soluzioni tecniche per le tue esigenze di lavorazione meccanica nel campo della fresatura 2D, 3D, a 4 o 5 assi, per la lavorazione in posizionato o in continuo, e anche della tornitura e della filettatura. Vuoi saperne di più? Contattateci!

Nato nell’industria orologiera, il Swiss Turn è un processo di lavorazione mediante rimozione di materiale. Questa tecnica, consente di produrre componenti meccanici di precisione a partire da barre o fili metallici grezzi. Le macchine utilizzate sono estremamente complesse e richiedono una precisa configurazione delle diverse funzionalità. La scelta del software CAM è quindi di fondamentale importanza. Ecco spiegato il perché.

Swiss Turn: definizione

Il termine “Swiss Turn” indica un processo di lavorazione mediante rimozione di materiale. Per eseguire la lavorazione di base, vengono utilizzate macchine automatiche, semiautomatiche o a controllo numerico. Una volta inserito nella zona di lavorazione, il materiale grezzo viene lavorato da una serie di utensili taglienti. In base al numero, alla forma e alla disposizione di questi utensili, è possibile ottenere pezzi più o meno complessi. Questa tecnica consente di produrre pezzi di dimensioni ridotte, da 0,1 mm a 38 mm. Ciò avviene con estrema precisione, fino al millesimo di millimetro!

I pezzi ottenuti dal Swiss Turn vengono prodotti in piccole o grandi serie. Le macchine da Swiss Turn consentono di eseguire diverse operazioni come tornitura, filettatura, foratura o fresatura e possono persino completare l’intero processo di lavorazione grazie a un secondo mandrino, evitando così costi aggiuntivi legati alla necessità di eseguire la fase successiva su un’altra macchina.

In passato ampiamente diffuso nell’orologeria, il Swiss Turn è stato utilizzato a partire dagli anni ’80 anche nell’industria automobilistica, nell’elettrodomestico e nell’elettronica. Parallelamente, le macchine da Swiss Turn, anche conosciute come torni automatici, si sono gradualmente digitalizzate al fine di ridurre i tempi di cambio di serie e produrre pezzi sempre più complessi.

Swiss Turn: sfide e questioni importanti

Fantine mobili, assi coassiali, molteplici portautensili e diversi assi di traslazione, le macchine da barra, conosciute anche come SwissTurn, presentano diverse caratteristiche rispetto alle macchine MillTurn. Ad esempio, mentre il caricatore automatico è offerto come opzione su una macchina MillTurn, è uno standard per le macchine SwissTurn.

Inoltre, poiché le dimensioni delle parti sono limitate a diametri massimi di 34 o 38 mm, le macchine dette fantine sono ottimizzate in termini di dimensioni, il che comporta uno spazio di lavoro limitato. La gestione delle collisioni diventa quindi ancora più cruciale.

Un altro aspetto importante riguarda l’ottimizzazione del tempo totale di lavorazione del pezzo. A questo scopo, è essenziale effettuare la lavorazione di un massimo di parti contemporaneamente, utilizzando due utensili sullo stesso pezzo.

Swiss Turn e software CAM tradizionali: un approccio controproducente

Molti software CAM hanno ancora limitazioni significative nella gestione del numero di assi e canali. Alcuni di essi non tengono conto dell’ambiente della macchina, rendendoli incompatibili con altri strumenti. Altri software CAM non consentono agli utenti di accedere a tutti i parametri, richiedendo l’introduzione di nuove informazioni nella macchina. Inoltre, alcuni software CAM non sono in grado di generare un codice ISO ottimizzato a causa della mancanza di gestione dell’ambiente e della cinematica della macchina. In questi casi, possono verificarsi errori a seguito di manipolazioni manuali dell’utente, aumentando così il rischio di collisioni, rotture degli utensili o danni al pezzo una volta sulla macchina.

Per tutte queste ragioni, le aziende che praticano il Swiss Turn dovrebbero considerare l’adozione di una soluzione che comprenda contemporaneamente CAD, CAM e PDM.

La gamma di soluzioni CAD, CAM e PDM di TopSolid

Swiss Turn: scoprite come TopSolid’Cam risponde perfettamente ai vostri bisogni

Nel mondo del Swiss Turn, i programmatori hanno bisogno di un software di programmazione e simulazione efficace. Questo dovrebbe consentire loro di eseguire operazioni di preparazione della lavorazione in anticipo, mentre altre operazioni vengono eseguite contemporaneamente.

A questo scopo, è importante che il software CAM offra una vasta gamma di cicli di tornitura e fresatura, nonché una vasta gamma di operazioni di fresatura ad alta velocità e cicli 3D per la fresatura su macchine a 3 e 5 assi contemporaneamente.

Il software CAM dovrebbe anche consentire la riduzione dei tempi di ciclo attraverso la sincronizzazione dei processi. Indipendentemente dal tipo di centro di tornitura, la soluzione CAM deve generare programmi all-in-one. Inoltre, è essenziale ottenere un codice ISO pronto all’uso.

Grazie a una programmazione semplice e intuitiva, TopSolid’Cam risponde in modo eccellente alle esigenze del settore del Swiss Turn. Come software CAD/CAM con PDM integrato, TopSolid’Cam consente all’utente di disegnare il pezzo o importare il disegno fornito dal committente in formato 2D o 3D. In qualità di leader nella programmazione di macchine complesse, TopSolid offre accesso a tutti i parametri della macchina e consente di eseguire simulazioni affidabili, realistiche ed ottimizzate. Inoltre, lo strumento fornisce una serie di strumenti di analisi per il pezzo e integra il modello 3D della macchina, insieme a tutti i suoi componenti (portapezzo, portautensili, cambio utensile…). Infine, è possibile creare tutte le operazioni di fresatura e tornitura necessarie.

Scegliendo TopSolid’Cam, è possibile ottenere una gestione del tempo di programmazione quanto più precisa possibile. La gestione delle sincronizzazioni è ottimizzata, consentendo a diversi strumenti di lavorare contemporaneamente sullo stesso pezzo. Infine, TopSolid’Cam consente di generare codici ISO multi-canale.

In sintesi, i vantaggi di TopSolid’Cam sono molteplici:

• Integrazione di CAD + CAM + PDM
• Gestione completa dei dati attraverso il PDM, che consente di preservare il know-how
• Facile da utilizzare, con un’ergonomia moderna ed efficiente
• Gestione completa delle macchine dell’officina: fresatrici, torni, taglio laser, ecc.
• Strumento di controllo della qualità (ispezione)

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