A ce titre, il est légitime de vouloir s’équiper des meilleurs systèmes de gestion de la production … encore faut-il que tout ce beau monde soit capable de communiquer ! Il en va en effet de la continuité numérique, condition sine qua non à l’optimisation de l’efficacité et de la qualité dans l’industrie. Pour y parvenir, misez sur une solution 360°, TOPSOLID SAS se charge d’accompagner votre démarche.

L’importance d’un processus de transition numérique pour les entreprises de l’industrie mécanique

Le secteur de l’industrie mécanique n’échappe pas aux effets de la mondialisation : concurrence sans frontières, exigences clients extrêmes en termes de délais de mise sur le marché et de diminution des coûts, forte tendance à l’uberisation des offres, le tout agrémenté d’exploitation de la DATA, nouveau Saint Graal stratégique!

L’enjeu consistant à savoir s’adapter vite et bien à la demande, en faisant preuve à la fois de flexibilité, de réactivité et de compétitivité, la transition numérique constitue LA solution … le bouleversement du modèle existant étant compris dans le package !

Rater ce virage, c’est remettre en question, voire tuer la compétitivité de l’entreprise : n’oublions pas que les zones géographiques du globe sont différentes en termes de coûts et qu’une entreprise ayant déjà entamé son évolution vers l’industrie 4.0 sera toujours plus attractive qu’une entreprise au modèle vieillissant. D’ailleurs le numérique représentant aussi un facteur essentiel d’attractivité pour la génération entrant sur le marché, les différents métiers doivent offrir aujourd’hui plus que jamais leur lot de nouvelles technologies. Enfin, les innovations étant corrélées aux avancées technologiques … autant dire qu’une entreprise n’étant pas entrée dans sa transition numérique n’a que peu, voire pas de chances, d’être créative et produire une quelconque nouveauté utile au marché.

En résumé, sans transition numérique, c’est la condamnation de l’entreprise à court terme …

Les gains réalisés par la digitalisation de l’usine des entreprises de l’industrie mécanique

… et par opposition, muter vers l’usine du futur ouvre les portes du produire plus vite et mieux !

Alors oui, le bouleversement du modèle de production pour les entreprises de l’industrie mécanique est réel, mais il n’en reste pas moins LE vecteur de valeur ajoutée. Pourquoi ?

Parce que tout d’abord, il faut savoir que le concept d’usine numérique implique l’interconnexion de tous les systèmes intervenant dans la chaîne de production, et ce, en temps réel. On parle ici de l’ERP, du PDM/PLM, des logiciels de CFAO et des machines-outils… La liste n’étant pas exhaustive, mais cette condition constitue la clé de voûte de l’industrie 4.0.

Dans ce contexte d’ultra communication,  l’information est centralisée, unique et toujours à jour pour l’ensemble des services de l’entreprise, du Bureau d’Etudes ou des Méthodes, à l’atelier, en passant par les services administratifs et même les plateformes clients et fournisseurs selon les cas. De fait les saisies multiples, les recherches intempestives des dernières mises à jour et les allers retours chronophages entre les différents départements deviennent de l’histoire ancienne et révolue. On imagine alors aisément le gain de temps en conception.  

La fabrication n’est cependant pas en reste. Le modèle numérique d’un produit permet en effet autant de simulations 3D, de tests et de validations avant même la fabrication d’une première pièce, et ce, quel que soit le procédé utilisé.  Ces possibilités d’expérimentation virtuelle constituent non seulement un gain de temps précieux, mais également une économie de matière première et d’énergie indéniables.

Constituant majeur de l’usine 4.0, la DATA, combinée aux calculs algorithmiques, permet de mesurer précisément l’efficacité des systèmes de production et de les améliorer en menant des actions en temps réel sur des facteurs d’efficacité ou de qualité des processus métier.

Gain en temps, en coût, en efficacité et en qualité … un modèle basé sur une chaîne numérique répond à 100 % des enjeux vitaux de l’industrie mécanique. Maintenant, qu’en est-il de sa mise en œuvre concrète ?

La gamme de solutions CAO, FAO, PDM et ERP TopSolid

TopSolid Integrated Digital Factory : logiciel de CFAO et de gestion communiquant au service de l’industrie mécanique

Réussir son passage à l’usine numérique passe d’abord par deux essentiels :

• l’anticipation des besoins de l’entreprise
• la traduction des besoins en termes d’interopérabilité des systèmes de gestion mis en place.

L’exercice est périlleux, nous vous l’accordons, une petite omission pouvant entraîner une perte de temps colossale et une explosion des coûts titanesque … totalement le contraire de l’objectif initial !

La solution TopSolid Integrated Digital Factory, suite logicielle de CFAO et de gestion communiquant, permet justement de s’affranchir de ces contraintes en se reposant sur :

• un système intégré et modulaire qui prend en compte l’ensemble des besoins de l’entreprise
• la numérisation de toute la chaîne de valeur de la prise de commande à la livraison, à travers la suite logicielle TopSolid

Du chiffrage d’un projet au contrôle qualité, voici le tour d’horizon des avantages  du logiciel de CFAO et de gestion communiquant TopSolid :

Gestion centralisée de la production : interopérabilité des modules ERP et PDM de TopSolid

L’ERP centralise la gestion globale de l’entreprise et intègre nativement les modules ordonnancement, GED, qualité, GPAO et le pilotage d’atelier, en interconnexion avec le PDM TopSolid, qui gère, trace et sécurise en temps réel les données CFAO. Cette structure permet de maîtriser les processus de conception/simulation/fabrication de l’ensemble des métiers adressés, grâce à la traçabilité des révisions, au partage de données et à la collaboration. De fait, le processus de gestion de production est plus agile, le gain de temps est considérable et la productivité augmente.

Gestion des commandes et chiffrage des projets avec le module intégré TopSolid’PartCosting

Le module chiffrage des projets de TopSolid Integrated Digital Factory est entièrement paramétrable et commun à tous les intervenants. Les deviseurs bénéficient d’un package d’atouts très appréciable :

• Choix de la méthode de chiffrage avec systèmes d’assistance
• Utilisation directe du plan de pièce 2D ou 3D
• Calcul rapide et fiable des temps et des coûts d’usinage
• Devis technique précis permettant une maîtrise des marges de négociation

Conception des assemblages, programmation des pièces et simulation avec les modules CFAO intégrés

Cette brique de l’Integrated Digital Factory représente une aubaine pour les Bureaux d’Etudes : conception de pièces unitaires, pièces et assemblages complets, simulation de mécanismes complexes, dossiers de production correspondants (nomenclatures, plans de détail, plans d’ensembles) … Le logiciel communicant nativement avec le PDM, l’ERP et les outils standard CFAO le processus de conception est accéléré et plus efficace !

La suite logicielle intègre également la solution de fabrication modulaire et flexible TopSolid’Cam, pour programmer des pièces en fraisage, tournage, fraisage/tournage, décolletage et tous types d’usinage, en fonction des spécificités machines et de certaines pièces, ainsi que des besoins des clients.

La simulation du comportement de la machine par rapport au résultat FAO (code iso), part importante du processus de fabrication, bénéficie des meilleures fonctionnalités de l’extension TopSolid’CamSimul : réplique numérique intégrale de la machine réelle, simulation de tours complexes, détection des collisions et vérification des conditions de coupe en temps réel et optimisation des programme existants.

Au final, la combinaison temps d’usinage, sécurité, qualité est toujours optimale.

Gestion des ressources atelier plus fine et meilleure organisation de la production

Machine CN, bancs de mesure, réserve d’outils simples ou assemblés, outillage, outils coupants, robots, dispositifs de stockage connectés …  les ressources de l’atelier et les flux de données qui y sont liés sont nombreux et tendent même à se multiplier. La suite TopSolid Integrated Digital Factory en facilite la gestion, grâce à l’intégration parfaite des données FAO, elles-mêmes interfacées en temps réel avec le PDM.

Résultat : collaboration efficace avec l’atelier, coûts annexes supprimés, et gain de productivité au Bureau des Méthodes avéré !

Automatisation du processus de contrôle de la qualité

Terminée la saisie manuelle des plans de contrôle : toutes les étapes du processus sont automatisées, qu’elles concernent le Bureau des Méthodes, la salle de contrôle ou la sortie de machine.  Dématérialisation, traçabilité, limitation des erreurs et gain de temps : cette dernière brique termine la chaîne TopSolid Integrated Factory sur une note additionnelle de hausse de performance industrielle.

Conclusion

Pour allier efficacité et qualité, la continuité numérique sur l’ensemble de la chaîne de valeur est incontournable. La suite TopSolid Integrated Factory offrant une vision 360° de la chaîne de conception et fabrication, constitue à ce titre la meilleure réponse du marché. Alliant ergonomie, fiabilité et technologies de pointe, la solution propose diverses manières d’automatiser et rationnaliser votre production, contribuant ainsi à une hausse substantielle de la productivité. TOPSOLID SAS vous accompagne dans la mise en œuvre de votre outil et dans la pérennisation de votre transition numérique.

Technologie SET : la haute précision pour leitmotiv

L’équipementier est devenu le leader des fournisseurs mondiaux de Flip Chips bonders Haute Précision pour les laboratoires et les industries du semi-conducteur. Depuis 1997, l’entreprise s’est spécialisée dans cette activité en proposant des machines couvrant une grande variété d’applications de soudage et offrant la possibilité unique de manipuler et souder des composants petits et fragiles sur des substrats jusqu’à 300 mm. Sa précision submicronique inégalée – « 100 fois plus précis qu’un diamètre de cheveu » selon Pascal Metzger, président-directeur général de SET – et la flexibilité de ses équipements en font notamment le leader mondial dans l’assemblage de capteurs d’image.    

La gamme de solutions CAO, FAO, PDM et ERP TopSolid

Logiciels TopSolid :  les facilitateurs du quotidien pour gagner en efficacité et en productivité

Dès 2012, SET s’est tournée vers TopSolid’Erp afin d’interconnecter entre eux les logiciels qu’elle utilisait déjà, notamment le logiciel de CAO TopSolid’Design. Grâce à lui, l’entreprise était en mesure d’envoyer les commandes directement aux sous-traitants. Il aura fallu environ 2 mois pour former la quarantaine de collaborateurs de SET au nouvel ERP, recouvrant ainsi les commerciaux, les bureaux d’études, les achats, le magasin et la fabrication, ainsi que les sous-traitants qui utilisent les viewers pour monter les machines et faire les câblages des équipements. Pour Camille Galland du Bureau d’études mécanique, la force de TopSolid’Design est de créer un cycle de vie aux pièces. En un tour, il est possible de faire une première version de la pièce, de la valider puis de l’importer dans TopSolid’Erp, avant de la fabriquer et d’en faire un assemblage complet. Cette fonction « cycle de vie » est intégrée dans le PDM de TopSolid, qui est compris dans le logiciel. Concrètement, le logiciel permet de donner vie à toutes les envies de l’entreprise. Que ce soit pour faire des coques, des solides, des assemblages ou même créer des mouvements, TopSolid’Design permet de « concevoir les pièces exactement comme on le souhaite » estime Camille Galland. En outre, les logiciels TopSolid offrent une visibilité sur le prix de chaque module, ce qui facilite les prévisions sur le coût final de la création.

TopSolid et SET : un choix de confiance avec une ambition marquée

« Les solutions TopSolid’Design et TopSolid’Erp nous ont permis d’automatiser le transfert des nomenclatures et de gagner un temps considérable. Là où ce travail nous demandait 3 semaines auparavant, il se fait en une demi-heure aujourd’hui » constate Joseph Macheda, Directeur technique de SET Corporation. Pour le directeur technique, l’avantage de TopSolid repose surtout sur les contrats de maintenance existant entre les deux parties. L’entreprise SET est régulièrement informée des mises à jour appliquées sur les logiciels TopSolid et bénéficie d’un support technique (une hotline) en cas de problème. Toute erreur du logiciel détectée est rapidement corrigée – entre une demi-journée et une journée maximum – afin de ne pas bloquer la production de l’équipementier. « Ce qui nous semble être un des projets intéressants pour le futur, c’est de pouvoir faciliter la vie de nos techniciens SAV, via l’utilisation de lunettes style HoloLens. Nous souhaiterions en ce sens qu’il y ait une interface entre nos CAO actuelles, pour que ce soit un véritable outil pour nos techniciens SAV » s’exprime Pascal Metzger, le Président Directeur Général. « Nous faisons 90% de notre chiffre d’affaires à l’export. Forcément, le virtuel, c’est un des moyens qui nous paraît pérenne pour le futur, pour pouvoir continuer à apporter ce support à nos clients » ajoute-il. A bon entendeur.

La transition numérique bouleverse peu à peu le monde de l’industrie mécanique. Robotisation, mise en place de systèmes de gestion, simulation, jumeau numérique, gestion de la production, gestion de l’atelier, Cloud computing… Les technologies sont de plus en plus nombreuses et efficaces. Pour bénéficier de tous leurs avantages, le passage à l’industrie 4.0 constitue donc un enjeu de premier plan pour l’industrie mécanique. Pourtant, il n’est pas toujours évident de franchir le pas… Voici 5 bonnes raisons d’amorcer un processus de transition numérique dès aujourd’hui !

1.      Un processus de transition numérique pour s’adapter aux bouleversements économiques

L’heure est à la croissance exponentielle des données. L’industrie doit alors relever le défi de leur exploitation.

Les entreprises se dirigent vers une économie de services, y compris dans le secteur de l’industrie mécanique qui tend vers la « servicialisation » de ses produits. Dans ce contexte, les industriels sont contraints de repenser leur business modèle, c’est-à-dire la façon dont ils créent et capturent de la valeur.

Comment ? En construisant des offres intégrées à plus forte valeur ajoutée, mêlant produits et services, pour valoriser les données issues de leurs produits. Aussi, la transition numérique s’avère indispensable dans la mesure où la valeur se déplace. Elle ne vient plus uniquement de la vente d’un produit mais provient désormais également de la relation client et de la maîtrise des données liées au client.

La mondialisation de l’industrie mécanique s’accompagne de l’évolution de son modèle économique. Les industriels doivent alors s’adapter et trouver le moyen d’augmenter leur rentabilité, d’autant plus dans un contexte de réduction des coûts et de raccourcissement des délais de production. Face à ce nouveau paradigme, la transition numérique représente une réponse particulièrement appropriée. Les nouvelles technologies de l’Industrie 4.0 reposent en effet sur l’exploitation des données collectées et enregistrées grâce à la traçabilité industrielle. Elles permettent ainsi de gagner en flexibilité, en réactivité et en pertinence.

2.      La transition numérique pour faire face à la concurrence

Que votre entreprise amorce une transition numérique ou non n’y changera rien : le monde est aujourd’hui numérique et tend de plus en plus à se digitaliser. Vous éprouvez donc déjà ses effets. En gommant les frontières géographiques, le numérique accentue les impacts de la mondialisation et intensifie la concurrence. Vos clients sont donc susceptibles de se tourner vers un concurrent du jour au lendemain.

Par ailleurs, le profil du client évolue : le numérique accélère le développement des canaux d’information, le client est donc mieux informé. Son niveau d’exigence et d’influence s’élève. Les industriels doivent ainsi parvenir à lui offrir des produits personnalisés, adaptés à ses besoins et ses envies, disponibles tout de suite.

De surcroît, l’évolution des produits s’accélère et les délais de mise sur le marché se raccourcissent. L’enjeu pour les industriels consiste alors à tendre vers une logique d’amélioration continue et d’expérimentation perpétuelle, dans laquelle l’innovation et l’adaptabilité deviennent des facteurs clés de différentiation et de performance. Et, devinez quoi ? La transition numérique est mère d’innovation et d’adaptabilité. Elle vous permet de tirer profit du numérique plutôt que de vous contenter d’en subir les conséquences !

La gamme de solutions CAO, FAO, PDM et ERP TopSolid

3.      Un processus de transition numérique pour favoriser l’innovation

L’innovation passe aujourd’hui par l’adoption du numérique. Amorcer une transition numérique est alors la clé pour maintenir votre capacité à produire de l’innovation. Grâce à elle, l’industrie mécanique peut notamment profiter :

• D’images de qualité photo-réaliste: l’objet est présenté dans un environnement avec un éclairage et des matériaux réalistes.
• De scènes animées: dans lesquelles il est possible de se déplacer avec un rendu très proche de la réalité (Rendu Réaliste en Temps Réel).
• D’un environnement 3D en Réalité Virtuelle (VR) : le rendu est plus sommaire, mais permet de s’immerger dans la scène avec un casque de réalité virtuelle.

4.      Produire plus vite grâce à la transition numérique

La transition numérique permet ensuite de produire plus rapidement. Grâce à des solutions performantes, les temps d’étude sont réduits ; l’amélioration continue et l’expérimentation virtuelle sont favorisées. Par ailleurs, il devient possible de créer un modèle numérique du produit que l’on peut simuler, tester et valider, avant même d’avoir fabriqué la première pièce. Les pertes de temps et modifications successives sont donc évitées. Les systèmes intervenant dans la chaîne de production sont quant à eux connectés, ce qui fluidifie les processus et ouvre la porte à des changements en temps réel. Enfin, en mesurant précisément l’efficacité des systèmes de production, le numérique permet d’agir et d’améliorer la qualité et/ou l’efficacité des processus, pour un gain de temps optimal !

5.      La transition numérique pour produire mieux

Dernier argument (et pas des moindres !) : la transition numérique permet à l’industrie mécanique de produire mieux. Pour le comprendre, trois propriétés :

• La simulation permet de tester les produits avant de les avoir fabriqués, ce qui représente, non seulement un gain de temps, mais aussi un gain de matières premières et d’énergie. L’industriel produit alors plus juste et plus responsable.
• Les algorithmes améliorent l’efficacité des processus de production: en usinage, par exemple, le calcul de trajectoires efficaces permet de réduire les temps de production, l’usure des outils, les efforts sur les machines, et par conséquent la consommation d’énergie. Les ressources sont ici optimisées.
• L‘additive manufacturing permet de produire des prototypes de pièces, voire des pièces finies par superposition de couches de matériaux. Ce procédé est plus économe en matière première et offre un bilan énergétique bien meilleur que la méthode traditionnelle par enlèvement de matière. L’additive manufacturing permet également une optimisation réelle des pièces complexes.

Alors, vous êtes convaincu et souhaitez amorcer un processus de transition numérique ?

Editeur de logiciels de CFAO/ERP, TOPSOLID vous apporte les outils les plus adaptés aux spécificités de l’industrie mécanique pour une transformation réussie ! Contactez-nous !