TopSolid’ShopFloor transforme la gestion de votre atelier et de vos outils

TopSolid’ShopFloor transforme la gestion de votre atelier et de vos outils

25 Mar 2025 | Usinage

On le sait : la gestion des outils, des programmes et des flux de production représente un défi quotidien pour votre atelier. Et pour cause, ces tâches sont souvent source de perte de temps et d’erreurs. Et si l’implémentation d’une solution intégrée pouvait changer la donne ? Lumière sur 5 nouveautés de TopSolid’ShopFloor au service d’une production efficace.

État des lieux de la gestion d’atelier et ses défis

Les ateliers d’usinage font face à plusieurs problématiques qui pèsent sur leur productivité :

  • Une perte de temps considérable dans la recherche des bons outils ou programmes, avec des données souvent dispersées sur différentes machines ou systèmes.
  • Des erreurs fréquentes dans l’attribution des programmes aux machines, entraînant des risques de malfaçon ou de non-conformité des pièces.
  • Un suivi approximatif des outils réaffûtés, générant des coûts supplémentaires inutiles et une durée de vie réduite des équipements.
  • Un manque de centralisation des données qui nuit à la communication entre les différents acteurs de la chaîne de production.

 

5 nouveautés pour révolutionner votre production

TopSolid’ShopFloor a été pensé pour contourner ces défis et optimiser la productivité de votre atelier ou usine. La solution, un logiciel de gestion d’atelier intégré doté d’un système modulaire et extensible. Tout cela, pour pouvoir s’adapter à l’évolution, en temps réel, des conditions de votre entreprise.

1. La gestion optimisée du réaffûtage

L’objectif de la gestion du réaffûtage est de simplifier le processus de suivi et de réutilisation des composants d’outils.

Concrètement, les composants d’un outil peuvent être facilement enregistrés, suivis et organisés pour le réaffûtage. Le système est par ailleurs doté d’une fonctionnalité de sélection et de vérification pour valider l’opérationnalité d’un outil donné, pour obtenir des résultats d’usinage premium.

2. Le renforcement de la durabilité

La gestion du réaffûtage s’inscrit aussi dans un cercle vertueux :

  • prolongation de la durée de vie des outils,
  • optimisation de l’utilisation des ressources,
  • réduction des coûts et des déchets.

À ce titre, l’amélioration de TopSolid’ShopFloor contribue à une production plus responsable et durable.

3. L’amélioration de la productivité

TopSolid’ShopFloor mise par ailleurs largement sur l’automatisation pour vous faire gagner du temps sans lésiner sur la qualité de votre production. Et ce, grâce à quatre fonctionnalités phares :

  • la centralisation des données sur une base unique,
  • la mise à disposition des informations pour toutes les parties prenantes,
  • l’automatisation des flux de travail – qui minimise de surcroît le risque d’erreur,
  • l’interconnexion avec tous les logiciels et systèmes périphériques de votre ligne de production, y compris les ERP.

Toutes ces fonctionnalités mises bout à bout permettent à chacun d’accéder aux bonnes informations, au bon moment, pour mieux exécuter ses tâches. Résultat : un gain de productivité de l’ordre de 20 à 50 %, grâce à une bonne gestion des données.

4. La performance constante des outils

L’introduction des macros pour les paramètres outil constitue une innovation majeure. Auparavant, seules des valeurs fixes pouvaient être définies dans les paramètres de l’outil, nécessitant des ajustements manuels en fonction des besoins.

Désormais, les utilisateurs peuvent créer des macros qui appliquent automatiquement la bonne valeur aux paramètres de l’outil, en se basant sur ses propriétés. Cette automatisation élimine le besoin d’ajustements manuels, faisant gagner un temps précieux tout en réduisant considérablement les risques d’erreur.

 

5. TopSolid’Cam et ShopFloor Program Manager combinés dans une nouvelle interface

La communication entre les modules TopSolid’Cam et le Program Manager de ShopFloor a été considérablement améliorée. Le système permet désormais une attribution automatique des numéros de programme et établit une liaison directe entre les fichiers CAM et les fichiers ISO.

Cette intégration fluide simplifie le flux de travail, réduit les risques d’erreur et assure une traçabilité complète du processus de fabrication, de la conception à la production.

 

La gamme de solutions CAO, FAO, ERP TopSolid

Focus sur la modularité de TopSolid’ShopFloor

 TopSolid’ShopFloor se distingue par sa structure modulaire qui lui permet de s’adapter aux spécificités de chaque entreprise.

Le module Project Manager

Que TopSolid soit installé ou non sur le poste client, le module Project Manager permet de gérer vos projets TopSolid depuis TopSolid’ShopFloor. L’outil permet précisément de créer et gérer les données de vos projets, de vos clients et de vos contacts, d’accéder aux dossiers de vos projets, et d’intégrer facilement des documents grâce à un simple cliquer-glisser. 

Le module Program Manager

Le module Program Manager est capable de gérer tous les formats de programme ainsi que les données de fabrication associées. Il permet donc de centraliser la gestion de tous vos programmes CN, quelle que soit leur provenance (TopSolid ou tout autre logiciel de FAO).

Le plus de ce module : un outil de recherche avancée et un historique des changements et des mouvements, qui s’inscrit tout particulièrement en faveur de la traçabilité de vos projets.

Le module Tool Manager

Le module Tool Manager s’intègre à TopSolid’ShopFloor dans une démarche d’efficacité accrue. Il permet une gestion proactive des composants d’outils, des outils assemblés et de tous les autres articles nécessaires au processus de fabrication. Et ce, grâce à une fonctionnalité de recherche ciblée et à un assistant pour l’assemblage et le désassemblage de vos outils.

Côté communication et coordination, le module Tool Manager permet aussi de fournir aux opérateurs des rapports d’état détaillés. 

Le module Tool Set

Le module Tool Set agit à la manière d’un historique pour faciliter le paramétrage de vos outils et ainsi vous faire gagner du temps. Concrètement, il offre des fonctionnalités avancées telles que la visualisation 3D, le préréglage d’outils par lot, ou encore la mémorisation du dernier cycle de préréglage utilisé pour chaque outil.

Le module Workholding Manager

Grâce à l’application de filtres spécifiques et/ou la saisie de l’identifiant Datamatrix, le module Workholding Manager facilite la recherche et la gestion d’outils et de composants.

Le module Stock Manager

Le module Stock Manager permet trois actions majeures :

  • la prise en main de la gestion de votre stock de composants et assemblages et de votre relation fournisseur,
  • la création de commandes d’achat,
  • la visualisation de vos composants en 3D (grâce à l’intégration de TopSolid’Viewer dans le module).

Le module Storage Manager

Enfin, le module Storage Manager vous permet de visualiser en 3D tous vos espaces de stockage et de gérer les emplacements de vos composants d’outils, outils assemblés et autres dispositifs de serrage. Il intègre également un système de gestion des autorisations pour les réservations des utilisateurs.

 

Pourquoi investir dans TopSolid’ShopFloor ?

TopSolid’ShopFloor n’est pas un simple logiciel de gestion d’atelier, mais une solution complète qui transforme l’ensemble de votre chaîne de production. En centralisant les données, en automatisant les tâches répétitives et en optimisant les processus, il facilite plusieurs aspects :

  • augmentation de la productivité de 20 à 50 % grâce à une meilleure gestion de l’information,
  • réduction des erreurs et temps d’arrêt,
  • optimisation de l’utilisation des ressources,
  • prolongation de la durée de vie des outils,
  • amélioration de la communication entre les différents acteurs de la chaîne de production,
  • adaptation à l’évolution de votre entreprise grâce à une structure modulaire.

 

Vous souhaitez découvrir en situation réelle le potentiel de TopSolid’ShopFloor ? Contactez-nous pour bénéficier d’une démonstration gratuite, personnalisée et adaptée aux spécificités de votre entreprise.

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L’usinage CNC, une pratique qui révolutionne la fabrication de précision

L’usinage CNC, une pratique qui révolutionne la fabrication de précision

14 Fév 2025 | Usinage

L’usinage CNC (Computer numerical control) ou, en français, l’usinage par Machines-Outils à Commande Numérique (MOCN) est un processus de fabrication soustractif. Concrètement, il consiste à façonner des pièces par suppression de matière, via des commandes numériques. Ces MOCN, intégrant des fraiseuses, des tours et des découpeuses, sont programmées pour exécuter des opérations précises avec un niveau de répétabilité élevé.

En 2024, ce marché représente plus de 100 milliards de dollars. Lumière sur une pratique qui révolutionne l’univers de la fabrication de précision.

Qu’est-ce que l’usinage CNC ?

Enlever des couches de matériau d’une pièce brute ou à usiner, pour créer une pièce sur mesure. C’est ainsi que se présente l’usinage CNC, qui permet de réaliser une grande variété de pièces.

Ces machines, entièrement pilotées par ordinateur, garantissent une précision micrométrique et une grande répétabilité, ce qui les rend idéales pour la production industrielle de haute qualité.

La modélisation de ces pièces est réalisée en numérique, via un logiciel de CAO (Conception assistée par ordinateur).

D’un point de vue fonctionnel, l’usinage CNC permet de programmer à l’avance la vitesse et la position des fonctions de la machine-outil (ou machine CNC). Cette anticipation vise à affiner la précision de l’exécution et à automatiser le processus de fabrication. Pour autant, la technique est totalement compatible avec la production de pièces simples, mais très détaillées, en séries uniques et restreintes.

Elle s’oppose par ailleurs aux procédés de fabrication additifs ou formateurs, comme l’impression 3D ou le moulage par injection de liquide, par exemple.

L’histoire de l’usinage CNC

Avant les années 1950 et le début de l’ère industrielle, le processus de fabrication de pièces par soustraction était plus complexe et chronophage. Le progrès, tel que nous le connaissons aujourd’hui avec l’usinage CNC, s’explique par la démocratisation des technologies numériques.

 

Mais avant d’en arriver là, il faut remonter jusqu’aux années 1940, avec l’apparition des premières machines CNC développées par Parsons Corporation, aux États-Unis. C’est en effet à cette entreprise que l’on doit la création d’un système pour concevoir des gabarits pour les pales des hélicoptères militaires. Ainsi naquit la première véritable machine CNC.

Les applications et procédés de l’usinage CNC

L’usinage CNC s’articule autour de 4 étapes :

  1. Dessin avec le logiciel de CAO.
  2. Traduction en G-code (code général ou géométrique, le langage de programmation CNC le plus populaire).
  3. Fixation de la matière première et des outils sur la MOCN.
  4. Exécution de l’usinage.

Astuce : Il est important de vous assurer d’avoir défini tous les paramètres d’usinage dans les règles de l’art. À ce titre, vous gagnerez à réaliser une première simulation avant de lancer la production en série de vos pièces.

Le forage (ou perçage) CNC

Le forage ou perçage CNC est une technique qui permet de réaliser des trous alignés verticalement, grâce à une position précise de la mèche utilisée. Ces trous sont destinés à recevoir des vis ou des boulons en vue d’un assemblage futur. Ils peuvent aussi avoir une utilité esthétique.

Le fraisage CNC

Le fraisage CNC vise à rogner le matériau et y sculpter des formes. Pour cela, il fait intervenir une fraise rotative et rend possibles deux typologies d’opérations :

  • le fraisage de face pour découper des surfaces plates et peu profondes ;
  • le fraisage périphérique pour découper des cavités profondes.

Pour ce qui est du mode opératoire, la machine fait avancer la pièce vers l’outil de coupe, et dans le sens de la rotation de celui-ci – à l’inverse du fraisage manuel.

Le tournage CNC

Dans le tournage CNC, ce n’est pas l’outil de la machine qui tourne, mais la pièce à façonner. La matière est ainsi enlevée en périphérie, jusqu’à atteindre le diamètre désiré.

Grâce à cette technique, il est possible de façonner des pièces cylindriques, à l’intérieur comme à l’extérieur.

L’usinage par électroérosion (EDM)

L’EDM consiste à générer des décharges électriques pour rogner la matière et ainsi retirer les sections d’une pièce. Ce procédé fait intervenir deux électrodes rapprochées, provoquant l’intensification du champ électrique et la soustraction des parties d’une pièce. C’est ainsi que sont moulées les pièces de forme particulière.

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Utiliser l’usinage CNC dans mon entreprise

Ces industries qui utilisent l’usinage CNC

L’usinage CNC est réputé pour sa compatibilité avec de nombreux matériaux résistants et faciles à usiner. C’est notamment le cas du métal, du plastique ou encore des composites.

La technique est d’ailleurs très répandue dans un certain nombre de secteurs pour sa précision au micromètre près, qui ne laisse pas de place à l’erreur. Parmi les industries qui y ont recours, on peut notamment citer :

  • L’automobile – châssis, pièces de véhicules.
  • L’aérospatial – moteurs, structures d’avion.
  • Le médical – matériel chirurgical, implants, prothèses, scanners, dispositifs personnalisés…
  • L’électronique – pour les composants de très petite taille des circuits imprimés.
  • La construction.

Les machines au service de l’usinage CNC

Les MOCN se déclinent en plusieurs types, chacune étant adaptée à des procédés spécifiques d’usinage CNC. Leur automatisation avancée permet d’obtenir des résultats précis tout en optimisant les temps de cycle.

Les fraiseuses CNC

Les fraiseuses CNC sont utilisées par défaut pour les opérations de fraisage CNC. Il en existe deux versions : à 3 ou 5 axes. Aussi, la vitesse de rotation de la fraise – un outil coupant – est très élevée pour permettre un façonnage précis et qualitatif.

Les tours

Les tours sont utilisés pour le tournage CNC. Cette technique consiste à réaliser des coupes horizontales ou verticales, en façonnant la pièce grâce à une rotation très rapide de celle-ci.

Les découpeurs au plasma ou au jet d’eau

Les découpeurs au plasma utilisent la chaleur pour découper les pièces. Ils sont capables de faire fondre du métal très épais.

Les découpeurs au jet d’eau, eux, utilisent la très haute pression, pour usiner les matériaux qui ne supportent pas la chaleur.

Les avantages de l’usinage CNC par rapport aux méthodes traditionnelles

Si l’usinage CNC est si plébiscité, c’est pour sa précision, mais aussi pour sa polyvalence et sa rentabilité.

En effet, le niveau de précision de cette technique se mesure en microns. Une minutie indispensable dans des secteurs majeurs et essentiels.

Pour ce qui est de la rentabilité, elle est liée à l’automatisation, l’absence de moule, et l’optimisation de la matière première. Autant de paramètres qui réduisent l’utilisation des ressources (humaines, matérielles et financières) et qui suppriment – ou réduisent – la question de la gestion des déchets.

Enfin, l’usinage CNC peut être utilisé pour le façonnage de plusieurs matériaux dont la composition est très différente. Cette polyvalence ouvre donc un large champ des possibles en matière de personnalisation.

Faire appel à TopSolid’Cam pour mon usinage CNC

TopSolid’Cam est une solution conçue pour répondre à tous vos besoins en matière d’usinage CNC : CAO, précision de la trajectoire des machines, façonnage toujours plus fin… Et ce, quels que soient votre secteur d’activité et la taille des pièces à créer.

Nos différents modules s’accompagnent d’un catalogue complet de solutions techniques. Une diversité qui permet de répondre à tous vos besoins : fraisage 2D, 3D, 4 ou 5 axes, tournage, décolletage, en positionné ou en continu, entre autres. Contactez-nous pour en savoir plus.

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Procédures d’usinage : comment améliorer la conformité de vos pièces ?

Procédures d’usinage : comment améliorer la conformité de vos pièces ?

19 Oct 2022 | Usinage

Produire toujours plus, plus vite, à moindre coût … sans perdre en qualité ! Telle est la maxime de la performance à laquelle les industriels doivent se plier, pour répondre aux besoins du marché et aux exigences de leurs clients. Au cœur de l’enjeu : la bonne conformité des pièces, qui dépend directement de la fluidité et l’optimisation des procédés d’usinage.

A ce titre, TopSolid’Cam propose une solution tout-en-un, permettant de gagner en précision, en temps, en argent et en qualité … pour concevoir et usiner des pièces à la conformité optimale !

Procédures d’usinage : la conformité des pièces au cœur des enjeux

Qu’est-ce qu’une pièce conforme en industrie ?

La notion de conformité d’une pièce est inhérente au respect d’un cahier des charges alimenté par différentes sources :

  • Impératifs contractuels avec les différentes parties impliquées (clients, fournisseurs, actionnaires, lobbies…)
  • Spécificités techniques des produits (caractéristiques, matériaux, fonctionnement, etc.)
  • Exigences concernant les processus de production et les bonnes pratiques
  • Application des normes de fabrication en vigueur (ISO 9001:2015 par exemple)
  • Législation et réglementation applicables

La conformité d’une pièce constitue un facteur impactant de la chaîne de production, puisqu’elle influe aussi bien sur la productivité et la compétitivité de l’entreprise, que sur la qualité perçue et son image de marque… et par conséquent, sur la satisfaction client !

 

Quelles problématiques de conformité liées aux procédures d’usinage ?

Tournage, fraisage, taraudage, perçage … Ces procédés et leurs variantes telles que l’alésage ou encore le filetage, sont réalisés sur des MOCN (Machine Outil à Commande Numérique) polyvalentes, dotées d’outils coupants aussi variés que performants. Il n’en faudrait pas moins de toutes les façons, les pièces produites étant de plus en plus complexes, voire sur-mesure.

En effet, il peut s’agir de pièces de grande taille, très lourdes et difficilement manipulables, nécessitant de passer par un programme d’usinages avec différentes broches amovibles, dont la gestion de dépose et repose est automatisée ou manuelle selon les cas. A l’inverse, le décolletage, technique de tournage à l’échelle microscopique, va permettre d’obtenir des pièces très complexes d’une taille pouvant avoisiner 0.1 mm de diamètre. D’autres pièces aux parois très fines, nécessitent une technique d’ébauche douce, afin qu’elles puissent être usinées sans risque de casse ou déformation.

L’usinage de ces pièces très spécifiques mais également celui de pièces plus « traditionnelles », demeure une tâche délicate pour la FAO, qui doit bien souvent traiter les problématiques au cas par cas. En effet, il est question, à partir de l’ensemble des spécificités fonctionnelles émises en CAO, de reproduire « le plus fidèlement possible » la maquette numérique. Une nuance qui conditionne la technique d’usinage employée, et met en lumière les difficultés jalonnant le processus pour atteindre le niveau de conformité souhaité.

En effet, l’atelier doit comprendre et tenir compte d’un nombre important de facteurs déterminants, susceptibles de faire fluctuer les méthodes employées, avant de lancer la fabrication :

  • La topologie de la pièce
  • Les paramètres cinématiques
  • La multiplicité des trajectoires nécessaires
  • La nature du matériau qui va conditionner la vitesse d’usinage
  • Les risques d’échauffement et les contraintes résiduelles qui peuvent contraindre à adapter le programme d’usinage
  • La gestion des tolérances

L’objectif est d’éviter tout risque d’erreur et de dégradation de la qualité à l’origine des non-conformités et de rebuts, avec toutes les conséquences qui suivent : explosion des coûts de main d’œuvre, baisse de la compétitivité, retards de livraison, mauvaise image de marque de la société.

Un cocktail incompatible avec les exigences de productivité et de rentabilité.

Parvenir à la conformité des pièces en réduisant les coûts de manutention tout en accélérant les processus d’usinage s’impose donc comme une évidence.  A ce titre, la conception et la simulation numériques, associées à un système de palpage identifiant et corrigeant automatiquement les variations des procédures d’usinage, permettent de réaliser des pièces au niveau de conformité maximal, en garantissant la cohérence et la productivité des procédés.

La suite logicielle TopSolid’Cam qui intègre en outre la programmation de cycles de palpage, en représente la meilleure illustration des solutions du marché !

 

La gamme de solutions CAO, FAO, PDM et ERP TopSolid

Avec TopSolid’Cam, usinez en toute sécurité et vérifiez la conformité de vos pièces avec les opérations de palpage !

 

Fraisage, tournage, Millturn, … La solution globale de CFAO, TopSolid’Cam permet de programmer et simuler les cycles de palpage dans l’environnement machine à partir de la maquette numérique émise en CAO. Elle intègre la préparation, le contrôle qualité et la sécurisation du processus afin d’assurer une fiabilité optimale lors de la fabrication et garantir une pièce conforme dans l’état géométrique de la machine.

Palpage : principe de fonctionnement dans TopSolid’Cam

Tout d’abord, le processus de simulation prend en compte trois facteurs primordiaux :

  • L’environnement machine (palpeur, magasin d’outils et montage d’usinage)
  • Les contraintes cinématiques de la pièce (course et amplitude des angles bien définis) et sa géométrie (cotes, tolérances, état de surface).
  • Les caractéristiques des outils coupants (taille adaptée, encombrement, capacité à ne pas collisionner).

TopSolid’Cam gère les principaux processus de contrôle et de vérification en amont et en aval de l’opération d’usinage. Pour circonscrire les risques d’erreur, la solution utilise la géométrie de la pièce pour palper selon deux axes :

La pièce et son environnement 

  • Prise d’origine du programme.
  • Vérification de la présence d’un brut ou d’un outillage (vis, brides).
  • Dégauchissage automatique de la pièce.
  • Sortie de rapport de contrôle.
  • Mesure d’un usinage afin de corriger dynamiquement l’outil pour obtenir une cote précise.
  • Édition d’un rapport de contrôle de la pièce usinée.

L’outil 

  • Mesure de la longueur, du diamètre et du tore de l’outil.
  • Contrôle des bris d’outil.

La solution se distingue par une prise en main très simple ainsi qu’une interface unique et intuitive pour usiner et contrôler de manière fiable, sans compter qu’elle s’adapte avec souplesse aux besoins des entreprises.

 

Cycles de palpage de TopSolid’Cam : quels bénéfices ?

La solution CFAO additionnée des fonctions de palpage offre une précision sans égale au regard des exigences de conformité, lors des phases de préparation et de contrôle.

En effet, en amont, la pièce est positionnée dans l’espace machine, de manière strictement conforme à la position programmée dans TopSolid’Cam. Quant au contrôle, il n’existe pas d’interprétation de cote ou d’erreur : le rapport de contrôle sorti de la machine est identique à celui d’une machine de mesure.

L’outil permet également de prévenir l’erreur humaine lors de la prise d’origine et des collisions en machine, évitant ainsi le rebut d’une pièce suite à une mauvaise correction d’outil. La présence d’éléments tels que brides ou vis est également détectée afin d’empêcher les collisions.

En définitive, les exigences préétablies sont respectées et le processus de fabrication sécurisé : fiabilité et qualité se combinent pour offrir une conformité des pièces maximale !

 

La conjugaison de la simulation et de la programmation des cycles de palpage, fait de TopSolid Cam une solution unique sur le marché, pour répondre aux problématiques liées à la conformité des pièces.  En renforçant l’automatisation et en minimisant l’intervention humaine lors du procédé, l’usinage est plus cohérent, qualitatif et productif. Vous gagnez du temps, vos coûts (main d’œuvre, matière assistance atelier) sont contenus, vous usinez des pièces en une seule prise. Vous usinez et livrez dans les temps, des pièces conformes, assurant ainsi la réponse à l’un des enjeux majeurs de votre activité ! Vous souhaitez en savoir plus ? Contactez-nous !

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Industrie 4.0 : Enjeux et perspectives pour l’usine du futur et l’usinage intelligent

Industrie 4.0 : Enjeux et perspectives pour l’usine du futur et l’usinage intelligent

19 Jan 2022 | CAO, ERP, FAO, Usinage

Concurrence mondiale exacerbée, habitudes de consommation en constante mouvance, délais exigés toujours plus courts … Dans un tel contexte, le secteur industriel n’a eu d’autre choix que faire évoluer ses méthodes de production à la faveur des technologies numériques. C’est ainsi que depuis une décennie, on parle d’Industrie 4.0. Sous l’effet de la percée des technologies de l’information, des communications mobiles et de la robotique, les multiples opportunités ouvrent autant de perspectives qu’elles ne posent d’enjeux.

Entre défi de compétitivité, d’agilité, de productivité, et technologies intelligentes, quelle sera l’usine du futur ? Décryptage immédiat !

I/Qu’est-ce que l’industrie 4.0 ?

1/Concept et origine de « l’industrie 4.0 »

Concept mis en évidence pour la première fois au Salon de la technologie industrielle à Hanovre en 2011, on parle d’industrie 4.0 pour faire référence aux trois premières révolutions industrielles.

La première a eu lieu au XVIIIe siècle après l’invention des machines à vapeur, permettant la production mécanisée. L’arrivée du réseau électrique a permis l’essor de la seconde révolution industrielle à la fin du XVIIIe siècle. Enfin, l’automatisation de la production au XXe siècle a débouché sur la troisième révolution.

L’idée derrière l’industrie 4.0 est celle de retourner la tendance de la mondialisation à l’avantage des industries européennes en encourageant les usines de se doter des derniers outils technologiques, tous connectés en réseau via internet et le Cloud.

Dans l’usine nouvelle, l’idée est de mettre l’usine au service de l’opérateur, et non plus l’opérateur au service de l’usine. L’humain étant le facteur central de ce plan, tout est mis en œuvre pour améliorer l’ergonomie, la productivité et la sécurité de chaque poste. L’évolution des méthodes de production ayant amené l’opérateur à devoir remplir toujours plus de procédures, l’objectif de l’usine ultra-connectée est de dématérialiser toutes ces phases, afin que l’humain soit centré sur les taches à fortes valeur ajoutée. Pour cela, chaque machine sera connectée et communiquera avec le réseau, et les informations seront transversalisées pour être distribuées entre les différents services. L’information se diffusera de manière fluide et efficace depuis le client à partir de son bon de commande, en passant par toutes les étapes de la fabrication, jusqu’à l’expédition du produit fini.

 

2/Les composants de l’industrie 4.0 : de quoi parle-t-on ?

L’industrie 4.0 fait référence à la convergence des technologies numériques et des techniques de production industrielle. Plus qu’une révolution, il s’agit d’une évolution des équipements existants qui sont améliorés et placés au cœur d’un réseau, au sein duquel toutes les informations sont partagées. A ce titre, les nouvelles technologies permettent d’accompagner cette mutation.

-L’internet des objets (IOT – Internet Of Things) et sa dimension intelligente, constituent une force novatrice : essor de nouveaux produits en tant que services, transformation d’un business model et nouvelles perspectives de marché.

-La fabrication additive ou impression 3D est un procédé de fabrication rapide et évolutif. Eloigné des standards traditionnels, il s’adapte parfaitement à la production de petites séries pour lesquelles il se révèle très compétitif. Il permet également la réalisation de pièces complexes en réduisant le nombre d’étapes intermédiaires. Qu’il s’agisse d’un prototype, d’une pièce sur mesure ou d’un élément de personnalisation, l’impression 3D accélère la conception et sécurise la production.

–Le COBOT (contraction de Collaboratif et Robot) : avancée notoire pour les collaborateurs de l’industrie 4.0, ce robot industriel facile à programmer endosse le rôle d’assistant-opérateur, remplaçant généralement le bras humain pour des tâches simples et répétitives. Pour l’entreprise, le COBOT améliore la précision, l’efficacité, la sécurité sur les postes de travail … et la productivité.

  • La réalité augmentée (AR – Augmented Reality) consiste à superposer un contenu virtuel 3D sur la réalité. Affichant les informations essentielles en production, le procédé permet à l’opérateur de visualiser le déroulement en temps réel d’une procédure, et de la réaliser vite et bien. Véritable synergie entre terrain et numérique, la réalité augmentée constitue un véritable atout pour gagner en qualité et en productivité, tout sécurisant les processus.

 

  • La simulation des procédés, à l’aide de logiciels d’analyse, permet quant à elle de repérer les meilleures options concernant la production ou l’entretien des machines, et par conséquent l’optimisation des actifs.

 

  • La Maquette numérique ou jumeau numérique permet la réalisation de plusieurs tests avant que le premier prototype d’un produit, ou la première mise en production d’une ligne industrielle ne soient réalisés … un moyen itératif de gagner du temps sur les différents designs d’une pièce, et faciliter la mise en service d’un processus avant production.

 

  • Les systèmes Cyber Physiques (CPS en anglais) visent à ajouter des fonctionnalités supplémentaires aux éléments physiques dans un but de contrôle et de pilotage des processus. Ils constituent des éléments clés de la chaîne d’informations.

Le Big DATA Industriel, enjeu incontournable de l’Industrie 4.0 est une technologie puissante d’analyse des données en temps réel, qui permet de suivre la production et la qualité de manière très précise pour prendre les meilleures décisions avec réactivité. Son évolution vers le «Smart data » avec la généralisation de l’intelligence artificielle, devrait contribuer à une significative avancée de la maintenance prédictive.

 

 

3/Quelles applications pour l’industrie 4.0 ?

Les applications de l’industrie 4.0 servent la simplification des processus d’approvisionnement, de fabrication et de production, tout en réduisant les coûts, dans un contexte complexe. De la stratégie paperless de l’entreprise à l’introduction de l’internet industriel des objets, elles sont très diversifiées, mais convergent toutes vers un gain de productivité.

Dans un premier temps, on pense à la dématérialisation globale des documents de l’entreprise, qui s’inscrit logiquement dans le cadre de la stratégie de digitalisation industrielle. Associée à une solution GED (Gestion Électronique des Documents) ou ECM (Enterprise Content Management) pour les stocker et les partager permet plus de transparence, moins d’erreurs et un travail collaboratif : les gains en temps et en argent sont significatifs.

L’internet, lorsqu’il est associé aux nouvelles technologies, joue également un rôle majeur dans l’industrie 4.0. L’internet Industriel des Objets, variante de l’IOT, implique la captation des données en temps réel pour la surveillance des machines. A ce titre, certains procédés de contrôle, dotés eux-mêmes d’une Intelligence Artificielle, confèrent aux machines qui en sont équipées, des fonctionnalités d’auto-analyse de leurs données : nécessité d’entretien, évaluation de la qualité des pièces en cours de production, signalement de dysfonctionnements éventuels, … La réactivité et la prise de décision stratégique n’en sont que meilleures. 

On peut aller encore plus loin en embarquant partenaires, clients et fournisseurs ! En effet l’intégration de réseaux informatiques tels qu’un extranet, un EDI (Electronic Data Interchange) ou même une plateforme web transactionnelle, permet une communication optimale et constitue une véritable synergie avec les technologies 4.0.  Par exemple, dans le cadre d’un suivi d’utilisation, les produits connectés à des capteurs émettent une alerte, en cas de dysfonctionnement ou de nécessité de maintenance, directement envoyée au client.

La liste des possibilités est encore longue. Ce qu’il faut retenir est que l’ensemble des applications inhérentes à l’Industrie 4.0 s’appuie sur la capture et l’analyse de données en temps réel, combinées à l’Intelligence Artificielle et les nouvelles technologies. Au final, les procédés sont simplifiés, la prédiction améliorée et la chaîne de production optimisée de A à Z.

 

II/Enjeux et perspectives de l’usine du futur

 

1/Pourquoi l’industrie 4.0 est-elle essentielle à mon entreprise ?

L’enjeu majeur de l’évolution digitale de l’entreprise vers l’Industrie 4.0 est lié à la notion de continuité numérique. Il s’agit à ce titre, d’être capable d’exploiter en temps réel les données d’un produit, au cours de son cycle de vie. Une exigence qui suppose de préserver la chaîne de valeur de la conception à la maintenance chez le client, en maîtrisant des flux de données croissants quelle que soit la complexité du produit. Le moyen : disposer de la bonne information, au bon moment, afin de prendre des décisions factuelles et pertinentes. Bénéficier d’un accès fluide à l’information, et partagé par tous, représente le minimum vital pour y parvenir !

En effet, en désilotant les flux de communication et en favorisant un travail collaboratif, l’entreprise possède des avantages synergiques notoires pour s’adapter au marché et aux besoins des clients. Il s’agit en effet de pouvoir piloter la production en mode « agile, flexible et réactif » pour accélérer la conception, être plus efficient en production et améliorer la qualité.  Ainsi les gisements de valeur sont plus facilement identifiés, et les nouvelles perspectives commerciales bien mieux exploitées.

Il faut également garder à l’esprit que c’est le développement continu des nouvelles technologies qui permet cette continuité numérique … et l’impose par la même occasion. Il a en effet conduit à des solutions aussi puissantes que user friendly, et surtout toujours plus économiques ! Si bien qu’aujourd’hui, l’avantage concurrentiel qu’elles proposent est tel, que leur utilisation pourrait devenir « inévitable», pour des raisons évidentes de compétitivité, de productivité et … de rentabilité ! Pour rester dans la course, le passage à l’industrie 4.0 est donc incontournable.

La gamme de solutions CAO, FAO, PDM, ERP TopSolid

2/Quel fonctionnement pour le système de production de l’usine du futur ?

Le cercle vertueux du fonctionnement de l’usine 4.0 implique la collecte et l’analyse de données en temps réel, la conservation et l’exploitation du savoir-faire, la sûreté des process, et l’intelligence artificielle pour servir la production.

L’enjeu résidant dans la capacité à s’adapter rapidement aux nouvelles façons de consommer, c’est-à-dire les demandes de personnalisation et de pièces uniques à moindre coût, l’usine du futur devra placer le consommateur au cœur de sa transformation digitale.

Mais pas n’importe comment ! Il s’agit de voir loin et d’avancer petit à petit, la gestion du changement n’étant pas anodine.

Néanmoins, à terme, le fonctionnement optimal de l’industrie 4.0 devrait suivre la logique suivante :

  • Utilisation des technologies de l’information et de la communication permettant à tous les systèmes de l’usine, et aux usines entre-elles, d’interagir en permanence, afin que l’information soit traitée dans un délai très court.
  • En matière d’usinage, mise en place de systèmes intelligents capables de s’auto évaluer et se corriger. La finalité étant de sécuriser et flexibiliser la production mais également d’en maximiser l’efficacité, grâce à la réduction des coûts de main d’œuvre et d’énergie.
  • Pour le collaborateur, travail soutenu par l’aide de la robotique, renforcement de la spécialisation de son poste et expertise requise sur l’utilisation des machines afin de garantir la qualité du service auprès des consommateurs.

Une aberration il y a encore une décennie, mais aujourd’hui, les usines interconnectées et intelligentes se démocratisent. D’ailleurs, qui refuserait un mode de fonctionnement fiable, épaulant les opérateurs dans leurs tâches quotidiennes, facilitant les analyses et les projections, permettant de répondre à une demande pointue, rapidement et à moindre coût, tout en favorisant la productivité ?

D’ailleurs, dans le cadre de l’industrie 4.0, l’usine de production devrait évoluer vers une notion de « smart entreprise », tellement flexible qu’elle sera en mesure de se transformer en permanence, embarquant clients et collaborateurs, d’exploiter à tout moment sa chaîne de valeur, et d’exécuter des processus d’innovation de manière perpétuelle… Une smart attitude dans laquelle se conjuguent mouvement perpétuel et temps réel !

III/Comment TopSolid s’intègre dans l’industrie 4.0 ?

 

Bien que le concept « d’industrie 4.0 » soit apparu il y a quelques années seulement, TOPSOLID n’a pas attendu la quatrième révolution industrielle pour s’inscrire dans cette logique d’usine du futur.

TOPSOLID propose en effet depuis des années déjà, une chaîne numérique totalement intégrée via sa suite de logiciels CAO, FAO et ERP, et offre ainsi une inter connectivité totale de la conception à la production, en passant par les systèmes numériques externes tels que les plateformes clients et fournisseurs. Une performance qui implique des fonctions intelligentes de centralisation, d’analyse et de restitution des données, permettant de prendre des décisions rapides et précises … Autrement dit un ERP en bonne et due forme !

A ce titre, TopSolid’Erp, le logiciel de gestion industrielle le plus complet du marché, se positionne comme le partenaire de la performance industrielle, permettant de répondre aux enjeux de d’optimisation de la productivité et de la compétitivité liés à l’industrie 4.0. D’ailleurs, les bénéfices des fonctionnalités MES (Manufacturing Execution System) intégrées de manière native sont notables :

  • Fiabilisation des délais de livraison
  • Gestion électronique documentaire
  • Traçabilité
  • Gestion du cycle de vie avant, pendant et après production grâce à la chaîne numérique CAD/CAM/ERP
  • Inter connectivité en temps réel avec les systèmes internes et externes de l’entreprise
  • Acquisition, restitution clé en main et analyse de données avec la Business Intelligence pour un meilleur pilotage de l’entreprise et une prise de décision de façon agile et proactive. 
  • Traçabilité, acquisition et remontée des données : vous bénéficiez des meilleurs avantages de l’ERP pour optimiser la productivité et la compétitivité de votre industrie 4.0.
  • Vision globale du business model et organisation optimale des services

Le logiciel TopSolid’Erp a été pensé pour l’industrie 4.0, dans ses moindres détails et surtout, propose une chaîne numérique ininterrompue … un pas de plus vers l’usine du futur !

 

IV/TOPSOLID continue son évolution vers le CAO-FAO-PDM-ERP du futur, ce qui implique :

  • Une conception intelligente : en plus des modèles 3D déjà bien récupérés au niveau géométrique, la récupération des informations d’usinage (PMI) et les tolérances, ainsi que la prise en compte des opérations de fraisage et de tournage.
  • Plus d’automatisations : calculs prédictifs : calculs de vibrations, déformation des pièces dues au bridage ; gestion affinée de la durée de vie des outils (avec conditions de coupe calculées) ; familles de pièces analogues (en s’adaptant à la production personnalisée de masse) ; génération des gammes en automatique ; gestion du flux intégral du process de fabrication : du premier import 3D à la pièce usinée.
  • La simulation numérique : optimisation des programmes CN pour gagner en productivité et en sécurité.
  • Plus de fiabilité et de traçabilité dans les processus de chiffrages de pièces et de contrôle.
  • L’utilisation du Cloud : récolter le BigData de l’entreprise, déporter les calculs gourmands, mettre à jour le logiciel en permanence.
  • Placer l’humain au cœur de la 4ème révolution industrielle : accompagnement au changement, mise en place de formations certifiantes pour le bénéfice mutuel des entreprises et de leurs collaborateurs.
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TOPSOLID SAS et le groupe Thibaut nouent un partenariat : retour sur un cas d’école exemplaire

TOPSOLID SAS et le groupe Thibaut nouent un partenariat : retour sur un cas d’école exemplaire

17 Déc 2020 | CFAO, Usinage

L’entreprise Thibaut, constructeur de machines-outils, s’adjoint le savoir-faire et l’outil logiciel de l’éditeur TOPSOLID SAS pour améliorer ses solutions pour l’usinage de la pierre. Résultat : fruit de la collaboration des deux entreprises, le logiciel d’assistance à la programmation nouvellement développé permet aux utilisateurs d’exploiter tout le potentiel des machines Thibaut. Retour sur un partenariat qui fait cas d’école.

Le groupe Thibaut, constructeur de machines-outils depuis 1959

 

Entreprise familiale créée en 1959, le constructeur de machines-outils se développe progressivement, misant sur l’innovation permanente pour proposer aux utilisateurs les meilleures solutions pour l’usinage de la pierre. Pari gagnant, pour preuve : en 2020, le groupe Thibaut compte à son actif plus de 7 000 machines vendues, à travers plus de 70 pays.

 

Un domaine de spécialisation étendu

 

Réputée pour sa fiabilité, la marque se targue non seulement d’une longue expérience, mais aussi d’une spécialisation étendue. Thibaut conçoit, fabrique et commercialise des machines-outils pour surfacer, polir, couper, calibrer et fraiser, pour le travail de tous types de matériaux naturels ou agglomérés (granit, marbre, pierre, béton, verre, résine, ardoise, céramique…). Des machines qui s’adressent à une clientèle très large, puisqu’elle compte des secteurs d’activité aussi diversifiés que la décoration et le funéraire, ou encore le béton architectonique. Dans leur catalogue à ce jour, « plus d’une trentaine de solutions différentes : débiteuses et centres d’usinage CNC, machines manuelles multifonctions, machines à texturer, moulureuses, fraiseuses, polissoirs à chants et à plat… » précise le responsable du bureau d’études Alain Calas.

 

Le groupe industriel, aujourd’hui très présent à l’international, multiplie les sites – usines, structure SAV, centre d’essais, de développement et de formation – pour faire face à une demande clients croissante. En toile de fond dans le cadre de ses démarches d’expansion, sa marque de fabrique inchangée : toujours innover.

 

Un fort investissement en R&D

 

A l’écoute de sa clientèle, Thibaut structure ses équipes projet de manière à répondre précisément aux besoins, qui évoluent rapidement. A cet effet, 3 bureaux d’étude se consacrent spécifiquement à l’innovation produit. La multifonctionnalité et la polyvalence des machines constitue un objectif central de la recherche et du développement, pour pouvoir accompagner les clients dans la diversification de leurs activités.

 

Grâce à un investissement important en R&D, Thibaut reste fidèle à sa politique d’innovation. En continuant de satisfaire les attentes utilisateurs les plus exigeantes, de manière ultra réactive, le groupe s’offre de rester leader sur son marché.

La gamme de solutions CAO, FAO, ERP TopSolid

Thibaut développe une solution CFAO en collaboration avec TOPSOLID SAS

 

2020 : pour proposer aux utilisateurs des solutions d’usinage ultra performantes et parfaitement en adéquation avec les usages attendus, Thibaut fait appel à TOPSOLID SAS. Le logiciel d’assistance à la programmation nouvellement développé remplit ces objectifs : « il suffit à l’utilisateur d’introduire le modèle 3D de la pièce à fabriquer pour obtenir les stratégies d’usinage adaptées au travail avec la scie circulaire ou le polissage ».

 

Une juste mesure entre autonomie et accompagnement

 

« Choisi après avoir testé une dizaine d’éditeurs de CFAO, TOPSOLID SAS disposait à la fois du savoir-faire nécessaire et de la plateforme logicielle ADS (Application Development System) qui nous a permis de développer en toute autonomie certaines fonctionnalités plus simples. D’autres applications complexes ont été mises au point avec l’aide des spécialistes de TOPSOLID SAS. » Alain Calas illustre ici les aboutissants concrets de la collaboration : une part du développement a été exclusivement prise en charge par Thibaut, l’autre part a pris appui sur l’accompagnement expert de l’éditeur TOPSOLID SAS.

 

L’application développée sur la base du logiciel TopSolid aboutit à 2 solutions spécifiques :

 

  1. Une solution très automatisée et entièrement configurable pour gérer les outils et les processus d’usinage 2D. Grâce à la plateforme logicielle ADS de TopSolid, Thibaut a pu développer ces nouvelles fonctionnalités plus simples de manière totalement autonome.
  2. Une solution adaptée aux usinages 5 axes. L’accompagnement par les spécialistes TOPSOLID SAS a été précieux pour ces applications plus complexes.

 

Un partenariat gagnant-gagnant, une collaboration pérenne

 

Les points forts notables de l’application TopSolid chez Thibaut :

 

  • L’autonomie acquise grâce à l’utilisation de la plateforme ADS (Application Development System).
  • La mise au point rapide et efficace des stratégies d’usinage adaptées aux applications des utilisateurs de machines Thibaut.
  • La souplesse de développement assurée par un logiciel ouvert, ergonomique et doté d’un PDM (gestion des données techniques) natif comme TopSolid.

 

Thibaut est en mesure de proposer aux utilisateurs de ses machines une aide à la programmation adaptée à leurs projets – et source de profits. De son côté, TOPSOLID SAS tire également profit de ce partenariat, en ajoutant un nouveau savoir-faire à son écosystème et à sa palette de compétences. Au vu de ces résultats, les 2 partenaires s’assurent une collaboration fructueuse sur le long terme. La promesse de nouvelles solutions logicielles toujours plus intelligentes…

Le Swiss Turn avec TopSolid’Cam

Le Swiss Turn avec TopSolid’Cam

7 Mai 2020 | CFAO, FAO, Usinage

Le Swiss Turn désigne un type de machine à la particularité d’avoir la poupée mobile.  Les décolleteuses sont principalement utilisées pour les moyennes et grandes séries, mais également pour usiner des pièces complexes par petits lots, grâce à de nombreux outils, en un seul et même programme. Réputé complexe, ce procédé est également appelé « décolletage » en Français. A quels enjeux propres au Swiss Turn doit répondre un logiciel de CAM performant ?

Swiss Turn : des machines complexes à paramétrer

 

Poupée mobile, embarreurs, postes d’outillage, broches secondaires, axes colinéaires… Des étapes de mise en place à l’optimisation du programme, en passant par les étapes de réglage, les machines de décolletage font preuve d’une grande complexité et nécessitent un paramétrage rigoureux. En effet, les machines de Swiss Turn les plus complexes peuvent possèdent jusqu’à plus d’une douzaine d’axes. Plusieurs petits outils peuvent donc travailler en même temps sur la même pièce, ou sur plusieurs pièces à la fois. Le tout, dans un espace relativement restreint, puisque les plus grandes pièces font généralement 38mm de diamètre, tandis que les plus petites peuvent descendre jusqu’à 0,05mm de diamètre. Pour toutes ces raisons, les machines de Swiss Turn sont décrites comme complexes, puisque tout peut bouger en même temps et qu’il faut prévoir en fonction un paramétrage pointu des différentes fonctionnalités. Il est donc nécessaire de pouvoir s’appuyer sur un logiciel permettant de combiner une gamme complète de cycles de fraisage, de tournage et de contrôle, prenant en charge tous les composants propres au Swiss Turn.

 

Les limites des logiciels de CAM traditionnels face au Swiss Turn

 

Plusieurs logiciels de CAM sont encore limités en termes de gestion du nombre d’axes et de canaux. Ils ne prennent pas en compte l’environnement machine, ce qui fait qu’ils ne sont pas opérationnels avec toutes les machines. D’autres ne permettent pas à l’utilisateur d’avoir accès à tous les paramétrages, ce qui a pour conséquence de devoir redonner de l’information au pied de la machine.

Plus grave encore, certains logiciels de CAM ne sont pas en mesure de générer un code ISO optimisé, du fait que l’environnement et cinématique machine ne sont pas gérés. Dans ces cas, l’apport de manipulations manuelles par l’utilisateur crée une importante source d’erreurs, ce qui augmente le risque de collision de casse outil ou de casse pièce, une fois sur la machine.

 

La gamme de solutions CAO, FAO, ERP TopSolid

Comment TopSolid’Cam répond aux enjeux du décolletage

 

Du fichier CAO au code ISO, les programmeurs ont besoin de s’appuyer sur un logiciel de programmation et de simulation performant, afin de pouvoir effectuer en amont des opérations préparatoires d’usinage, tandis que d’autres opérations se déroulent en même temps. Large éventail de cycles de tournage et de fraisage, d’usinage grande vitesse et de cycles 3D pour le fraisage en 3 et 5 axes simultanés… Le logiciel CAM doit répondre aux exigences du décolletage. Il doit également permettre de réduire les temps de cycles, grâce à la synchronisation des processus et à une parfaite maîtrise de l’outil. Peu importe le type de centre de tournage, la solution CFAO doit générer des programmes tout-en-un et garantir un code ISO prêt-à-l’emploi.

Leader dans la programmation de machines complexes, TopSolid’Cam répond parfaitement au besoin du métier du décolletage et au besoin de son utilisateur, par la simplicité de sa programmation. Très intuitif, ce logiciel donne accès à tous les paramétrages machine et offre la possibilité de réelles simulations, fiables, fidèles et optimisés. En optant pour TopSolid’Cam, vous accédez à une gestion du temps de programme la plus juste possible.

Solution globale de CFAO, TopSolid’Cam répond aux besoins de :

  • Swiss Turn
  • Fraisage
  • Tournage
  • Millturn
  • Erosion

 

Avec TopSolid’Cam, il est possible de réaliser l’usinage d’une pièce en une seule fois, même si elle nécessite plusieurs réglages ou plusieurs machines. La segmentation du programme offre une meilleure stabilité et des passes plus efficaces, grâce au support de la poupée mobile. Le logiciel permet d’utiliser des mouvements synchronisés et superposés, afin de gagner en temps de cycle sur l’ensemble du processus. A partir d’une seule interface, vous avez la possibilité de programmer et d’optimiser des tâches d’usinages grande vitesse.

 

Solution globale de CFAO, TopSolid’Cam bénéficie d’une interopérabilité native, quel que soit le système de CAO utilisé. Mécanique générale, tôlerie, bois… Peu importe votre segment de marché, TopSolid’Cam s’adapte aux besoins de chaque entreprise. Son interface conviviale et innovante vous permet sur chaque projet de produire vite et bien.